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塑胶模具成型知识热塑性塑料品种每繁多，即使同一品种也由于树脂分子及附加物配比不同而使其使用及工艺特性也有所不同。
另外，为了改变原有品种的特性，常用共聚、交联等各种化学方法在原有的树脂结构中导入一定百分比量的其它单体或高分子等，以改变原有树脂的结构成为具有新的改进物性和加工性的改性产品。
例如，ABS即为在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等第二和第三单体后成为改性共聚物，可看作称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯优异综合性能，工艺特性。
由于热塑性塑料品种多、性能复杂，即使同一类的塑料也有仅供注塑用和挤出用之分，故本章节主要介绍各种注塑用的热塑性塑料。
1、收缩率热塑性塑料成型收缩的形式及计算如前所述，影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1.1塑料品种热塑性塑料成型过程中由于还存在结晶化形起的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此与热固性塑料相比则收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也都比热固性塑料大。
1.2塑件特性成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
另外，有无嵌件及嵌件布局、数量都直接影响料流方向，密度分布及收缩阻力大小等，所以塑件的特性对收缩大小、方向性影响较大。
1.3进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
直接进料口、进料口截面大（尤其截面较厚的）则收缩小但方向性大，进料口宽及长度短的则方向性小。
距进料口近的或与料流方向平行的则收缩大。
1.4成型条件模具温度高，熔融料冷却慢、密度高、收缩大，尤其对结晶料则因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
模温分布与塑件内外冷却及密度均匀性也有关，直接影响到各部分收缩量大小及方向性。
另外，保持压力及时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
1、聚合物高分子链状结构的三种类型：线型高分子支链型高分子体型高分子。
2、非晶态线型高聚物而言分为玻璃态高弹态粘流态。
3、流体的表观粘度是随剪切速率的增加非线性下降的称为剪切变稀现象。
流体的表观粘度是随剪切速率的增加而升高的称为剪切变稠现象。
4、聚合物高分子及其链段或结晶聚合物的微晶粒子在应力作用下形成的有序排列称为取向。
可分为一种是在切应力作用下沿着熔体流动方向形成的流动取向；一种是由拉应力引起的与应力方向一致的拉伸取向。
5、残余应力的存在会影响塑件的形状和尺寸，有时还会因为残余应力过大而造成塑件的开裂，因此必须采取平衡冷却和塑件后处理等措施来减小残余应力。
6、聚合物由线型结构转变为体型结构的化学反应过程称为交联。
7、在成型过程中，塑料熔体在一定的温度与压力作用下充填型腔的能力称为塑料的流动性。
8、没有脱模斜度的相碰称为碰穿；有脱模斜度的相碰称为插穿。
9、铰链是利用塑料的高度取向特性而制成的塑料制品。
