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目录1.目的 (4)2.适用范围 (4)3.适用人员 (4)4.参考文献 (4)5.名词术语 (4)6.工艺 (4)7.模具使用与保养工艺要求 (12)8.质量保证 (13)前言添加了数控冲床冲压工艺原则，模具使用与保养规范，编程排版工艺要求；去除了一些不主要的操作规范和设备设定。
本工艺规定了本公司所配备的数控冲床在生产加工过程中使用规范和工艺要求。
本工艺规范主要起草单位：上海铁路通信有限公司工艺技术部本工艺规范主要起草人：凌超本工艺规范于2009年4月首次发布数控冲床工艺规范1.目的1.1本工艺规范规定了本公司所配备的数控冲床以及模具的使用和产品生产加工应满足的工艺要求。
2.适用范围2.1本规范适用本公司数控冲床操作加工。
3.适用人员3.1适用编程及操作人员，检验人员、工艺人员等。
4.参考文献4.1 JB/T9176-1999《冲压件材料消耗工艺定额计算方法》5.名词术语5.1拉料，跳料：在加工过程中，由于板料不平整或加工台面有杂物等问题引起夹抓松动，使料板发生偏移或跳动的现象。
5.2模具间隙：根据材料类型及厚度在凹凸模配合中留出相应的空间距离。
5.3刃口钝化：模具长期处于加工作业中，使刃口发生磨损，刃口半径增大的现象。
5.4冲裁压力：机床运行冲孔，切边，冲形等工作时所需要的力。
6.工艺6.1工艺过程6.1.1数冲展开图形编程人员依据技术图纸及工艺文件要求进行零件展开图形编程，经过复核后才能下发给操作人员。
6.1.2依据数冲展开图形进行数冲模具选用、路线、排版等编程，经过复核后才能使用。
6.1.3操作人员将数冲程序输入数控冲床，依据数冲程序和材料厚度合理选择模具间隙的数冲模具，然后进行数冲模具安装。
参考（表3）6.1.4 操作人员确认模具安装正确无误以及设备正常后进行产品首件试冲，检验人员进行首检合格后方能进行批量加工。
6.1.5机床运行时，应密切注意机床及材料的动态, 操作人员不得离开, 若有跳料、速度过快及材料变形等异常情况应立即停机。
了解数控机床常见零件的加工工艺数控机床是现代制造业中不可或缺的设备，它具有高精度、高效率、高自动化等优点。
在数控机床的制造过程中，常见的零件加工工艺对其性能和质量起着至关重要的作用。
本文将重点介绍数控机床常见零件加工工艺，旨在帮助读者更好地了解数控机床的制造过程。
首先，我们来了解数控机床主要零件之一的机床床身的加工工艺。
机床床身是数控机床的支撑结构，其加工工艺在整个制造过程中占据了重要地位。
通常，机床床身的加工工艺包括锻造、铸造和焊接。
锻造是通过将金属材料加热至一定温度，然后施加压力将其塑性变形成为所需形状的工艺。
铸造是将液态金属注入到预先制作好的铸型中，然后等待其冷却硬化形成所需形状的工艺。
焊接是通过将两个或多个金属零件加热至熔化状态，然后使其相互结合的工艺。
接下来，我们关注数控机床中常见的传动装置——滚珠丝杠的加工工艺。
滚珠丝杠是用于实现数控机床工作台或进给系统的精确移动的重要零件。
它的加工工艺主要包括锻造、热处理和精密磨削。
锻造是制造滚珠丝杠的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为滚珠丝杠的工件。
热处理是通过加热和冷却等过程改变滚珠丝杠的组织和性能，提高其硬度和强度。
精密磨削是对滚珠丝杠的表面进行加工，以提高其精度和光洁度。
此外，数控机床中还有一个关键的零件是主轴的加工工艺。
主轴是数控机床上工作刀具的驱动部分，它的加工工艺对机床的运行稳定性和切削性能有着重要影响。
主轴的加工工艺包括锻造、车削和磨削。
锻造是制造主轴的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为主轴的工件。
