多头螺纹

数控车床上加工多头螺纹的方法发表时间：2020-12-24T09:18:01.710Z 来源：《当代教育家》2020年31期作者：姚燕红袁石裕[导读] 双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。

杭州市萧山区第一中等职业学校摘要：本文介绍用分层斜进法在数控机床上切削公制多头梯形螺纹（牙型角30°）的编程、计算和切削方法，进一步对职业学校学生数控加工实训起到技能提高的效果。

关键语：数控车；多头梯形螺纹；程序；斜进法双头螺纹是在轴向等距分布的螺旋线所形成的螺纹，多头螺纹每旋转一周时，螺母（或螺杆）能移动几倍的螺距，所以多头螺纹常用于快速移动的机构中。

加工切削多头螺纹时，最主要的问题是解决螺纹的分头方法，如果分头出现误差，就会使切削的多头螺纹螺距不等，从而严重影响内外螺纹的配合精度，降低使用寿命，在普通机床上加工双头螺纹的方法有轴向分头法和圆周分头法两大类，但由于学生的操作水平有限及机床的细小误差，在普通机床上加工双头螺纹加工很难保证达到准确的分头，特别是三头螺纹以上的多头螺纹加工更为困难。

利用数控车床加工多头螺纹不但能达到准确、高精度的分头，而且在切削过程中采用斜进法，提高了生产率减少劳动时间，学生在操作编程中只要掌握方法——在程序段中Z轴方向移动一个螺距即可，从而减少了因分头误差所带来的加工困难。

一、数控车床上加工多头螺纹方法的选择当螺距P>4毫米时的双头梯形螺纹在数控车床上的切削方法通常有三种：1、左右切削法采用左右切削法是由于左右切削定位次数过多，其程序的段数也相当多，随着螺距越大，其程序段数也越多，学生在编辑过程中数据容易混淆和输入繁琐。

2、切槽法用车槽法，则要多安装一把切槽刀，计算每次切削深度，最主要的是用切槽刀切削后，梯形车刀的定样难以确定，对于基本功不扎实的同学，会更加困难。

3、分层斜进法如果改用分层斜进法时，在每次往复行程后，只需改变一个Z轴方向值，而且编程和计算简单快捷，不仅适用于所有学生，且节约时间，提高了上课效率。

多头螺纹的标注方式有以下几种：1.一种是“公称直径×Ph导程P螺距”，如果要进一步表明螺纹的头数，可在后面增加括号用英语说明，例如双头为two starts，三头为three starts，四头为four starts等。

如M30×Ph3P1.5（two starts）。

2.其次一种标注方法为“公称直径×导程/螺纹头数”。

如M30×3/2。

3.第三种标注方法为“公称直径×螺距（n头螺纹）”，如M30×1.5（双头）。

4.还有一种标注方法为“公称直径×导程（P螺距）”，如M30×3（P1.5）。

M30×Ph3P1.5（two starts）、M30×3/2、M30×1.5（双头）和M30×3（P1.5）都表示的是公称直径是30mm，导程是3mm，螺距是1.5mm的双头螺纹。

了解了多头螺纹与单头螺纹的不同，就可以很容易的加工出多头螺纹了。

因系统不同，加工多头螺纹的方法也不尽相同，有的系统编程时可直接给出螺纹的头数。

有的系统需要给出分头角度，即第一条螺纹螺旋线切入工件时的切入点，与第二条螺纹螺旋线切入工件时的切入点之间的角度。

如双头螺纹的分头角度是360°÷2＝180°，三头螺纹的分头角度是360°÷3＝120°，四头螺纹的分头角度是360°÷4＝90°。

如加工M30×3/2双头螺纹，广数GSK980TDa可以用螺纹头数编程，螺纹循环指令为G92，程序为G92 X29.2 Z-50.0 F3.0 L2，在加工多头螺纹时，不论任何系统，F都指导程，而不是螺距，所以式中F3.0指螺纹的导程是3mm，L2指螺纹的头数是2。

华中世纪星系统用螺纹头数和分头角度混合编程，螺纹循环指令为G82，则M30×3/2的螺纹循环：程序为G82 X29.2 Z-50.0 C2 P180 F3，式中C2指螺纹的头数是2，P180指双头螺纹的分头角度是180°，F3指螺纹的导程是3mm。