10、注射成型的原理是将颗粒状或粉末状塑料从注射机的料斗送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成为粘流态熔体，在注射机柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过喷嘴注入模具型腔，经过一定时间的保压、冷却定型后可保持模具型腔所赋予的形状，然后开模分型获得成型塑件。
11、注射前：原料的预处理，嵌件预热，清洗料筒，脱模剂的选用。
注射过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。
后处理：退火，调湿12、塑化指塑料在料筒中经加热达到粘流状态并具有良好可塑性的全过程。
计量指能够保证注射机通过柱塞或螺杆，将塑化好的熔体定温、定压、定量地输出料筒所进行的准备动作。
13、影响塑件成型的因素：温度（料筒温度、喷嘴温度、模具温度）压力（塑化压力、注射压力、保压压力、型腔压力）注射速率、成型周期（完成一次注射成型工艺过程所需的时间）14、注射模的结构组成：成型零部件（凸模、凹模、型芯、成型杆、镶件）、浇注系统、导向与定位机构、脱模机构、侧向分型抽芯机构、温度调节系统、排气系统。
1、塑料制品的生产的完整工序:原料准备、成型、机械加工、修饰、装配。
2、牛顿流体：在一维剪切流动情况下，剪切应力与剪切速率成线性关系的流体称为牛顿流体。
表观粘度：非牛顿流体流动时剪切应力和剪切速率的比值称为表观粘度。
出口效应：是指聚合物粘弹性熔体在压力下挤出模口或离开管道出口后，流柱截面增大，而长度缩小的现象。
取向：聚合物分子或纤维状填料在很大程度上顺着流动的方向作平行排列，这种排列常称为定向作用，又叫取向。
3、假塑性流体：流动曲线不是直线，不存在屈服应力，表观粘度随剪切应力的增加而降低。
膨胀性流体：流动曲线不是直线，不存在屈服应力，表观粘度随剪切应力的增加而上升。
4、影响高聚物熔体粘度的因素：(1)熔体内的自由体积因素。
自由体积增，粘度降(2)大分子长链间的缠结。
减少缠结作用因素，都能加速分子运动，粘度降5、取向结构分布规律：分子定向从浇口处起顺着料流方向逐渐增加，达到最大点后逐渐减小，中心区和邻近表面一层定向程度不高，中心区四周定向程度高。
分析016、物料混合机理：扩散、对流、剪切7、聚丙烯异构体：等规聚丙烯、间规聚丙烯和无规聚丙烯。
8、聚丙烯的成型加工性能有什么特点？（1）吸湿性小，成型加工前不需要对粒料进行干燥。
（2）适用于多种成型方法。
（3）熔体粘度小，易成型出薄壁长流程制品，不需要很高的成型压力。
（4）具有结晶性，收缩率在1％～3％范围内，且具有较明显的后收缩性。
（5）熔体具有较明显的非牛顿性，粘度对剪切速率比较敏感。
（6）熔体弹性大，冷却凝固速度快，制品易产生内应力。
（7）受热时容易氧化降解，应尽量减少受热时间，并尽量避免受热时与氧接触。
9、聚酰胺的加工性能：1）较易吸湿，因此成型前必须进行干燥处理，使其含水量小于0.1%。
另外，对氧敏感，高温下易氧化降解，为此常采用真空干燥。
（2）有明显的熔点，且熔点较高、熔限较窄，因此加工温度较高，熔体粘度具有较高的温度敏感性和剪切速率敏感性，且熔体粘度低，熔体流动性好。
一，塑胶成型加工条件的控制1，料筒温度2，模具温度3，注射压力4，保压压力5，注射速度6，保压时间7，开模残余压力二，塑料模具的设计1顶出系统的设计2冷却系统的设计3流道的设计4浇口的位置5浇口尺寸三，按塑料的耐热性大小将塑料分成如下四类、四，超音波熔着原理：20Hz—20KHz）声音范围。