车削是利用车床等设备对主轴进行加工，使其达到所需的尺寸和精度要求。
磨削是对主轴的表面进行加工，以提高其光洁度和精度。
最后，我们介绍一下数控机床的刀具的加工工艺。
刀具是数控机床上的切削工具，其加工工艺对切削效果和寿命有着重要影响。
刀具的加工工艺包括锻造、热处理和磨削。
锻造是制造刀具的常用工艺，通过将金属材料加热和塑性变形，使其成形为刀具的工件。
冲孔和落料工艺冲孔和落料的常用方式数控冲冲孔和落料：数控冲冲孔和落料，就是利用在数控冲床上的单片机预先输入对钣金零件的加工程序（尺寸，加工路径，加工工具等等信息），使数控冲床采用各种刀具，通过丰富的NC指令可以实现各种各样的冲孔、切边、成形等形式的加工。
数控冲一般不能实现形状太复杂的冲孔和落料。
特点：速度快，省模具。
加工灵活，方便。
基本上能够满足样品下料生产中的需要。
注意的问题及要求：薄材(t<0.6)不好加工，材料易变形；加工范围受刀具，夹爪等限制；适中的硬度和韧性有较好的冲裁加工性能；硬度太高会使冲裁力变大，对冲头和精度都有不好的影响；硬度太低，使冲裁时变形严重，精度受到很大的限制；高的塑性对成形加工有利，但不适合于蚕食、连续冲裁，对冲孔和切边也不太合适；适当的韧性对冲裁是有益的，它可以抑制冲孔时的变形程度；韧性太高则使冲裁后反弹严重，反而影响了精度。
数控冲一般适合冲裁T=3.5～4mm以下的低碳钢、电解板、覆铝锌板、铝板、铜板、T=3mm以下的不锈钢板，推荐的数控冲床加工的板料厚度为：铝合金板和铜板为0.8～4.0，低碳钢板为0.8～3.5mm，不锈钢板0.8～2.5mm。
对铜板加工变形较大，数控冲加工PC和PVC板，加工边毛刺大，精度低。
冲压时用的刀具直径和宽度必须大于料厚，比如Φ1.5的刀具不能冲1.6mm的材料.0.6mm以下的材料一般不用NCT加工。
不锈钢材料一般不用NCT加工。
(当然，0.6~1.5mm的材料可以用NCT加工，但对刀具磨损大，现场加工出现的废品率的几率比其它GI等材料要高的多。
)其它形状的冲孔落料希望尽可能简单、统一。
数控冲的尺寸要规格化，如圆孔，六边形孔、工艺槽最小宽度为1.2mm。
具体参考《钣金模具手册》。
冷冲模冲孔和落料：对产量较大，尺寸不太大的零件进行冲孔落料，为提高生产效率，而专门开的钣金冲压模具。
一般由凸模和凹模组成。
凹模一般有：压入式，镶拼式等。
冲床的六种生产工艺冲床是一种常见的金属加工设备，使用广泛，能够高效地完成许多金属零件的制造工作。
不同的冲床工艺适用于不同的生产需求，下面将介绍冲床的六种生产工艺。
第一种：单步进模冲压工艺。
这种工艺适用于在单一冲床操作中完成一步制造多个形状相同但形状大小不同的零件。
该工艺的优点是能够高效地生产大批量的相似零件，成本低，但是当需要制造的零件形状复杂或大小差异较大时，该工艺无法满足需求。
第二种：连续冲压工艺。
这种工艺适用于生产无缝的连续形状，如管道、带材等。
连续冲床操作高效，速度快，能够生产大量的产品，而且该工艺中的自动送料机构使操作更为安全。
第三种：复合冲压工艺。
这种工艺适用于生产复杂的零件，可以在同一台冲床上完成多步冲压，从而形成一整个零件。
与单步进模冲压工艺相比，复合冲压工艺成本较高，但可以确保零件精度和质量，节省加工时间和人工成本。
第四种：折弯冲压工艺。
该工艺是将金属板料通过折弯成型和冲裁成型相结合，能够生产具有多种几何形状和尺寸的零件，如厨房用具、汽车门板等。
该工艺的优点是制造速度快，能够生产高质量的产品。
第五种：拉伸冲压工艺。
这种工艺适用于生产具有精密尺寸和复杂形状的零件，如钟表的零件、眼镜架等。
拉伸冲压工艺要求材料必须柔软、韧性好，因为它需要在冲床内加工时经常进行弯曲和拉伸。
第六种：成型冲压工艺。
这种工艺适用于生产具有多种几何形状的零部件，如发动机盖、车门等。
