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旋挖桩施工规范标准旋挖钻机成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样循环往复，不断地取土卸土，直至钻至设计深度。
对粘结性好的岩土层，可采用干式或清水钻进工艺，无需泥浆护壁。
而对于松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进工艺，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁。
我们针对旋挖桩施工规范作了如下相关信息的介绍：1.1设置护筒护筒采用钢筒下埋式，护筒埋设时应遵守下列规定：1.1.1桩位经施放验收确定后方可挖设护筒。
1.1.2利用十字交汇法将定位点引至护筒外侧，然后进行开挖，护筒埋设完成后，再用十字交汇法从定位点将桩位引至护筒内，并与相邻桩位重新测量定位，以保证桩位的准确，其偏差不得大于50mm。
1.1.3护筒内径较钻头直径大100mm，埋入土中深度应大于1.0米。
1.1.4护筒外环应用无杂质的粘土夯实。
1.2安装钻机1.2.1潜水电钻、卷扬机及其配套设备的电缆均应接入配电箱，以便于控制，并注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电。
1.2.2安装时将钻杆卡在导向轮内，以承受反扭矩，并使钻杆不旋转。
1.3钻头选择选择三翼单腰带钻头，钻头中心管底端加焊一尖形铲头，起超前钻进和定心的作用，为增加回转的稳定性，在翼板端焊一导正圈，此类钻头稳定性好，且成孔孔壁光滑，翼片下镶焊梳齿状合金刀头，用以切削土层钻进，此类钻头适用于大口径中软地层的成孔。
1.4成孔1.4.1钻进速度应根据地层变化、供水量及电流大小来控制，在淤泥质土中钻进速度不宜大于1米/分，而且应注意控制钻进速度，保证钻头切削下的碎屑，便于泥浆携带能够返出地面。
1.4.2钻进速度应均匀，保证成孔孔径、孔壁的圆滑，并防止水敏地层的缩径。
1.4.3随时注意钻进中有无异常，应根据电流值大小，钻具的摇摆程度等及时分析孔内的情况，控制钻进速度。
1.4.4钻进成孔为特殊工序，其操作必须按公司的作业指导书进行，各作业班组按规定填写特殊工序控制表。
目录一、依据 (2)二、试桩目的 (2)三、试桩地点、试验内容 (3)四、工程概况............................................................................................................................................................. 错误!未定义书签。
五、施工方案 (4)六、桩端后压浆的技术措施 (12)七、试桩桩头钢筋处理 (17)钻孔灌注桩试桩工程技术要求一、依据1.1 有关文件1、《钻孔灌注桩试桩设计说明》；2、地质勘查报告；3、从工地现场调查、采集、咨询、图纸审核所获取的资料；国家、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、规程、规则、条例；1.2 规范规程类别名称编号混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002规JGJ94-2008建筑桩基技术规范范建筑地基基础设计规范GB50007-2002建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002规建筑机械使用安全技术规程JGJ33－ 2001程钢筋焊接及验收规程JGJ18-2003JGJ46－ 2005施工现场临时用电安全技术规程二、试桩目的由于本工程地质情况较为复杂且结构体较大，重要性较高，基础结构需要承受较大的荷载。
因此，合理选择桩型、桩长，确定桩基的承载力，在此工程中显得尤为重要。
同时通过试桩还可以验证桩基施工工艺、注浆工艺和打桩钻孔机具是否合理，以及拌和站混凝土的供应能力，以便在施工中加以改进。
试桩检验和确定本桩基础的施工工艺，包括泥浆配方、钻进工艺、清孔效果以及成桩后质量等。
成孔后继续进行注浆工艺试验以确定注浆工艺流程、浆液配方、注浆压力等有关要素，并在注浆后进行承载力试验。
试桩应取得的具体指标：1、对不同地质状况的机具选型。
2、钻进时的参数：进尺、钻压、泥浆性能等。
旋挖桩技术标准和要求工程概括：本工程位于XXXXXXX近，靠XX江边，总建筑面积约为11000㎡，结构总高度为23.8m，根据施工图纸情况，工程含旋挖桩17根。
一、一般要求说明：1.放样定位测量控制开孔前，桩位应定位准确，在桩位外设置定位龙门桩。
桩位轴线采取在地面设十字控制网和基准点。
钻机就位时，确保垂直度偏差不大于1%。