超声波焊接是通过超声波发生器将50/60赫兹电流转换成15、20、30或40 KHz 电能。
被转换的高频电能通过换能器再次被转换成为同等频率的机械运动，随后机械运动通过一套可以改变振幅的变幅杆装置传递到焊头。
焊头将接收到的振动能量传递到待焊接工件的接合部，在该区域，振动能量被通过摩擦方式转换成热能，将塑料熔化。
超声波不仅可以被用来焊接硬热塑性塑料，还可以加工织物和薄膜。
一套超声波焊接系统的主要组件包括超声波发生器，换能器/变幅杆/焊头三联组，模具和机架。
超声波塑料焊接原理超声波作用于热塑性的塑料接触面时，会产生每秒几万次的高频振动，这种达到一定振幅的高频振动，通过上焊件把超声能量传送到焊区，由于焊区即两个焊接的交界面处声阻大，因此会产生局部高温。
又由于塑料导热性差，一时还不能及时散发，聚集在焊区，致使两个塑料的接触面迅速熔化，加上一定压力后，使其融合成一体。
当超声波停止作用后，让压力持续几秒钟，使其凝固成型，这样就形成一个坚固的分子链，达到焊接的目的，焊接强度能接近于原材料强度。
超声波塑料焊接的好坏取决于换能器焊头的振幅，所加压力及焊接时间等三个因素，焊接时间和焊头压力是可以调节的，振幅由换能器和变幅超声波塑料焊接机杆决定。
这三个量相互作用有个适宜值，能量超过适宜值时，塑料的熔解量就大，焊接物易变形；若能量小，则不易焊牢，所加的压力也不能太大。
这个最佳压力是焊接部分的边长与边缘每1mm的最佳压力之积，延迟时间熔着时间和固化时间的关系是：延迟大于固化大于熔着时间。
原则是焊头压到产品再发波溶解然后开始固化。
盖子的设计发展如下图：五，高周波高周波即高频波。
塑料的基本概念:〈一〉、塑料的定义及组成，塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、在一定温度和压力下具有塑性和流动性，可被塑制成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。
组成：聚合物合成树脂（40 ~ 100%）辅助材料：增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料。
辅助材料作用：改善材料的使用性能与加工性能，节约树脂材料（贵）〈二〉塑料的分类：300余品种，常用的是40余种名称是以所使有的合成树脂作为名称来称呼：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛树脂、氧树脂,俗称：电木（酚醛树脂）,有机玻璃（聚甲基丙烯酸甲脂）,玻璃钢（热固性树脂用玻璃纤维增强）;英文名称：尼龙（聚酰胺）PA聚乙烯PE分类：热固性塑料与热塑性塑料（按塑料的分子结构）1、热塑性塑料具有线型分子链成支架型结构加热变软，泠却固化不可逆的2、热固性塑料：具有网状分子链结构加热软化，固化后不可逆.通用塑料：指产量大，用途广。
价格低廉的一类塑料。
如：聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料占塑料产量的60%工程塑料：指机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，尼龙，聚磷酸脂，聚甲醛，ABS特种塑料：隙氧树脂〈三〉塑料的性能1、质量轻，密度0.9~0.23g /cm^ 泡沫塑料0.189g/c m2、比强度高：是金属材料强度的1/10 。
玻璃钢强度更高3、化学稳定性好4、电气绝缘性能优良5、绝热性好6、易成型加工性，比金属易7、不足：强度，刚度不如金属，不耐热。
100C以下热膨胀系数大，易蠕变，易老化。