成型冲床的操作和单步进模冲床操作区别不大，但是要求操作者精准控制冲压压力和速度，以确保所生产零件的质量。
总之，不同的冲床工艺适合于不同的生产需求，生产厂家可以根据实际情况选择适合自己的冲床工艺，在生产中提高生产效率和产品质量。
文件编号修订次/版次发布日期实施日期修订日期页次3/141、目的本规范为数控冲床工序提供加工方法的工艺操作指导。
2、范围本规范适用于公司各类钣金产品的生产及质量检验，也可用于指导外购件的验收。
当客户有指定标准时，则以客户标准为准。
3、内容3.1 设备及参数说明数控冲床是一种能够适应产品频繁变化的柔性自动化机床，加工过程所需的各种操作和步骤以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代号来表示，通过控制介质(如网络或磁盘)将数字信息送入专用的或通用的计算器,计算器对输入的信息进行处理和运算,发出各种指令来控制机床的伺服系统或其它执行组件,使机床自动加工出所需要的工件或产品。
目前我司现有机床型号有AMADA EM2510NT、AMADA VIPROS357、台励福HPS2500三种。
3.1.1 数冲机床加工范围机床型号X轴行程Y轴行程最大厚度最大工件尺寸AMADA VIPROS-357 1830mm 1270mm 6.35 mm 3660x1270mm AMADA EM2510NT 2500mm 1270mm 3.2 mm 5000x1270mm 台励福 HPS2500 2490mm 1525mm 6.35 mm 4980x1525mm3.1.2 数冲机床夹爪数据3.1.3 数冲机床加工的安全距离当夹爪夹持工件在运动过程中﹐有可能夹爪会被冲到导致损坏﹐因此加工部分和夹爪之间要留出一定的安全距离（详见下表）。
特殊刀具加工时应以实际的上模尺寸为准,必要时可将上模套磨削处理进行避位。
3.1.4 数冲机床刀盘介绍数冲机床的工位在刀盘上的分布一般分为外、中、内三圈，按尺寸分为A 、B 、C 、D 、E 五种类型，一般配置有少数旋转工位。
除了内圈的A 工位外，其它均为有键槽工位。
下图为刀盘实物图。
旋转工位内圈外圈中圈我司三款数控冲床的刀盘工位信息如下表：3.2 数冲工艺要求3.2.1 材料特性与数冲加工的关系影响数冲加工的材料特性是材料塑韧性和材料硬度。
毕业论文数控冲床（电箱）加工工艺学校：系属：现代制造工程系指导老师：班级 : 数控技术应用与维护 0902 班姓名：学号：摘要在当今社会中数控机床已经成为机械生产中必不可少的应用工具，随着数控技术的普及与飞速发展，数控机床的品种日益增多，机械行业为了增强竞争力已开始广泛的使用先进的数控技术，其中数控冲床也得到了广泛的应用。
数控冲床比普通冲床精度高、模具选择方便、自动性强及效率高等优点。
在数控冲床的板材加工中，受多种类板材和模具的影响，容易是操作者造成失误，本文通过介绍数控冲床并设计加工工艺，合理确定加工基准和加工手段，选择合适的加工模具和板材规格，结合工程图纸与数控冲床加工程序，提高生产率和产品质量。
关键词：数控冲床加工工艺模具板材规格程序前言数控冲床是数字控制冲床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。
该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使冲床动作并加工零件。
数控冲床主要广泛应用于筛网、制盖、制罐生产线、仪表、电控柜板、太阳能热水器、电池铁板、建筑装饰板、汽车自行车配件、金属家具、消声板、灯具、厨房设备等冷冲压加工行业；转塔冲床广泛应用于电力成套设备、通讯机柜、音响设备、家用电器、电梯、中央空调、厨卫、冷藏设备、自动售货机、ATM柜员机、自动办公设备、建筑装饰、五金家具、工业机械、建筑机械、农业机械、环保机械、医疗器械、照明灯具等冷冲压加工行业。