多头螺纹螺距计算公式解释说明以及概述1. 引言1.1 概述本文将研究和解释多头螺纹螺距计算公式的背景、特点以及具体的计算方法与步骤。

多头螺纹是一种常见的机械连接元件，它们广泛应用于工程、制造和设计等领域。

通过准确计算和确定螺距，可以确保多头螺纹的正常运行，并满足特定工程要求。

1.2 文章结构本文分为五个主要部分：引言、多头螺纹螺距计算公式、解释说明多头螺纹螺距计算公式的重要性和应用范围、实际案例分析与应用示例以及结论与展望。

在引言部分，我们将提供概述和文章结构的介绍，为后续内容做好铺垫。

1.3 目的本文的目标是深入探索多头螺纹螺距计算公式，介绍其背景和由来，并详细解释如何进行相关计算。

我们还将探讨该计算公式在设计与生产中的重要性和影响，并通过实际案例分析验证其准确性和可靠性。

最后，我们将对该计算公式的优点和不足进行总结，并展望未来的发展方向和应用前景。

以上是本文章“1. 引言”部分的内容介绍，下面将进入第二部分，即“2. 多头螺纹螺距计算公式”。

2. 多头螺纹螺距计算公式2.1 螺纹的定义和特点螺纹指的是一种具有螺旋形状的线性结构，常见于各种机械设备和工程项目中。

多头螺纹是指同时存在多个相同规格和特征的螺纹在一个物体上形成的情况。

多头螺纹通常由固定起始点、固定终止点以及规定间距而构成。

2.2 计算公式的背景和由来多头螺纹的设计过程需要计算正确的螺距，以确保所使用材料与工件装配紧密并且能够满足工程要求。

为了简化计算过程，并提供一个通用的准确计算方法，多头螺纹螺距计算公式应运而生。

2.3 具体的计算方法和步骤具体来说，多头螺纹螺距可以通过以下步骤进行计算：1. 确定所需的总长度（L）和总线数（n）。

2. 计算得出每条线之间的平均间隔（d = L / (n-1)）。

3. 根据需要调整首位两根线到物体端面之间的间隔。

（通常为首尾螺纹线与端面的最小距离）4. 使用以上数据计算出每条线的具体位置，即每条线距离起始点的长度（ln =(n-i-1) * d）。

（4）安装工件应尽量缩短悬伸长度，以提高工件的装 夹刚度。
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
3.车削多头蜗杆的步骤
1）粗车
粗车主要作用是车出梯形槽，以去除大量余量，有以下两种 方法。
（1）是利用小滑板刻度分线并车削．具体可考虑参 考双线梯形螺纹分线Байду номын сангаас方法；
（2）是将小滑板对零位．然后按多头蜗杆的齿距进 行分线，同时用三角螺纹车刀在蜗杆外圆上刻出 粗车时齿顶宽（Sa按0.843ms+0.5m掌握），以蜗 杆粗车刀在齿槽的刻线范围进行左右车削（不能 超越齿顶宽刻线）。粗车时，为防止切屑黏附在 车刀上或形成积屑瘤，可采用30#机油加适量红丹 粉作切削液．进行冷润滑。
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
3）削过程中开合螺母抬起。 预防方法： （1）在工件上先车出一条很浅的螺旋线，测量螺距
（周节）是否正确； （2）调整好主轴和丝杆的轴向窜动量，开全螺母间隙； （3）将溜板箱手轮拉出出使之与传动轴脱开或加装平
衡块使之平衡； （4）用重物挂在开合螺母手柄上防止其中途抬起。
（3）用百分表和量块确定小滑板的移动量，如图8-26， 这种方法分线的精度较高，也适宜加工导程较大的多 线螺纹，在车削过程中应经常找正百分表的零位。
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多头螺纹和多头蜗杆
图8-25 用百分表进行分线
图8-26 用百分表和量线进行分线 1-挡板；2-量块；3百分表
2020年12月9日星期三
2020年12月9日星期三
多头螺纹和多头蜗杆
预防方法： （1）用高速钢车刀切削时，应降低切削速度，并加切
削液； （2）增加刀杆截面积，并减小伸出长度； （3）减小车刀纵向前角，调整中滑板丝杆螺母间隙； （4）高速切削螺纹时，最后一刀的切削厚度，一般要