热塑性塑料成型加工性能：〈一〉吸湿性：吸水的（ABS.尼龙，有机中玻璃）懦水的（聚乙烯）含水量大，易起泡，需干燥。
〈二〉塑料物态：1、玻璃态：一般的塑料状态TG 高于室温。
2、高弹态：温度商于TG ，高聚物变得像橡胶那样柔软，有弹性。
3、粘流态：沾流化温度以上，高聚物相继出现塑料流动性与粘性液体流动区移，塑料成型加工就在材料的粘流态进引。
成型基础知识成型基础知识一、塑胶射出专用名词介绍：1、成品：部品。
2、流到：材料射出产品时通过的道路。
3、浇道：也称注口，指流道与产品接触的面。
4、PL面：分模面。
5、CAV数：模穴数。
6、模具：射出成品设置的道具，分公模、母模，即可动侧、固定侧。
7、毛边：材料从模具的PL面或入子的间合间隙流出形成的。
8、银条：顺着材料的流动方向在部品表面的不固定位置产生的银白色条纹。
9、色泽：部品表面色泽不同或部品肉厚差别大的颜色。
10、不充填：产品尚未完全充填饱满。
11、油污：部品附着的油类，轻微的擦拭后能消除，重者不能。
12、伤痕：包括刮伤、擦伤、拉伤等，是部品经过在搬运过程中造成或因模具关系等所产生的不良现象。
13、凹陷：部品在完全充填后，但还未饱满，表面上所产生的凹陷。
14、结合线：材料流动经分歧后所产生的细线痕。
15、变形量：在同一平面或弧度，曲线中的翘曲正值与负值的差。
16、气泡：部品表面所产生的较薄的空气层或瓦斯气类。
有时，能用手刮掉。
17、面精度：指塑镜透明部品表面凹凸不平现象。
目视对着日光灯看或平行用日光灯反射着看。
18、流痕：部品表面发生环状或波浪状、流动花纹（射出慢）喷痕。
19、二次料：又称再生料，指原料已生产过经再粉碎或抽取的材料。
20、印痕：即顶出迹，指部品在模具内以顶针顶出使物品脱离模具时顶出痕迹。
21、印迹：既顶白痕，指顶出时部品强制离形造成的痕迹，此痕迹存于部品的外观面。
22、型番迹：成品型番号痕迹，用来区分各号码。
23、烧蚀：部品上留下黑色的烧焦痕（热气经过压缩后分解）。
24、纤维浮：材料的玻璃维浮出成品表面（纤维素）。
25、孔（穴）柱：标示以￠，模具靠破（孔），立向增入（柱）直径。
26、静电：摩擦生热后，所放出的电流（正离子），静电消除器放出（负离子）。
27、现合（实装）：与相对的部品嵌合。
28、荷姿：防止部品碰伤、擦伤所装的包装盒。
二、成形不良的分类成形不良大致分为三类1、表面缺陷：1）.充填不足 2）.凹陷3）.变黄 4）.黑条纹5）.雾面 6）.银条纹7）.流痕 8）.熔合痕9）.激流痕 10）.异物11）.色泽不均 12）.颜色不均13）.污点 14）.擦痕15）.粘附性 16）.起泡17）.添加剂分离 18）.透明度不足19）.表面多孔性 20）.白点21）.影响外观的条痕 22）.毛边2、成形与尺寸不良1）.翘曲、弯挠、扭转2）.尺寸安定性不够3、龟裂1）.龟裂2）.白化三、引起成形不良的原因及改善方法1）充填不足这是成形品的一部分缺少的现象，是成形不良的代表例，简称short。
六．塑模.塑膠成形常識塑模示意圖:1.1.樹脂成型有三種方法: a.射出成型(占85%以上); b.押出成型; c.壓縮成型.1.2.注塑成型: 是利用塑料的可擠壓性與可模塑性,首先將松散的粒狀或粉狀型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內加熱熔融塑化,使之成為粘流狀態的熔體,然后在柱塞或螺杆的高壓推動下,以很大的通過機筒前端的噴嘴注射進入溫度較低的閉合模具中,經過一段保壓冷卻定型時間后開啟模具便可從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品.1.3.