数控冲床可用于各类金属薄板零件加工，可以一次性自动完（按要求自动加工不同尺寸和成多种复杂孔型和浅拉深成型加工，孔距的不同形状的孔，也可用小冲模以步冲方式冲大的圆孔、方形孔、腰形孔及各种形状的曲线轮廓，也可进行特殊工艺加工，如百叶窗、浅拉伸、沉孔、翻边孔、加强筋、压印等）。
通过简单的模具组合,相对于传统冲压而言,节省了大量的模具费用,可以使用低成本和短周期加工小批量、多样化的产品,具有较大的加工范围与加工能力,从而及时适应市场与产品的变化。
数控机床加工常用工艺流程详解数控机床是一种高精度、高效率的加工设备，广泛应用于各个行业的生产流程中。
在数控机床的加工过程中，需要进行一系列的工艺流程来保证加工的准确性和质量。
本文将详细介绍数控机床加工常用的工艺流程。
首先，数控机床加工的第一个工艺流程是工件的装夹。
工件的装夹是指将待加工的工件固定在数控机床的工作台上，保证工件的稳定性以及加工的准确性。
装夹方式可以根据工件的形状和大小而定，常用的装夹方式包括夹具装夹、磁性装夹、真空吸附等。
接下来是工艺规划。
在进行数控机床加工之前，需要对加工工艺进行规划和设计。
包括确定切削刀具的选择、刀具切削参数的确定、刀具路径的规划等。
同时，还要根据工件的形状和要求，确定加工的顺序和方式。
工艺规划的好坏直接关系到加工的效率和质量。
然后是程序编制。
数控机床是由计算机来控制的，因此需要编写相应的加工程序。
加工程序是将工艺规划中确定的加工路径、切削参数等输入到数控机床的控制系统中，以便机床能够按照设定的要求进行加工。
程序编制需要掌握相应的编程语言和加工工艺的知识，确保加工过程的准确性和稳定性。
接下来是数控机床的调试与试运行。
在正式进行加工之前，需要对数控机床进行调试，确保各个部件正常工作、各个轴线的行程准确以及加工程序的正确性。
通过试运行，可以检验数控机床的稳定性和加工效果。
调试与试运行的过程中，需要根据实际情况进行相应的调整和优化。
最后是数控机床的加工操作。
在进行加工操作之前，需要将上述工艺流程和步骤合理安排，并确保操作人员具备必要的技能和经验。
加工操作包括开机操作、加载程序、设置切削参数、检查机床状态等。
操作人员应该密切关注加工过程中的各种指标，及时调整和修正，以保证加工的质量和效率。
综上所述，数控机床加工常用的工艺流程包括工件的装夹、工艺规划、程序编制、调试与试运行以及加工操作。
每个环节都需要严格执行，确保加工的准确性和质量。
同时，加工人员还应该持续学习和提升技术，不断改进工艺流程，以适应不断发展的加工需求。
数控机床加工常用工艺流程详解数控机床是一种高度自动化的机械设备，广泛应用于金属加工、造船、航空航天等行业。
它可以根据预先编写的程序，自动完成加工、切削等工艺，提高生产效率和加工精度。
在数控机床加工过程中，工艺流程的合理设置对于产品质量和加工效率起着至关重要的作用。
本文将详细介绍数控机床加工的常用工艺流程。
首先，数控机床加工的第一步是制定加工工艺计划。
在这一阶段，需要确定机床的配备、所需工具和刀具的选择、加工精度要求以及加工时间等参数。
在制定工艺计划时，需要充分考虑材料的性质、尺寸和形状，并根据具体要求确定加工顺序、切削速度、进给速度等参数。
第二步是数控机床的装夹和定位。
装夹是指将工件固定在机床上，使其能够稳定地进行加工。
在数控机床的装夹和定位过程中，需要考虑工件的形状、尺寸和材料，选择合适的夹具和定位装置，确保工件的位置和角度能够满足加工要求。
接下来是数控机床加工程序的编写。
加工程序是数控机床加工的核心，它描述了加工过程中各个工序的顺序、加工路径和参数。
在编写加工程序时，需要根据工艺计划和工件的几何特征，确定切削工艺和刀具路径，选择合适的切削工具并设置加工参数。
同时，还需要考虑刀具的补偿和修整，确保加工过程中的精度和表面质量。
然后是数控机床的加工操作。