通过自身履带爬行至需钻桩位，由机械自身电脑控制进行钻机桅杆与机身水平和垂直调整。
在钻进过程中，采用连续性筒式取土钻进成孔。
2.旋挖机在桩位复核正确，护筒埋设符合要求，护筒、地坪标高已测定的基础上，钻机才能就位；桩机定位要准确、水平、垂直、稳固,钻机导杆中心线、回旋盘中心线、护筒中心线应保持在同一直线。
旋挖钻机就位后，在测量和施工人员的指导下，钻尖对准桩位中心，钻机旋挖至一定深度取出土后下放护筒。
一般护筒埋深1-2m，根据现场情况护筒应高出地面30cm左右为宜。
钻机就位必须稳固、周正、水平，定位，钻头中心与桩位中心误差不大于10mm。
3.埋设护筒护筒直径应比桩孔直径大200mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m 的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。
4.旋挖机成孔在施工过程中泥浆比重一般控制在1.2～1.3 之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌，泥浆比重一般控制在1.3 以上，这样有利于钻进和孔壁的稳定。
5.清孔（1）当钻进至设计桩底标高时，应及时停止钻进，提出钻头，并让成孔桩静止0.5h。
此地层在0.5h之内，悬浮在泥浆中的砂砾沉淀接近80％。
（2）桩孔终孔后将钻具提高20~50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。
6.钢筋笼制作与安放（1）钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。
旋挖钻孔灌注桩技术要求旋挖钻孔灌注桩是一种在建筑工程中广泛应用的基础施工技术，具有施工效率高、成桩质量好等优点。
为了确保施工质量和工程安全，以下将详细介绍旋挖钻孔灌注桩的技术要求。
一、施工准备1、场地平整施工前，应将场地平整压实，确保钻机在施工过程中保持稳定。
对于松软场地，需要进行换填或加固处理。
2、桩位测量根据设计图纸，使用全站仪等测量仪器准确放出桩位，并设置明显的标志。
桩位偏差应符合规范要求。
3、护筒埋设护筒一般采用钢板制作，其内径应大于桩径 200 400mm。
护筒埋设深度应根据地质情况确定，一般为 15 20m，且应高出地面 300mm 左右。
护筒中心与桩位中心偏差不得大于 50mm，护筒垂直度偏差不得大于 1%。
4、泥浆制备根据地质条件和施工要求，制备合适性能的泥浆。
泥浆的主要作用是护壁、排渣和冷却钻头。
泥浆的性能指标包括比重、粘度、含砂率等，应符合规范要求。
二、钻进成孔1、钻机就位钻机应安装平稳、水平，钻杆中心与桩位中心重合。
在钻进过程中，应经常检查钻机的水平度和垂直度，确保成孔质量。
2、钻进速度钻进速度应根据地质条件、钻机性能和泥浆性能等因素合理控制。
在粘性土层中，钻进速度可适当加快；在砂性土层和岩层中，钻进速度应减慢，以防止塌孔和卡钻。
3、孔内水位钻进过程中，孔内水位应高于地下水位15 20m，以保持孔壁稳定。
4、清孔当钻孔达到设计深度后，应进行清孔。
清孔的目的是清除孔底沉渣，使孔底沉渣厚度符合规范要求。
清孔方法有正循环清孔和反循环清孔，可根据实际情况选择。
三、钢筋笼制作与安装1、钢筋笼制作钢筋笼应根据设计图纸要求制作，主筋间距、箍筋间距、钢筋笼直径和长度等尺寸应符合规范要求。
钢筋笼的焊接质量应符合相关标准，焊缝应饱满、牢固，不得有夹渣、气孔等缺陷。
2、钢筋笼安装钢筋笼安装时，应采用吊车分段吊起，缓慢放入孔内。
钢筋笼的主筋应与护筒保持一定的间距，防止钢筋笼碰撞孔壁。
钢筋笼的顶标高应符合设计要求，误差不得大于±50mm。
![旋挖桩施工工艺标准[详]](https://img.taocdn.com/s1/m/6ec20f69680203d8cf2f2400.png)
第五节护坡桩施工方案1.护坡桩成孔方案选择本工程护坡桩成孔方式可根据现场实际情况及招标文件要求拟选择旋挖钻机成孔。
2.旋挖钻机施工工艺本工程直径为800mm的护坡桩采用旋挖钻机施工，该施工工艺较传统施工工艺效率高，环保性能好。
旋挖钻机流程图如下：2.1前期准备（泥浆制备及泥浆池的设置）本工程采用膨润土泥浆进行护壁。
泥浆比重应控制在1.1～1.15，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。
成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。
泥浆池实行专人管理、负责。
2.1.1泥浆制备的技术要求：对孔泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。
若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。