射出成型的优點: 具有生產效率高,成本低;缺點: 品質不穩定.1.4. 射出成型必須具備的條件:a.樹脂: 45%;b.模具: 35%;c.成型機: 15%;d.成型條件: 5%.1.5. 成型條件五要素:a.速度;b.壓力;c.位置;d.時間;e.溫度.最重要為溫度: a.加熱筒溫度; b.模具溫度; c.干燥溫度; d.室溫; e.油溫. 以最適宜的溫度設定: 樹脂→溶化→流入→固化.1.6.只要有最適當的溫度及適當的壓力,將會產生90%的良品,其它的速度.位置.時間只是調整問題.2.樹脂﹕結晶性樹脂﹕如: POM. PA6. PA66.收縮性大﹐收縮率﹕15~20/1000.非結晶性樹脂﹔如﹕PS. ABS. PC等﹐收縮率小.2.1.樹脂分類﹕A.通用樹脂B.工業樹脂C.特殊工業樹脂D.液晶樹脂.A．通用樹脂﹕PS. ABS. PE. PP. AS. PMMA. PET. S-PVC. H-PVC.B. 工業樹脂﹕PA-6. PA-66. PPO. PBT. PC. POM. PPE.C. 特殊工業樹脂﹕PES. PEEK. PAI. PEI. PAR. PPS. PSF. PA-46.D. 液晶樹脂﹕LCP.2.2.常見樹脂一般特性﹕2.2.1.聚笨乙烯:<PS>1).高抗沖擊聚苯乙烯<HIPS>硬膠.2).發泡聚苯乙烯<EPS>泡沫,溫度在200︒C左右.2.2.2.聚丙烯:<PP> 溫度: 210︒C左右.2.2.3.聚乙烯:<PE> 溫度: 210︒C左右.吸濕性大,需充分干燥.2.2.4.聚氯乙烯:<PVC) 溫度: 165︒C±5︒C.特性: 1.易分解,盡量以低溫生產,有腐蝕性及刺激性气味溢出.2.易用高溫低壓方法.3.射速不能太快(防止摩擦熱).4.螺杆低轉速.5.停止生產立即清除料管,埸地、空气需流暢.6.干燥溫度: 80︒C~90︒C,干燥好后料需冷卻后使用.7.流運性差.(性質:有觸動性,一動就流).8.模具應有較大冷料穴----縮短成形周期生產,防止分解.2.2.5.聚碳酸;酯:<PL> 溫度: 250︒C~280︒C.性質:吸濕性差,充分干燥.2.5.6.聚先胺:<PA>尼龍6. 尼龍66. 尼龍1010.收縮率大.溫度: 220︒C~250︒C. 干燥: 80︒C~90︒C.特性: 1).尼龍成形時,流動性能好,容易產生飛邊,壓力不宜過高.2).流涎情況嚴重,用自噴式噴咀.2.5.7.聚對苯= 甲酸丁= 醇脂<PBT>溫度: 230︒C~250︒C. 干燥: 130︒C 5Hr模溫: 70︒C~90︒C. 高射速.2.5.8.聚甲基丙烯酸甲酯:<PMMA>亞加力.俗稱有機玻璃.2.5.9.聚甲基:<POM>.賽鋼,嚴禁與PVC料混雜.2.5.10.丙烯晴丁= 烯一苯乙烯<ABS>:溫度: 220︒C~240︒C.分類: 通用級.抗沖級.耐熱級.電鍍阻燃級.增強級.2.5.11.丙烯晴一苯乙烯<AS>:特性: 1).流動性差,脫模斜度需大.2).不能與其它塑膠混合.阻燃性塑料: 溫度: 90︒C~210︒C.低溫生產較佳.3.常用術語解釋:3.1.縮水:定義: 在塑料加工中,由于型腔填充不滿,導致塑件外形殘缺不完整的現象.原因: 1).設備選型不當. 2).供料不足. 3).原料流動性能太差. 4).潤滑劑超量. 5).冷料雜質阻塞料道. 6).澆注系統設計不合理. 7).模具排氣不良.8).模具溫度太低. 9).熔料溫度太低. 10).噴嘴溫度太低. 11).