加工操作是指根据编写好的加工程序，将工件按照预定的路径和步骤进行加工。
在加工操作过程中，需要掌握数控机床的操作技巧和安全操作规程，保证加工过程的准确性和安全性。
同时，还需要根据加工情况及时调整加工参数，确保加工精度和质量。
最后是数控机床加工后的检验和修整。
在完成加工后，需要对工件进行检验，验证其尺寸、形状和表面质量是否符合要求。
如果有不符合要求的地方，需要进行相应的修整，保证工件的质量。
同时，还需要对数控机床进行维护和保养，确保其正常运行和长期稳定的加工能力。
综上所述，数控机床加工常用的工艺流程包括制定加工工艺计划、机床的装夹和定位、加工程序的编写、加工操作和加工后的检验修整。
数控冲床通用加工工艺 Prepared on 24 November 2020
数控冲床通用加工工艺
（发布日期：）
1范围
规定了XXXXXX有限公司数控冲床加工工艺及相关钣金件设计的一般要求，本标准适用于XXXXX
有限公司上海工厂。
2引用标准
下列标准所包含的条文, 通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
本标准出版时, 所示版本均为有效。
所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
参考资料：
GB/T 13914-2002 冲压件尺寸公差
GB/T 2518-2008 连续热镀锌钢板及钢带
GB/T 15675-2008 连续电镀锌及锌镍合金镀层钢板及钢带
GB/T 11253-2007 碳素结构钢冷轧薄钢板及钢带
SIEMENS 操作与编程
YAWEI 随机技术文件
3现有加工设备参数及加工基本要求
数控冲床可加工材料类别及相应国家标准:
冲压件的材料应符合图纸及国家标准要求，选用热镀锌钢板，应符合GB/T2518-2008规定。
选用电镀锌冷轧钢
板，需符合GB/T15675-2008规定。
选用冷轧钢板，应符合GB/T11253-2007规定。
设备加工基本参数:
表1 设备基本参数
以上参数序3、5、7、8、9、10需在编程时及加工前明确。
XXXXXXX公司工厂所用到板材厚度范围
表2 板材材料
模具选择要求：
3.4.1模具选择应尽量选择一次可加工完成的模具,以保证加工质量。
（如加工28×28mm切口,可用较小尺寸的方
模多次加工，也可选用长方模具加工，但需换刀。
可选用30×30的方模进行一次加工，以减少换刀次数，减小步冲接痕，提高效率和质量）
3.4.2不能一次完成的加工特征，必须选择合适尺寸的模具。
如翻边孔不可一次加工完成，可分成预冲底孔和冲翻
边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。
合理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。
3.4.3同一工步的上、下模选择时应选择合理搭配间隙，使用正确下模间隙有以下几点优点：①延长模具寿命②推
料效果好③产生毛刺小④可得到更干净整齐的孔⑤减少粘料的可能⑥工件平整⑦孔的位置更准确⑧冲孔所需要的冲切力最小。
推荐经验值见表三：
表3 推荐间隙
间隙选择标准：模具间隙=材料厚度*间隙%（执镀锌板/冷轧钢板间隙10%-15%，不锈钢板间隙15%-20%）
数控冲床加工冲压吨位计算
数控冲床使用模具为无斜刃口冲芯，计算吨位参数名称：冲芯周长(mm)、板材厚度(mm)、材料的剪切强度(kN/mm2)、冲切力(kN)。
换算成公吨：用kN除以。
冲芯周长—-任何形状的各个边长相加
材料厚度—-指冲芯要冲孔穿透的板材的厚度
材料的剪切强度—-板材的物理性质，由板材的材质所确定，可在材料手册总查到。
常见材料的剪切强度如下：
表4 常见材料剪切强度
计算公式：冲芯周长(mm) ×板材厚度(mm) ×材料的剪切强度(kN/mm2)＝冲切力(kN)