这是多头螺纹操作指令，您试试1、G33X Z Q (Q螺纹的开始偏移角度）2、G78Z X R Q (Q螺纹的开始偏移角度)
1、对于普通三角螺纹：
①d1=d-1.0825t，其中：d1：螺纹内经，d：螺纹外径，t：螺距。

对于楼主的问题，分别将t=1.5，d=20代入公式①，可得：
d1=20-1.0825×1.5=18.37625mm，
所以楼主需要的螺纹切削深度（其实就是螺纹深度）就是：
(d-d1)/2=(20-18.37625)/2=0.811875mm。

至于要保留几位小数，这和螺纹的精度有关。

其实螺纹深度的数值就是：1.0825t/2。

其余的50mm、100mm、200mm我在这里就不算了，楼主可自行计算。

2、对于梯形螺纹：
d1=d-2(0.5t+Z)
螺纹深度就是：0.5t+Z
其中Z是指螺纹配合时，内外螺纹间的间隙，该数值可直接查询国家标准GB784。

3、对于普通锯齿形螺纹：
h1=0.86777t
其中h1：螺纹高度，也就是楼主关心螺纹深度，也就是些小深度。

滚珠丝杆螺纹类型
滚珠丝杆是一种机械传动元件，用于将旋转运动转换为线性运动。

它由丝杆、螺母和滚珠组成，通过滚珠在丝杆和螺母之间的滚动来实现高效的传动。

滚珠丝杆的螺纹类型主要有以下几种：
1. 梯形螺纹：梯形螺纹是最常见的滚珠丝杆螺纹类型之一。

它的牙型呈梯形，具有较大的接触面积和良好的承载能力。

梯形螺纹通常用于中低精度的传动应用。

2. 矩形螺纹：矩形螺纹的牙型呈矩形，具有更高的传动效率和精度。

它适用于需要高精度定位和传动的应用，如机床、半导体设备等。

3. 滚珠丝杆螺纹：滚珠丝杆螺纹是一种特殊的螺纹类型，它在丝杆和螺母之间使用滚珠进行滚动传动。

滚珠丝杆螺纹具有高精度、高效率和低摩擦的特点，广泛应用于数控机床、工业机器人等领域。

4. 多头螺纹：多头螺纹是指在丝杆上加工有多个螺纹头的螺纹类型。

多头螺纹可以提高传动效率和速度，但制造工艺相对复杂。

不同的螺纹类型适用于不同的应用场景，选择合适的螺纹类型可以根据具体的需求来确定，以满足传动的要求。

轴向分线法： 当车好第一条螺纹线后，把车刀沿螺纹轴线方向
移动一个螺距，再车第二条螺纹线。
1
螺纹轴线方向
P
121
P
1、用小滑板刻度分线 车好第一条螺纹线后，利用小滑板刻度数控制车
刀移动一个螺距，再车第二条螺纹线。
1
P
小滑板刻度数的计算：K=P/a P----螺距mm a----小滑板刻度值（即每格代表的移动距离）mm
主刀刃前角120 副刀刃前角160
为什么副刀刃前角大？ 因为副刀刃前角在车削时会减小！
主后角100 ，副后角60
为什么主后角比副后角要大？ 合符α0左 、α0右 的要求
纵向前角：00
为什么纵向前角要为00？ 合符精车要求---减小牙型误差
刀尖角：300±10’
为什么刀尖角要规定公差±10’？
有公差能防止误差更大！
左右两刃开槽，能使刀刃锋利
角度分析：
主、副后角合符α0左 、 α0右的要求；
纵向前角为00：合符保证 硬质合金车刀强度要求（防 崩刀头）。
刀尖角300－－184’’ ，考 虑材料挤压后会使牙型角 变形增大。
纵向后角为60，100为辅 助后角（方便于车削）
梯形螺纹弹性车刀
特点：不扎刀
F
F’
切削力较小时，刀头不下沉 切削力较大时，刀头下沉后吃刀 深度减小，使切削力减小。
F
h
切削力小，刀头不下沉，切削深度大（h）
Δ
Δ＜h
F’
刀头下沉后切削深度减小（Δ）
二、梯形螺纹车削方法 1、左右切削法
左右切削法——第一刀
左右切削法——第二刀
左右切削法——第三刀
左右切削法——第四刀
左右切削法——第五刀