注射壓力或保壓不足. 12).注射速度太慢. 13).塑件結構設計不合理.3.2.飛邊:定義: 模塑過程中,溢入模具合模面縫隙間并留存在塑件上的剩余料.原因: 1).合模力不足. 2).料溫太高. 3).模具缺陷. 4).工藝條件控制不當.3.3.熔接痕:定義: 塑件表面的一種線狀痕跡,系由注射或擠出中若干股流料在模具中分流匯合,熔料在界面處未完全熔合,彼此不能熔接為一體,造成熔合印跡,影響塑件的外觀質量及力學性能.原因: 1).料溫太低. 2).模具缺陷. 3).模具排氣不良. 4).脫模劑使用不當.5).塑件結構設計不合理. 6).其它原因(原料水份或易發揮物含量太高;模具中的油漬未清除干淨等).3.4.波流痕:定義: 由于熔料在模具型腔中的不適當流動,導致塑件表面產生年輪狀.螺旋狀的波形凹击不平的缺陷.原因: 1).熔料流動不良導致塑件表面產生以澆口為中心的年輪狀波流痕. 2).熔料在流道中流動不暢導致塑件表面產生螺旋狀波流痕. 3).揮發性氣體導致塑件表面產生云霧狀波流痕.3.5.表面混濁:定義: 塑件表面產生無光.泛白.濁霧狀的外觀缺陷.原因: 1).熔體破裂.(熔料注入型腔后,先在模具腔壁上形成一層很薄的表殼,當這層表殼在充模過程中受到后續熔料的擠拉時,就會導致熔體破裂,形成表面混濁現象. 2).熔料在模腔內產生不規則脈沖流動.3.6.裂紋及破裂:定義: 指塑件表面產生有空隙的裂縫及由此形成的破損. 由于長時間或反復施加低于塑件力學性能的應力而引起塑件外部或內部產生裂紋的現象稱為應力開裂; 由于塑件在特定溫度下經受一定時間的恆定負荷作用而突然完全破裂的現象稱為應力破裂; 某些熱塑性塑件過度暴露在較高溫度下發生的裂紋及破裂稱為熱應力開裂.原因: 1).殘余應力太高. 2).外力導致殘余應力集中. 3).成型原料與金屬嵌件的熱膨脹系數存在差異. 4).原料選用不當或不純淨. 5).塑件結構設計不良. 6).模具上的裂紋復映到塑件表面上.3.7.壓痕:定義: 指透過表面覆蓋的樹脂層可以看見層壓塑料較外面的一層或几層增強材料中所具有的明顯裂紋.原因: 1).塑件表面殘余應力過大. 2)塑件表面受到集中外力的作用.3.8.皺折:定義: 塑件表面一層或多層出現折痕或皺紋的外觀缺陷.原因: 1)熔料溫度太低. 2).注射速度太快. 3).螺杆背壓太低. 4).模具溫度太低. 5).澆口定位不合理.3.9.龜裂及白化:定義: 塑件表面產生的比較明顯的微細裂紋稱為龜裂. 與龜裂相似的霜狀微細裂紋稱為白化.龜裂和白化都是沒有裂隙的微細裂紋. 當塑件暴露在某種化學品環境或處于應力條件下時,就會產生環境應力龜裂.原因: 1).熔料及模具溫度太低. 2).脫模的頂出裝置不合理. 3).注射速度和壓力太高. 4).保壓時間太長. 5).嵌件設置不合理. 6).脫模斜度太小..3.10.銀絲紋:定義: 塑件表面沿料流方向產生的針狀銀白色如霜一般的細紋.原因: 1).原料未充分干燥或粒徑差異懸殊. 2).熔料溫度太高. 3).注射壓力太低. 4).注射速度太慢. 5).噴嘴溫度太高. 6).模具溫度太低. 7).模具排氣不良. 8).澆注系統結構尺寸太小. 9).螺杆轉速太高. 10).注射背壓太低.11).原料添加劑太多. 12).原料內再生料用量太多. 13).原料內混入異種原料(即使少量的異種料混入).3.11.斑紋:定義: 由於色料分散或混合不良以及其它原因造成塑件表面產生云母狀的暗斑缺陷.原因: 1).原料不符合要求. 2).原料內水份含量太高. 3).注射壓力和注射速度太低或太高都會產生斑紋. 4).熔料塑化不良.3.12.