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目录1.目的 (4)2.适用范围 (4)3.适用人员 (4)4.参考文献 (4)5.名词术语 (4)6.工艺 (4)7.模具使用与保养工艺要求 (12)8.质量保证 (13)前言添加了数控冲床冲压工艺原则，模具使用与保养规范，编程排版工艺要求；去除了一些不主要的操作规范和设备设定。
本工艺规定了本公司所配备的数控冲床在生产加工过程中使用规范和工艺要求。
本工艺规范主要起草单位：上海铁路通信有限公司工艺技术部本工艺规范主要起草人：凌超本工艺规范于2009年4月首次发布数控冲床工艺规范1.目的1.1本工艺规范规定了本公司所配备的数控冲床以及模具的使用和产品生产加工应满足的工艺要求。
2.适用范围2.1本规范适用本公司数控冲床操作加工。
3.适用人员3.1适用编程及操作人员，检验人员、工艺人员等。
4.参考文献4.1 JB/T9176-1999《冲压件材料消耗工艺定额计算方法》5.名词术语5.1拉料，跳料：在加工过程中，由于板料不平整或加工台面有杂物等问题引起夹抓松动，使料板发生偏移或跳动的现象。
5.2模具间隙：根据材料类型及厚度在凹凸模配合中留出相应的空间距离。
5.3刃口钝化：模具长期处于加工作业中，使刃口发生磨损，刃口半径增大的现象。
5.4冲裁压力：机床运行冲孔，切边，冲形等工作时所需要的力。
6.工艺6.1工艺过程6.1.1数冲展开图形编程人员依据技术图纸及工艺文件要求进行零件展开图形编程，经过复核后才能下发给操作人员。
6.1.2依据数冲展开图形进行数冲模具选用、路线、排版等编程，经过复核后才能使用。
6.1.3操作人员将数冲程序输入数控冲床，依据数冲程序和材料厚度合理选择模具间隙的数冲模具，然后进行数冲模具安装。
参考（表3）6.1.4 操作人员确认模具安装正确无误以及设备正常后进行产品首件试冲，检验人员进行首检合格后方能进行批量加工。
6.1.5机床运行时，应密切注意机床及材料的动态, 操作人员不得离开, 若有跳料、速度过快及材料变形等异常情况应立即停机。
了解数控机床常见零件的加工工艺数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，它具有高精度、高效率、高自动化等优点。
在数控机床的制造过程中，常见的零件加工工艺对其性能和质量起着至关重要的作用。
本文将重点介绍数控机床常见零件加工工艺，旨在帮助读者更好地了解数控机床的制造过程。
首先，我们来了解数控机床主要零件之一的机床床身的加工工艺。
机床床身是数控机床的支撑结构，其加工工艺在整个制造过程中占据了重要地位。
通常，机床床身的加工工艺包括锻造、铸造和焊接。
锻造是通过将金属材料加热至一定温度，然后施加压力将其塑性变形成为所需形状的工艺。
铸造是将液态金属注入到预先制作好的铸型中，然后等待其冷却硬化形成所需形状的工艺。
焊接是通过将两个或多个金属零件加热至熔化状态，然后使其相互结合的工艺。
接下来，我们关注数控机床中常见的传动装置——滚珠丝杠的加工工艺。
滚珠丝杠是用于实现数控机床工作台或进给系统的精确移动的重要零件。
它的加工工艺主要包括锻造、热处理和精密磨削。
锻造是制造滚珠丝杠的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为滚珠丝杠的工件。
热处理是通过加热和冷却等过程改变滚珠丝杠的组织和性能，提高其硬度和强度。
精密磨削是对滚珠丝杠的表面进行加工，以提高其精度和光洁度。
此外，数控机床中还有一个关键的零件是主轴的加工工艺。
主轴是数控机床上工作刀具的驱动部分，它的加工工艺对机床的运行稳定性和切削性能有着重要影响。
主轴的加工工艺包括锻造、车削和磨削。
锻造是制造主轴的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为主轴的工件。
车削是利用车床等设备对主轴进行加工，使其达到所需的尺寸和精度要求。
磨削是对主轴的表面进行加工，以提高其光洁度和精度。
最后，我们介绍一下数控机床的刀具的加工工艺。
刀具是数控机床上的切削工具，其加工工艺对切削效果和寿命有着重要影响。
刀具的加工工艺包括锻造、热处理和磨削。
锻造是制造刀具的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为刀具的工件。
冲床生产工艺流程图