数控车床加工多头螺纹摘要：数控车床主要用来加工盘类或轴类零件，利用数控车床加工多头螺纹，能大大提高生产效率，保证螺纹加工精度，减轻操作者的劳动强度。

我通过多年的实践经验，对多头螺纹的加工要点和操作要领进行了总结，为多头螺纹的数控加工提供了理论依据。

关键词：数控车床多头螺纹编程在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。

受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。

而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。

这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。

然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。

在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

下面我将从四个方面对数控车床加工多头螺纹进行分析：一、螺纹的基本特征在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。

圆柱或圆锥母体表面上制出的螺旋线形的、具有特定截面的连续凸起部分。

螺纹按其母体形状分为圆柱螺纹和圆锥螺纹；按其在母体所处位置分为外螺纹、内螺纹，按其截面形状（牙型）分为三角形螺纹、矩形螺纹、梯形螺纹、锯齿形螺纹及其他特殊形状螺纹，三角形螺纹主要用于联接，矩形、梯形和锯齿形螺纹主要用于传动；按螺旋线方向分为左旋螺纹和右旋螺纹，一般用右旋螺纹；按螺旋线的数量分为单线螺纹、双线螺纹及多线螺纹；联接用的多为单线，传动用的采用双线或多线；按牙的大小分为粗牙螺纹和细牙螺纹等，按使用场合和功能不同，可分为紧固螺纹、管螺纹、传动螺纹、专用螺纹等。