桔皮皺:定義: 塑件表面產生的如桔皮般凹击不平的外觀缺陷.原因: 1).熔料溫度太低. 2).注射速度太慢. 3).注射壓力太低. 4).模具溫度太低. 5).澆口截面尺寸太小.. 6).原料中水份含量太高.3.13.黑點:定義: 在成型過程中,熔料在高溫高壓條件下過熱分解,導致塑件表面產生黑色的碳化點.原因: 1).熔料溫度太高. 2).料筒間隙太大. 3).熔料與模壁摩擦過熱. 4).積料焦化. 5).原料不符合成型要求.3.14.白點或亮點:定義: 在透明或半透明塑料薄膜.片材或塑件內存在未充分塑化的顆粒,用光透射時即可見到白色的粒點,這種粒點稱為“白眼”.如果材料是不透明或有色時,這種粒點稱為白點或亮點.原因: 1).原料中混入雜質. 2).熔料過熱分解.3.15.燒焦及糊斑:定義: 在高溫高壓成型條件下,熔料由于過熱分解而碳化,碳化的焦料摻混在熔料中,在塑件表面及內部形成斑痕的缺陷.原因: 1).熔體破裂. 2).成型條件控制不當. 3).模具故障. 4).原料不符合成型要求.3.16.氣泡:定義: 在充模過程中,如果熔料內殘留大量氣體,或模腔中的空氣未完全排淨,使得塑件成型后內部形成體積較小或成串孔隙的缺陷.原因: 1).成型條件控制不當. 2).模具缺陷. 3).原料不符合成型要求. 4).熔料溫度偏高. 5).模具排气不良.3.17.真空泡或暗泡:定義: 塑件在冷卻固化時,由于內外的冷卻速度不同,有時外層表面已經冷卻固化,但內部仍處于熱熔狀態,一旦中心部位冷卻收縮時,塑件內部就會產生真空孔洞,這類孔洞一般稱為真空泡或暗泡,亦稱縮孔.原因: 1).成型條件控制不當. 2).模具缺陷. 3).原料不符合成型要求. 4).熔料溫度偏高. 5).模具排气不良.3.18.凹陷及縮癟:定義: 塑件在冷卻過程中,由于表層先冷卻固化,內部或臂厚的部位后冷卻固化,使得體積收縮時,內外的速度不一致,塑件表層受到內部的拉伸形成凹陷,產生淺坑或陷窩.原因: 1).成型條件控制不當. 2).模具缺陷. 3).原料不符合成型要求.4).塑件形體設計不合理.3.19.翹曲變形:定義: 經過模塑或其它加工后,塑件外形發生形狀畸變.尺寸扭曲.型孔偏移.壁厚不勻等塑件外形與模具型腔有很大偏差的現象.原因: 1)分子取向不均衡. 2)冷卻不當. 3)模具澆注系統設計不合理.4).模具脫模及排气系統不合理. 5).工藝操作不當.3.20.尺寸不穩定:定義: 塑件的外形尺寸受到成型條件原料性能,模具及設備等因素影響,產生規則或不規的波動,也就是說塑件在成型過程中保持精確外形的能力較差. 原因: 1).成型條件不一致或操作不當. 2).成型原料選料不當. 3).模具故障(模具結構設計及制造精度,在成形過程中,若模具的剛性不足或模腔內承受的成型壓力太高使模具產生變形, 就會造成塑件成型尺寸不穩定). 4).設備故障(成型設備的塑化容量不足,加料系統供料不穩定螺杆轉動不穩定等等).3.21.變色及色澤不勻:定義: 因光.熱.室外暴露.化學試劑等作用而引起的塑件外觀色澤的變化或使塑件表面缺乏應有的顏色均勻性.原因: 1).著色劑質量不符合使用要求. 2).原料不符合使用要求. 3).成型條件不合理. 4).模具問題(機油,脫模劑).3.22.粘模及脫模不良:定義: 指塑件不能從模具內順利脫出的現象.原因: 1).注射速度或注射壓力太高. 2).模具型腔表面光潔度太差. 3).模具溫度及冷卻條件控制不當. 4).脫模機構的頂杆面積太小.. 5).供料量太多.6).保壓時間太長. 7)脫模斜度不足. 8).塑件形體結構復雜.。