冲床生产工艺流程图
冲床生产工艺流程是指冲床加工产品的一系列工序和流程。
下面以一个简单的冲床生产工艺为例，进行具体介绍。
一、产品设计：根据客户需求，进行产品的设计和制作图纸。
二、材料准备：根据产品的要求和制作图纸，选取合适的材料进行准备。
三、模具设计与制作：根据产品的形状和尺寸要求，进行模具的设计和制作。
四、模具安装：将制作好的模具安装到冲床上，进行调试和调整。
五、加载材料：将准备好的材料放入冲床中，准备进行下一步的操作。
六、定位和定位销安装：将产品固定在冲床上，使用定位销进行定位和固定。
七、下料：冲床开始工作，通过冲击力将材料压入模具中，根据图纸要求进行下料操作。
八、拉料：完成下料后，冲床将材料拉出模具。
九、冲孔：根据产品的要求，在材料上冲孔。
十、成型：通过冲床的冲击力，使材料在模具中滚压、冲压，最终形成产品的形状。
十一、整形和校直：对成型后的产品进行整形和校直，使其达到要求的尺寸和形状。
十二、清洗和除尘：清洗和除尘是为了保持产品的整洁和清洁，防止产品被污染。
十三、表面处理：对产品进行表面处理，如喷涂、电镀、镀铬等，以增加产品的美观和耐腐蚀性。
十四、质检：对产品进行质量检查，确保产品符合要求。
十五、包装：对产品进行包装，以便储运和销售。
以上就是冲床生产工艺流程的简要介绍。
当然，实际的生产工艺流程可能会因为产品的复杂性或其他因素而有所不同。
冲床作为一种高效、精度高的加工设备，在许多行业中得到了广泛应用，不仅可以加工金属材料，还可以加工塑料、橡胶等非金属材料，为工业生产提供了很大的便利。
冲床的六种生产工艺冲床是一种常见的金属加工设备，使用广泛，能够高效地完成许多金属零件的制造工作。
不同的冲床工艺适用于不同的生产需求，下面将介绍冲床的六种生产工艺。
第一种：单步进模冲压工艺。
这种工艺适用于在单一冲床操作中完成一步制造多个形状相同但形状大小不同的零件。
该工艺的优点是能够高效地生产大批量的相似零件，成本低，但是当需要制造的零件形状复杂或大小差异较大时，该工艺无法满足需求。
第二种：连续冲压工艺。
这种工艺适用于生产无缝的连续形状，如管道、带材等。
连续冲床操作高效，速度快，能够生产大量的产品，而且该工艺中的自动送料机构使操作更为安全。
第三种：复合冲压工艺。
这种工艺适用于生产复杂的零件，可以在同一台冲床上完成多步冲压，从而形成一整个零件。
与单步进模冲压工艺相比，复合冲压工艺成本较高，但可以确保零件精度和质量，节省加工时间和人工成本。
第四种：折弯冲压工艺。
该工艺是将金属板料通过折弯成型和冲裁成型相结合，能够生产具有多种几何形状和尺寸的零件，如厨房用具、汽车门板等。
该工艺的优点是制造速度快，能够生产高质量的产品。
第五种：拉伸冲压工艺。
这种工艺适用于生产具有精密尺寸和复杂形状的零件，如钟表的零件、眼镜架等。
拉伸冲压工艺要求材料必须柔软、韧性好，因为它需要在冲床内加工时经常进行弯曲和拉伸。
第六种：成型冲压工艺。
这种工艺适用于生产具有多种几何形状的零部件，如发动机盖、车门等。
成型冲床的操作和单步进模冲床操作区别不大，但是要求操作者精准控制冲压压力和速度，以确保所生产零件的质量。
总之，不同的冲床工艺适合于不同的生产需求，生产厂家可以根据实际情况选择适合自己的冲床工艺，在生产中提高生产效率和产品质量。
数控机床加工常用工艺流程详解数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各个行业的生产流程中。
在数控机床的加工过程中，需要进行一系列的工艺流程来保证加工的准确性和质量。
本文将详细介绍数控机床加工常用的工艺流程。
首先，数控机床加工的第一个工艺流程是工件的装夹。
工件的装夹是指将待加工的工件固定在数控机床的工作台上，保证工件的稳定性以及加工的准确性。
装夹方式可以根据工件的形状和大小而定，常用的装夹方式包括夹具装夹、磁性装夹、真空吸附等。
接下来是工艺规划。
在进行数控机床加工之前，需要对加工工艺进行规划和设计。
包括确定切削刀具的选择、刀具切削参数的确定、刀具路径的规划等。
同时，还要根据工件的形状和要求，确定加工的顺序和方式。
工艺规划的好坏直接关系到加工的效率和质量。
然后是程序编制。
数控机床是由计算机来控制的，因此需要编写相应的加工程序。
加工程序是将工艺规划中确定的加工路径、切削参数等输入到数控机床的控制系统中，以便机床能够按照设定的要求进行加工。