新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。
旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔泥浆面高度。
在清孔结束后测一次粘度和比重，浇筑混凝土前再测一次，并做好原始记录。
2.1.2泥浆系统的布置：根据成孔的施工段划分的泥浆需求量，现场设置3个泥浆池，每个泥浆池的容量约30方，分别布置在坑南、中、北的位置，每处施工场区设一个二级沉淀池进行泥浆制备及回收。
桩孔的回浆经沉淀处理后再回流到储浆池。
根据本工程施工现场及施工条件，施工前准备工作主要是泥浆池的设置工作。
将泥浆池安置在现场围挡，要根据现场实际施工条件及现场环境，设计泥浆池的大小及放置位置，完成泥浆池的设置。
同时在施工中，要注意漏浆现象，保证现场环境的清洁。
2.2 测量放线2.2.1以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网，在施工过程中,每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。
2.2.2挖探槽时，已经大致放出了桩位线，钻机施工时，需要放出准确的桩位线。
依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。
在桩位点打300mm 深的木桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。
测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。
旋挖桩设计长度偏差标准
旋挖桩设计长度偏差标准一般根据具体的设计规范和相关标准来确定。
以下是一些常见的旋挖桩设计长度偏差标准：
1. 根据《建筑深基坑工程施工及验收规范》（JGJ 120-2012）规定，旋挖桩的设计长度偏差应控制在±50mm范围内。
2. 根据《建筑桩基技术规程》（JGJ 94-2011）规定，对于直径小于800mm的旋挖桩，其设计长度偏差应控制在±50mm范围内；对于直径大于800mm的旋挖桩，其设计长度偏差应控制在±100mm范围内。
3. 根据国际标准ISO/DIS 14688-2(1998)，旋挖桩的设计长度偏差应控制在±100mm范围内。
需要注意的是，以上标准只是一般情况下的参考标准。
在具体工程中，还需要考虑其他因素，例如桩基的设计要求、土壤条件等，以确定适合该工程的旋挖桩设计长度偏差标准。
因此，在具体的项目中，应该根据工程需要与设计规范进行相应的协商和确定。
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旋挖灌注工程桩施工技术要求（1）施工参数及场地平整施工前应进行管线调查后，清除施工场地地面以下2米以内的障碍物，不能清除的做好保护措施，然后整平、夯实，铺垫好进入施工区域的道路；同时合理布置施工机械、输送管路和电力线路位置，确保施工场地的“三通一平”。
（2）桩位放线工程开工前，根据施工图纸上的轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。
在定孔位时,根据设计提供的桩位平面图,每一个桩孔均要求用全站仪定位,并设可靠的桩位中心标志。
桩位偏差不得大于100mm。
按从整体到局部的原则采用全站仪对各桩点的位置进行准确放样，并及时对钻孔标高的放样进行复核。
采用换手法放线自检合格后报同监理及设计人员共同验线，确认无误签字认可后进行下一步施工工作。
（3）桩机就位根据设计要求合理布置施工场地，先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地清理后，进行测量放样，将桩位放出，埋设十字保护桩，并做好桩位复测，记录放样数据备案；施工便道应与钻孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定；施工场地为旱地而且在施工期间地下水位在原地面以下时，应将场地平整夯实，清除杂物；钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷；钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
液压多功能旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面钻机平台处必需碾压密实。
进行桩位放样，将钻机行驶到要施工的孔位，调整桅杆角度，操作卷扬机，将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
（4）护筒埋设钢护筒埋置深度以能隔开流塑状地层为主要原则。