多头螺纹加工方法实例
1. 钻孔加工法：使用钻头在待加工的螺纹区域钻孔，然后使用攻丝刀进行攻丝，完成螺纹加工。

2. 铣削加工法：使用铣刀在待加工的螺纹区域进行铣削，按照螺纹形状和螺距要求进行多次切削，完成螺纹加工。

3. 滚压加工法：将钢坯或者金属管材在三辊式滚压机上进行加工，通过三个滚轮的旋转和推压，使材料形成螺纹。

4. 螺旋铣加工法：使用螺旋铣刀进行切削，按照螺纹的轮廓进行循环切割，使螺纹形成。

5. 焊接加工法：使用激光焊接、埋弧焊接等方法，在待加工的螺纹区域进行焊接，然后进行修整和打磨，使螺纹形成。

以上是常见的多头螺纹加工方法实例，具体的加工方法会根据材料和螺纹要求的不同而有所区别。

多头梯形螺纹表示方法
多头梯形螺纹是一种特殊的螺纹，它具有多个头部，每个头部都有一个梯形的形状。

它们通常用于连接两个不同的部件，以便在安装时可以更容易地将它们固定在一起。

多头梯形螺纹的表示方法是用一个字母“M”来表示，后面跟着一个数字，表示螺纹的头数，比如M4表示4头螺纹，M6表示6头螺纹。

此外，还有一个字母“X”，表示螺纹的螺距，比如
M4X0.7表示4头螺纹，螺距为0.7毫米。

多头梯形螺纹的表示方法还可以用一个字母“T”来表示，后面跟着一个数字，表示螺纹的头数，比如T4表示4头螺纹，T6表示6头螺纹。

此外，还有一个字母“P”，表示螺纹的螺距，比如T4P0.7表示4头螺纹，螺距为0.7毫米。

总之，多头梯形螺纹的表示方法有M、X、T、P等，它们可以帮助我们更好地了解多头梯形螺纹的特征，从而更好地使用它们。

多头螺纹加工方法多头螺纹加工是一种基于设备和工艺的方法，用于在工件上加工出高精度的螺纹。

它通常被应用于制造各种类型的紧固件和连接件。

虽然多头螺纹加工有许多不同的方法，但最常用的是切割、螺纹滚压和螺纹铣削。

下面我将详细介绍这三种方法及其应用。

切割是最常见的螺纹加工方法之一。

它通常使用螺纹刀具在工件上切割出螺纹。

切割螺纹加工可以通过手动操作或自动化机器进行。

手动操作通常适用于小批量生产或修复工作，而自动化机器则适用于大批量生产。

切割螺纹加工的优点是加工速度快且精度高，特别适用于加工复杂的螺纹和多孔的工件。

然而，切割螺纹加工也存在一些缺点。

首先，它需要使用专用的螺纹刀具，这增加了工具成本。

其次，由于加工过程中切割力较大，因此切割螺纹加工不适合应用于柔性材料或脆性材料。

螺纹滚压是另一种常见的螺纹加工方法。

它通常使用螺纹滚压头在工件上滚压出螺纹。

螺纹滚压加工可以通过机械强制或液压力进行。

螺纹滚压加工的优点是加工速度快、材料利用率高且精度好。

它适用于加工各种类型的螺纹，特别适用于大批量生产。

此外，螺纹滚压加工还可以提高工件表面的硬度和强度，因为滚压过程中产生的压力可以使材料晶粒变细。

然而，螺纹滚压加工也有一些限制。

首先，它需要使用专用的滚压头，这增加了工具成本。

其次，由于滚压过程中需要施加较大的压力，因此不适合加工过长或过细的螺纹。

螺纹铣削是一种较新的螺纹加工方法。

它通常使用螺纹铣刀在工件上铣削出螺纹。

螺纹铣削加工可以通过数控铣床实现。

螺纹铣削加工的优点是加工效率高、加工过程稳定且适用于各种类型的螺纹。

与切割和滚压相比，螺纹铣削不需要使用专用的刀具或滚动头，因此降低了工具成本。

此外，螺纹铣削还可以在一次加工过程中完成多个螺纹，提高了生产效率。

然而，螺纹铣削加工也存在一些缺点。

首先，它通常需要较高的机床刚性和稳定性，以确保加工质量。

其次，螺纹铣刀的使用寿命较短，需要经常更换。

总结而言，多头螺纹加工方法包括切割、螺纹滚压和螺纹铣削。

直径2470大导程多头梯形螺纹数控编程研究对象：耐磨钢；HRC : 35~40;外径为2470mm。

T , 400*160 (P40) -l,H的大导程多头梯形螺纹左旋。

确定螺纹升角T,400*160(P40)-I,H是公称直径为400mm ,导程为160mm ,螺距为40mm，牙型角为30 度的4头梯形左旋内螺纹，计算螺纹升角为7.6度设备选择数控立车：西门子802D SL要求：主轴编码器良好螺纹车刀的选用耐磨钢：软化时硬度HRC为25~30，硬化后硬度HRC为35~40。

要在软化车螺纹，硬化修螺纹的车削工艺，刀具要具有耐用度和耐冲击性，首选YG类焊接刀(俗话说称铸铁刀或者YG3,YG8，YG6X等)。

刀具侧切削刃的后角选择(3~5度)+7.6度和(3~5 度)-7.6度。

加工方法第一种笨方法径向进刀配合左右进刀法自行编程，分8刀进行粗加工，一共是26次粗车循环。

每次只需要调整几个参数即可完成粗加工。

降低操作难度，减少刀具重磨和重新定位次数。

缩短辅助时间，提高效率。

第二种方法质量要求过高的话第一种的可行性就低了。

更加符合精车螺纹的还是斜向单面车削的方法好用，程序也不同。

下面采用周向分度法编程TM400160.MPFN10G54 G0 X=20 Z=8N20 R1=0 R2=4 R4=610 R5=10 R6=60 R7=15 R8=7.8N30 G0 X=0 Z=0N50 G0 Z=IC(-R4)N60 G0 X=R1N70 L01012 P=R2N80 G0 X=-20N90 G0 Z=0N100 M3001012.SPFN10 G1 X=IC(R5) F300N20 G33 Z=IC(R4) K160 SF=15N30 G1 X=IC(-R6) F300N40 GO Z=IC(-R4)N50 GO X=IC(R5)N60 G33 Z=IC(R4) K160 SF=105N70 G1 X=IC(-R6) F300N80 GO Z=IC(-R4)N90 GO X=IC(R6)N1OO G33 Z=IC(R4) K160 SF=195N11O G1 X=IC(-R6) F300N120 GO Z=IC(-R4)N130 GO Z=IC(R6)N14O G33 Z=IC(R4) K16O SF=285N15O G1 X=IC(-R6)F3OON16O R4=R4+R5*TAN(R7)/2N17O GO Z=IC(-R4)N180 GO X=IC(R5)N190 RET该程序中R1: X轴定位点(mm)R2:加工次数R4 :起到点(mm)R5 :每刀吃刀深度(mm)R6 :退刀距离(mm)R7 :刀具角度(15度为牙型上面，-15度为牙型下面)R8: Z轴定位退刀点(mm) 分三部第一步分4次循环，斜向单面加工，消除牙型上面不整齐现象1)R仁0, R2=20，R4=610，R5=0.5，R6=60，R7=15，R8=8.5 ；2)R1=10，R8=7.16 ；3)R1=20, R8=5.82 ；4)R1=30，R2=24, R8=4.48 ；第二步再分4刀加工牙型下面，斜向单面加工，消除牙型上面不整齐现象5)R仁0, R2=20，R4=610，R5=0.5，R6=60，R7=-15，R8=-8.5 ；6)R1=10，R8=-7.16 ；7)R1=20, R8=-5.82 ；8)R1=30，R2=24, R8=-4.48.；第三步使用若干次循环，分别对上，下面光出，直至轴头螺纹规能够旋和下去为止，并留螺纹硬化变形收缩量。