程序编制需要掌握相应的编程语言和加工工艺的知识，确保加工过程的准确性和稳定性。
接下来是数控机床的调试与试运行。
在正式进行加工之前，需要对数控机床进行调试，确保各个部件正常工作、各个轴线的行程准确以及加工程序的正确性。
通过试运行，可以检验数控机床的稳定性和加工效果。
调试与试运行的过程中，需要根据实际情况进行相应的调整和优化。
最后是数控机床的加工操作。
在进行加工操作之前，需要将上述工艺流程和步骤合理安排，并确保操作人员具备必要的技能和经验。
加工操作包括开机操作、加载程序、设置切削参数、检查机床状态等。
操作人员应该密切关注加工过程中的各种指标，及时调整和修正，以保证加工的质量和效率。
综上所述，数控机床加工常用的工艺流程包括工件的装夹、工艺规划、程序编制、调试与试运行以及加工操作。
每个环节都需要严格执行，确保加工的准确性和质量。
同时，加工人员还应该持续学习和提升技术，不断改进工艺流程，以适应不断发展的加工需求。
数控机床加工常用工艺流程详解数控机床是一种高度自动化的机械设备，广泛应用于金属加工、造船、航空航天等行业。
它可以根据预先编写的程序，自动完成加工、切削等工艺，提高生产效率和加工精度。
在数控机床加工过程中，工艺流程的合理设置对于产品质量和加工效率起着至关重要的作用。
本文将详细介绍数控机床加工的常用工艺流程。
首先，数控机床加工的第一步是制定加工工艺计划。
在这一阶段，需要确定机床的配备、所需工具和刀具的选择、加工精度要求以及加工时间等参数。
在制定工艺计划时，需要充分考虑材料的性质、尺寸和形状，并根据具体要求确定加工顺序、切削速度、进给速度等参数。
第二步是数控机床的装夹和定位。
装夹是指将工件固定在机床上，使其能够稳定地进行加工。
在数控机床的装夹和定位过程中，需要考虑工件的形状、尺寸和材料，选择合适的夹具和定位装置，确保工件的位置和角度能够满足加工要求。
接下来是数控机床加工程序的编写。
加工程序是数控机床加工的核心，它描述了加工过程中各个工序的顺序、加工路径和参数。
在编写加工程序时，需要根据工艺计划和工件的几何特征，确定切削工艺和刀具路径，选择合适的切削工具并设置加工参数。
同时，还需要考虑刀具的补偿和修整，确保加工过程中的精度和表面质量。
然后是数控机床的加工操作。
加工操作是指根据编写好的加工程序，将工件按照预定的路径和步骤进行加工。
在加工操作过程中，需要掌握数控机床的操作技巧和安全操作规程，保证加工过程的准确性和安全性。
同时，还需要根据加工情况及时调整加工参数，确保加工精度和质量。
最后是数控机床加工后的检验和修整。
在完成加工后，需要对工件进行检验，验证其尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如果有不符合要求的地方，需要进行相应的修整，保证工件的质量。
同时，还需要对数控机床进行维护和保养，确保其正常运行和长期稳定的加工能力。
综上所述，数控机床加工常用的工艺流程包括制定加工工艺计划、机床的装夹和定位、加工程序的编写、加工操作和加工后的检验修整。
冲床冲压加工工序冲压加工工序有:冲裁:切开:切边:切舌:切断:扩口:冲孔:冲缺:冲槽:冲中心孔:精冲:连续模:单工序模:组合冲模:压凸:压花:成形冲裁:冲裁是利用冲模使部分材料或工序件与另一部分材料:工(序)件或废料分离的一种冲压工序.冲裁是切断:落料:冲孔:冲缺:冲槽:剖切:凿切:切边:切舌:切开:整修等分离工序的总称冲中心孔:冲中心孔是在工序件表面形成浅凹中心孔的一种冲压工序,背面材料并无相应凸起.成形:成形是依*材料流动而不依*材料分离使工序件改变形状和尺寸的冲压工序的统称.压花:压花是强行局部排挤材料,在工序件表面形成浅凹花纹,图案:文字或符号的一种冲压工序.被压花表面的背面并无对应于浅凹的凸起.压凸:压凸是用凸模挤入工序件一面,迫使材料流入对面凹坑以形成凸起的一种冲压工序.组合冲模:组合冲模是按几何要素(直线:角度:圆弧:孔)逐副逐步形成各种冲件的通用:可调式成套冲模.平面状冲件的外形轮廓一般需要几副组合冲模分次冲成.单工序模:单工序模是在压力机一次行程中只完成一道工序的冲模.连续模:连续模是具有两个或更多工位的冲模,材料随压力机行程逐次送进一工位,从而使冲件逐步成形.精冲:精冲是光洁冲裁的一种,它利用有带齿压料板的精冲模使冲件整个断面全部或基本全部光洁.冲槽:冲槽是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓呈槽形,其深度超过宽度.