具体埋置深度还应满足计算结果，且有安全系数，根据水文地质条件、护筒内泥浆容重和施工情况等通过计算确定。
钢护筒分节加工，顶部和底部各1m范围作加强箍。
每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。
钢护筒运至施工现场后，质监人员须对钢护筒的直径、圆度和焊接质量进行验收，验收合格后方可进行施工。
护筒埋设工作是钻孔灌注桩施工的开端，护筒平面位置与竖直度准确与否，护筒周围和护筒底脚是否紧密、不透水，对成孔、成桩的质量都有重大的影响。
护筒选用比桩孔直径大100～200mm的钢护筒,护筒用厚度为6～8mm 的钢板卷制，其下口应坐落在稳固地层。
护筒顶部高出地面200mm左右，周围用粘土夯实。
为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
桩位确定后应埋设孔口钢护筒。
埋设护筒前应在垂直交叉方向打四个木桩，以便随时复测桩位，复测方法为十字交叉法。
护筒长度1.2～1.5m，地质较差的部位应埋设5m以上的长护筒，护筒壁厚以6～8mm为宜。
护筒入孔定位后（以测量仪器测定为准），在护筒周围对称、均匀地填充最佳含水量的粘土并分层夯实，达到最佳密实度，防止窜、漏浆。
夯填时防止护筒偏斜。
埋好护筒后应复验桩位，复验合格后开钻。
(5)泥浆制备泥浆采用膨润土、火碱以及纤维素混合而制，在泥浆池中用搅浆机将泥浆搅拌好后，泵入孔内，旋挖钻均匀缓慢钻进，这样既钻进又起到泥浆护壁的作用。
钻进时掌握好进尺速度，随时注意观察孔内情况，及时补加泥浆保持液面高度。
泥浆制备应注意两个方面：一是泥浆的指标问题，其比重一般应控制在1.05～1.2之间，粘度控制在17～20s，砂率控制在4%以内，采用泥浆比重计进行检测。
常用的泥浆材料，一般使用优质澎润土加烧碱、聚丙稀酰胺或纤维素等配置；二是补浆的速度，泥浆补充一般采用泵送方式，其速度以保证液面始终在护筒面以上为准，否则有可能造成塌孔，影响成孔质量。
泥浆池、沉淀池截面尺寸=长×宽×深=5×5×2.5米，泥浆池与沉淀池之间设一过泥浆的通道，0.8米宽，0.5米深，泥浆池及沉淀池四周设安全防护装置，离池边四周1米位置用脚手架钢管搭设，间距1.5米，高度1.5米，挂上安全网，另在一端开设一个1米宽的小门，供施工人员进出。
膨润土造浆配合比如下表（单位：kg）泥浆制作材料如下：①润土：采用钠质膨润土，用量为水的8%，即8kg膨润土可掺100kg的水，在进入粘土时可适当降低到4%。
②CMC：全名羧甲基纤维素，为增粘剂，具有使地基土表面形成薄膜而使之强化和降低失水率的作用。
掺入量为膨润土的0.05%～0.1%。
③碳酸钠：又称纯碱，提高泥浆的胶体率和稳定性，降低失水率；掺入量为泥浆的0.1%～0.4%。
④FCI：又称铁铬木质素磺酸盐，为分散剂。
可改善混杂有土、粉砂、混凝土等而使稳定液变质的性能，可使钻渣颗粒聚集而加速沉淀，掺入量为泥浆的0.1%～0.3%。
⑤PHP：即聚丙烯酰胺絮凝剂。
它的作用是使泥浆中的钻渣成为不分散的絮凝状态，从而使泥浆保持不分散的低固相、低相对密度、低粘度的优良性能。
掺用量为泥浆液的0.003%。
⑥加重剂：用以增加泥浆的相对密度。
主要成分是重晶石、方铅矿、珍珠岩、石灰石等，其掺加量由试验确定。
泥浆材料各项性能指标经过试验满足施工要求，报监理工程师审批后方可使用。
不同地层下泥浆的性能指标要求表（6）旋挖钻机成孔工艺钻进时，缓慢旋转放下钻杆，当进尺在护筒顶以下一定深度，进行孔内注浆，以防钻进过深影响钻孔质量。
在钻进过程中及时向孔内补充泥浆（泥浆性能指标控制在比重1.05～1.15，粘度17～20S，含砂量小于4%，胶体率不小于95%,PH 值大于6.5），泥浆面确保低于原地面约20cm 左右,以维护孔壁稳定，同时保证文明施工，不致泥浆外溢。
钻粘土和亚粘土时选用双开门筒钻用高速快钻进，在钻至密实砂层时要变挡换速，利用加压油缸进行加压，要求轻压慢转，这样能维护壁稳定减少钻头的磨损，如砂层（或砂砾层、卵石层、岩石中风化层等）太密实，要先更换钻头把沙层先松动，然后用双开门筒钻钻进。
钻进弱、微风化岩层时，要先用岩芯钻钻进岩层一定深度，再更换钻头破岩，最后用双开门筒钻把破碎的岩石捞上来。
在钻进过程中应注意调整一次水平、垂直仪，使钻点居十字架中间，能有效保证成孔的垂直度允许偏差小于1 % 。
在钻进过程中要经常检查钻头，对于磨损较严重的钻点要及时更换，以确保钻孔孔径。
灌注桩平面位置和垂直度允许偏差（mm）旋挖钻机钻孔取土时，依靠钻杆和钻头自重切入土层，斜向斗齿在钻斗回转时切下土块向斗内推进完成钻取土，遇到硬土时，自重力不足以使斗齿切入土层，此时通过液压油缸对钻杆加压，强行将斗齿切入土中完成取土。
根据屏显深度，待钻筒内钻渣填满后，反转后即可关闭进渣口，由起重机提升钻杆钻斗至地面，拉动钻斗上的开关及打开底门，钻斗内的土自动排出。