冲切力(kN)÷＝公吨
4板材数控加工工艺及要求
根据现有自制产品加工要求主要加工工艺有冲圆孔、腰形孔、切边、翻边、凸台、压筋、接地标志等。
冲孔
钣金件常出现成型工艺就是冲圆孔，圆孔大小规格是最多的。
加工的模具规格是按常用性定制的，当某规格频
繁使用，将对该规格定制相应的模具。
冲床上最大使用模具规格是Φ，极限规格不推荐使用。
表5 圆孔冲切规格
腰形孔
腰形孔常出现在钣金件中，其主要用途是装配螺丝时预留浮动误差。
新设计图纸时应尽量使用规格的腰形孔，
以提高加工质量和加工效率。
常用的腰形孔规格:*9mm、*11 mm、6*12 mm、9*18 mm、10*20 mm、11*22mm、13*26 mm、12*40 mm。
表6 腰形孔规格（单位为mm）
切边
切边加工工艺是最常用的加工手段，它主要是分离加工工件和原材料，加工出工件内外轮廓线。
切边加工常使用模具形状有长方形和正方形。
长方形适用于切长边，正方形适用于工件四角及加工内轮廓线。
规格如下：
表7 四方形切边模规格（单位为mm）
钣金件要求外观件倒圆，但数控冲床上受到工位数量的限制，不进行倒圆使用倒45o角代替。
翻边
翻边孔主要使用在自功螺丝和两器边板上。
需要数控冲床加工的钣金件设计时应尽量朝单一方向，以减少装夹
次数，保证加工精度。
主要翻边孔大小是Φ、Φ、Φ、Φ、Φ，由于自攻螺钉孔的翻边尺寸
是Φ和Φ，另外几种适尺寸的模具。
分成预冲底孔和冲翻边孔两道工步,并且要合理选择模具尺寸。
合
理模具尺寸须由设计计算并通过试冲调试得出经验值，如对于δδδ厚度的热镀锌板，冲Φ3.翻
边孔的合理预冲底孔为Φ2，冲Φ翻边孔的合理预冲底孔为Φ。
边板孔要求质量较高，翻边孔内侧无毛刺，翻边含板厚高度要求～3mm。
自攻螺钉的孔，当壁厚δ＜时，应翻孔，孔径为φ+；当δ≥时，可不翻孔，孔径为φ±；
凸台
凸台主要作用是焊接组件时定位，数控冲床加工时需要朝上，保证加工精度。
主要凸台大小是M4、M5。
压筋
钣金压筋主要是对板材起到加强作用，其作用和焊接加强筋类似，但加强筋使用范围更广，更美观。
压筋工艺加工效率较低，加工过程是以步冲的方法对板材进行冲压。
压筋加工宽度规格有5mm和10mm，加工深度
为含板厚5mm。
接地标志
接地标志主要是使用到电器件中打接地螺丝处的标识。
接地标志规格为10mm。
5 钣金设计和加工注意事项
设计时应考虑冲裁工件展开图形各特征尺寸间的排布应保证加工时不被干涉。
冲孔边缘距加工件边缘的距离不小于20mm,过小会影响冲件的质量和模具的寿命，设计时应考虑最小边距尺寸。
常会在加工边板时出现不符合标准的设计。
（见表8）
表8：孔边距
为防止冲模冲裁时部分落在钣金加工件的边缘以外，造成加工特征达不到要求，甚至破坏钣金零件，在设计靠边缘的加工特征时应遵循以下原则：
5.3.1 在不影响后道工序（如折弯）的加工及设计要求的情况下，尽可能加宽边距尺寸。
如Φ翻边
孔中心到折弯边距离不能少于7mm，避免压倒翻边；折弯长度也需要不小于7mm，避免滑模现象。
图1
5.3.2在设计弯曲件和引伸件上的孔时，孔边缘与工件直壁之间应保持一定的距离，弯曲件和引伸
件冲孔时的孔壁距，以避免孔被拉伸变形。
（见图2）
图2 弯曲件和引伸件冲孔时的孔壁距
5.3.3 工艺切口（槽）可防止弯件成型时发生局部畸变。
欲冲孔的弯曲坯料，当孔在变形区内时，
要采取切口以防止孔变形，如图3所示。
图3 防止孔变形的切口形式
5.3.4 冲孔后弯曲，孔的位置应处于弯曲变形区外，孔壁到弯边的最小距离见下表。
表9 弯曲件上孔壁到弯边的最小距离
注：此项要求还受后序折弯工序影响，实际应用中应以多工序影响综合考虑。
5.3.5设计接地标志、工艺定位点及自攻螺钉孔时应尽量朝单一方向设计，以保证加工精度。
开发
新物料时设计它们为相同的朝向。
批准：审核：编制：。