冲缺:冲缺是将废料沿敞开轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,敞开轮廓形成缺口,其深度不超过宽度.冲孔:冲孔是将废料沿封闭轮廓从材料或工序件上分离的一种冲压工序,在材料或工序件上获得需要的孔.扩口:扩口是将空心件或管状件敞开处向外扩张的一种冲压工序.切断:切断是将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序,被分离的材料成为工件或工序件.切舌:切舌是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序.被局部分离的材料,具有工件所要求的一定位置,不再位于分离前所处的平面上.切边:切边是利用冲模修边成形工序件的边缘,使之具有一定直径:一定高度或一定形状的一种冲压工序.切开:切开是将材料沿敞开轮廓局部而不是完全分离的一种冲压工序.被切开而分离的材料位于或基本位于分离前所处的平面.特性-APL-45高速精密三圆导柱冲床适合精密量大之电子零组件；中制车动力平衡装置下，增进冲床及模具寿命由压式滑块固锁及卡模解脱装置，增加可靠性遵筒式连杆驱动装置，提升；中床的运转及精度的穗定性文章编辑：东莞锦恒冲床机械有限公司官方网： huangkaijun。
在金属板材加工领域，数控转塔冲床、激光切割机是板材成形加工不可缺少的设备，历经多年发展，具备了技术成熟、加工精度高、效率高、工艺适应性强、自动化程度高等特点。
相比较而言，激光切割机优势明显，但使用费用和维护成本较高，这也使得数控转塔冲床一直在市场中具有较大的保有量。
除了一般成形工艺外，数控转塔冲床还可以完成百叶窗、浅拉深、沉孔、翻边孔、加强筋、压痕等特殊工艺加工。
那么，能否生产一种将二者优势结合互补的新型设备，为用户创造更大的价值呢？经过市场考察、多次试验、国内第一台“数控冲床-激光切割复合加工机”在济南铸锻所应运而生。
数控冲床-激光复合加工机数控冲床-激光复合加工机是对板材进行冲孔、步冲和切割的柔性加工设备，主要用于加工任意形状和高质量冲孔及拉深工艺的精密钣金产品。
与传统机型相比，加工时间缩短了约1/2，从冲床加工到激光加工、或从激光加工到冲床加工可在瞬间切换，消除了冲床加工中由材料应力等造成的累计误差，如图1所示。
图1 传统机型到复合加工的转变冲床部分可以完成多种工艺的板材加工，如各种形状、尺寸及间距的孔的单冲，较大圆孔、方孔、腰形孔及其他曲线轮廓的步冲，以及浅拉深、压印、翻边及备用孔等的加工，如图2、3所示。
图2 冲孔、拉深图3 特殊工艺（铝板）PL21550数控冲床-切割复合加工机采用1000W/2000W光纤激光发生器，可以满足客户对6mm及以下板材柔性加工的要求，工件一次装夹定位，加工精度与单独的激光切割机或数控冲床相比明显提高，提高了加工效率；冲床部分采用伺服主传动，行程可调，高效节能，可以完成多种加工工艺，配备32套模位数，具有很好的通用性。
PL21550数控冲床-切割复合加工机如图4所示，主要技术参数见表1，具有以下优点。
图4 PL21550数控冲床-切割复合加工机表1 PL21550数控冲床-切割复合加工机主要技术参数⑴提高材料使用率，减少板材浪费；⑵工艺流程简单，一次编程就能完成加工；⑶复合加工机的集成化程度高，工艺流程短，总体故障率低；⑷工件精度高，断面质量好，可以提高曲线等异形轮廓加工质量；⑸工人劳动强度小；⑹速度快，一次定位完成，加工周期短；⑺冲压、激光切割可以瞬间切换，优化加工工艺，大大降低能耗；⑻提高设备柔性加工能力，降低模具采购费用；⑼节省场地。
数控冲床通用加工工艺(总7
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数控冲床通用加工工艺
（发布日期：）
1范围
规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX
有限公司上海工厂。
2引用标准
下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时, 所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
参考资料：
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带
GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带
GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带
SIEMENS 操作与编程
YAWEI 随机技术文件
3现有加工设备参数及加工基本要求
3.1数控冲床可加工材料类别及相应国家标准:
冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。
选用电镀锌冷轧钢
板，需符合GB/T15675-2008规定。
选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。
3.2 设备加工基本参数:
表1 设备基本参数
以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。
3.3 XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围
表2 板材材料
3.4模具选择要求：
3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。
（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方
模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。
可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量）
3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。
如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻
边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。
合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ
1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.3翻边孔的合理预冲底孔为Φ1.5。
3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推
料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。
推荐经验值见表三：
表3 推荐间隙
间隙选择标准：模具间隙=材料厚度*间隙%（执镀锌板/冷轧钢板间隙10%-15%，不锈钢板间隙15%-20%）
3.5数控冲床加工冲压吨位计算
数控冲床使用模具为无斜刃口冲芯，计算吨位参数名称：冲芯周长(mm)、板材厚度(mm)、材料的剪切强度(kN/mm2)、冲切力(kN)。
换算成公吨：用kN除以9.81。
冲芯周长—-任何形状的各个边长相加
材料厚度—-指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度
材料的剪切强度—-板材的物理性质，由板材的材质所确定，可在材料手册总查到。
常见材料的剪切强度如下：
表4 常见材料剪切强度
计算公式：冲芯周长(mm) ×板材厚度(mm) ×材料的剪切强度(kN/mm2)＝冲切力(kN)
冲切力(kN)÷9.81＝公吨
4板材数控加工工艺及要求
根据现有自制产品加工要求主要加工工艺有冲圆孔、腰形孔、切边、翻边、凸台、压筋、接地标志等。
4.1冲孔
钣金件常出现成型工艺就是冲圆孔，圆孔大小规格是最多的。
加工的模具规格是按常用性定制的，当某规格频
繁使用，将对该规格定制相应的模具。
冲床上最大使用模具规格是Φ88.9mm，极限规格不推荐使用。
序号12 13 14 15 16
规格Φ11 Φ12 Φ19 Φ20 Φ24
表5 圆孔冲切规格
4.2腰形孔
腰形孔常出现在钣金件中，其主要用途是装配螺丝时预留浮动误差。
新设计图纸时应尽量使用规格的腰形孔，
以提高加工质量和加工效率。
常用的腰形孔规格:4.5*9mm、5.5*11 mm、6*12 mm、9*18 mm、10*20 mm、11*22mm、13*26 mm、12*40 mm。
（1）9 11 12 18 20 22 40 26