卸土完毕关好斗门，再进行下一斗的挖掘。
利用自卸汽车将钻渣运至弃渣场。
钻头在孔内提升过程中泥浆在孔壁和钻头之间流动，若升降速度过大，则泥浆流动将加大对孔壁的冲刷，容易造成孔壁坍塌，因此需严格控制钻头的提升速度。
在钻进进程中，钻斗取出的原状土直接排放在场内渣土堆放处，待渣土风干后用自卸车运至场外。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控制钻孔深度。
开始钻进时采用低速钻进，主卷扬机钢丝绳承担不低于钻杆、钻具重量之和的20%，以保证孔位不产生偏差。
钻进护筒以下3m可以采用高速钻进，钻进速度与压力有关，采用钻头与钻杆自重摩擦加压，150MPa压力下，进尺速度为20cm/min；200MPa压力下，进尺速度为30cm/min；260MPa压力下，进尺速度为50cm/min。
（7）清孔及检查清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。
当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行清孔。
1）正循环清孔法：采用旋挖钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，并用钻头掏出孔内钻渣。
必要情况下，下入钢筋笼及灌注导管后，在导管的上头加接变径接头，利用钻机的砂石泵持续抽浆并将新鲜泥浆通过导管接头、灌注导管泵入孔底，把孔底泥浆、钻碴混合物置换并排出孔外，形成正循环清孔方式，这样持续不断将净化后的泥浆重新送入孔内，直至孔底钻碴清除干净。
正循环清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用正循环法清孔时，操作要注意，防止坍孔。
2）清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。
浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。
严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
用捞砂钻头将沉淀物清出孔位。
要求沉碴厚度不大于10cm。
在灌注水下混凝土前，用高压水吹底翻渣，进一步减少桩底沉碴厚度。
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注水下混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查并报监理及甲方验收合格方可进行下道工序的施工。
（8）成孔质量标准钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔底标高计算孔深，以钻具长度确定孔深，孔深偏差不短于设计深度，超钻深度不大于50cm；孔径用检孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后方可进行下道工序。
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制作笼式井径器入孔检测，笼式井径器用φ8和φ12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的3～4 倍（旋转钻成孔）或4～6倍（冲击钻成孔）。
其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。
检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。
测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。
测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
（9）钢筋笼制作与安装本工程钢筋制作采用现场加工制作，按设计和施工验收规范进行施工。
对钢筋制作加工、绑扎、安装各个环节加以质量控制。
○①钢筋笼制作钢筋采用连续配筋法。
钢筋放样前，认真熟悉图纸，弄清节点处钢筋锚固方式及长度。
钢筋制作严格按设计图和相关规范进行，所有钢筋尺寸必须满足要求，螺旋筋采用绑扎搭接，搭接长度按设计，主筋单面搭接电弧焊焊缝长度不小于10d、双面搭接电弧焊焊缝长度不小于5 d（d为主筋直径），搭接焊的两根钢筋中心线必须在同一条直线上，钢筋的制作、焊接及安装质量应满足《钢筋焊接施工及验收规范》要求，焊工应持证上岗。
钢筋笼制作完成后在使用以前由专人负责检验，允许偏差：主筋间距：±10mm；箍筋间距：±20mm；钢筋笼长度：±50mm；钢筋笼直径：±10mm；钢筋笼保护层：±10mm；钢筋笼采用现场制作。