（2） 4.5 5.5 6 9 10 11 12 13
表6 腰形孔规格（单位为mm）
4.2 切边
切边加工工艺是最常用的加工手段，它主要是分离加工工件和原材料，加工出工件内外轮廓线。
切边加工常使用模具形状有长方形和正方形。
长方形适用于切长边，正方形适用于工件四角及加工内轮廓线。
规格如下：
长方形RE 长13 10 20 30 40 80 8 20 宽 3 4 4 5 5 5 6 10
正方形SQ 边长 5 6 7 8.6 9 14 17 25
表7 四方形切边模规格（单位为mm）
钣金件要求外观件倒圆，但数控冲床上受到工位数量的限制，不进行倒圆使用倒45o角代替。
4.3 翻边
翻边孔主要使用在自功螺丝和两器边板上。
需要数控冲床加工的钣金件设计时应尽量朝单一方向，以减少装夹
次数，保证加工精度。
主要翻边孔大小是Φ3.3、Φ4.2、Φ7.35、Φ8.35、Φ9.95，由于自攻螺钉孔的翻边尺寸是Φ3.3和Φ4.2，另外几种适尺寸的模具。
分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。
合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δ1.0/δ1.2/δ1.5厚度的热镀锌板，冲Φ3.翻边孔的合理预冲底孔为Φ2，冲Φ4.2翻边孔的合理预冲底孔为Φ2.5。
边板孔要求质量较高，翻边孔内侧无毛刺，翻边含板厚高度要求2.5～3mm。
自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜1.2时，应翻孔，孔径为φ3.2+0.10；当δ≥1.2时，可不翻孔，孔径为φ3.2±0.05；
4.4 凸台
凸台主要作用是焊接组件时定位，数控冲床加工时需要朝上，保证加工精度。
主要凸台大小是M4、M5。
4.5 压筋
钣金压筋主要是对板材起到加强作用，其作用和焊接加强筋类似，但加强筋使用范围更广，更美观。
压筋工艺加工效率较低，加工过程是以步冲的方法对板材进行冲压。
压筋加工宽度规格有5mm和10mm，加工深度
为含板厚5mm。
4.6 接地标志
接地标志主要是使用到电器件中打接地螺丝处的标识。
接地标志规格为10mm。
5 钣金设计和加工注意事项
5.1 设计时应考虑冲裁工件展开图形各特征尺寸间的排布应保证加工时不被干涉。
5.2 冲孔边缘距加工件边缘的距离不小于20mm,过小会影响冲件的质量和模具的寿命，设计时应考虑最小边距尺
寸。
常会在加工边板时出现不符合标准的设计。
（见表8）
冲孔类型
孔的形状特点
边缘与外形不平行、不相似
a min
边缘与外形平行或相似b min
边距尺
寸
>t >1.5t
表8：孔边距
5.3 为防止冲模冲裁时部分落在钣金加工件的边缘以外，造成加工特征达不到要求，甚至破坏钣金零件，在设计
靠边缘的加工特征时应遵循以下原则：
5.3.1 在不影响后道工序（如折弯）的加工及设计要求的情况下，尽可能加宽边距尺寸。
如Φ3.3翻
边孔中心到折弯边距离不能少于7mm，避免压倒翻边；折弯长度也需要不小于7mm，避免滑模现象。
图1
5.3.2在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸
件冲孔时的孔壁距，以避免孔被拉伸变形。
（见图2）
图2 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距
5.3.3 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料，当孔在变形区内时，
要采取切口以防止孔变形，如图3所示。
图3 防止孔变形的切口形式
5.3.4 冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见下表。
t（mm）s L（mm）s
≤2≥t+r ≤25≥2t+r
>2≥1.5t+r 25—50≥2.5t+r
>50≥3t+r
表9 弯曲件上孔壁到弯边的最小距离
注：此项要求还受后序折弯工序影响，实际应用中应以多工序影响综合考虑。
5.3.5设计接地标志、工艺定位点及自攻螺钉孔时应尽量朝单一方向设计，以保证加工精度。
开发
新物料时设计它们为相同的朝向。
批准：审核：编制：
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