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2.2.普通螺纹⽤于机械零件之间的连接和紧固，⼀般螺纹连接多⽤粗⽛螺纹，细⽛螺纹⽐同⼀公称直径的粗⽛螺纹强度略⾼，⾃锁性能较好。

3. ⽶制普通螺纹的标记：M20-6H、M20×1.5LH-6g-40,其中M 表⽰⽶制普通螺纹，20表⽰螺纹的公称直径为20mm，1.5表⽰螺距，LH表⽰左旋，6H、6g表⽰螺纹精度等级，⼤写精度等级代号表⽰内螺纹，⼩写精度等级代号表⽰外螺纹，40表⽰旋合长度；3.1. 常⽤⽶制普通粗⽛螺纹的螺距如下表(螺纹底孔直径：碳钢φ＝公称直径－P；铸铁φ＝公称直径－1.05~1.1P；加⼯外螺纹光杆直径取φ＝公称直径－0.13P)：表1 常⽤⽶制普通粗⽛螺纹的直径/螺距3.2.⽶制普通内螺纹的加⼯底孔直径可⽤下式作近似计算：d=D-1.0825P,其中Ｄ为公称直径，Ｐ为螺距。

多头螺纹加工方法
多头螺纹加工方法是指同时使用多个刀具进行螺纹加工的方法。

具体步骤如下：
1. 准备工作：根据螺纹加工要求选择合适的多头螺纹加工工具，安装在螺纹加工机床上。

2. 调整刀具位置和角度：根据螺纹加工要求，调整每个刀具的位置和角度，使其能够按照螺纹的轮廓进行切削。

3. 调整进给量：根据螺纹加工要求，调整多头螺纹加工机床的进给速度，使刀具能够稳定地进行切削。

4. 开始加工：启动多头螺纹加工机床，使刀具同时进行螺纹切削。

根据需要反复调整刀具位置和角度，以确保刀具切削出准确的螺纹形状。

5. 检查加工质量：加工完成后，对螺纹进行检查，确保其尺寸和质量符合要求。

需要注意的是，多头螺纹加工方法需要使用特殊的多刀头螺纹加工工具和相应的加工机床，对于一些细长和复杂的螺纹加工可能不适用。

此外，在加工过程中也要注意刀具的冷却和润滑，以保证加工质量和刀具寿命。

以上资料来自网络只供参考学习三头螺纹问答0.875××0.3(P0.1)-2A三头螺纹怎么理解比如：0.875与加工。

认识与详解：螺纹上有一条螺旋线的是单头螺纹，单头螺纹的螺距和导程相等。

有两条以上螺旋线的是多头螺纹。

螺纹上相邻两螺旋线之间的距离，称为螺距。

同一条螺旋线上相邻两牙之间的距离，称为导程，如三头螺纹，导程就是三个螺距。

以此，导程与螺距的关系式为：Ph=P×n。

式中Ph指螺纹导程（mm），n指螺纹头数，P指螺纹螺距（mm）。

多头螺纹的标注方式有以下几种：1.一种是“公称直径×Ph导程P螺距”，如果要进一步表明螺纹的头数，可在后面增加括号用英语说明，例如双头为two starts，三头为three starts，四头为four starts等。

如M30×Ph3P1.5（two starts）。

2.其次一种标注方法为“公称直径×导程/螺纹头数”。

如M30×3/2。

3.第三种标注方法为“公称直径×螺距（n头螺纹）”，如M30×1.5（双头）。

4.还有一种标注方法为“公称直径×导程（P螺距）”，如M30×3（P1.5）。

M30×Ph3P1.5（two starts）、M30×3/2、M30×1.5（双头）和M30×3（P1.5）都表示的是公称直径是30mm，导程是3mm，螺距是1.5mm的双头螺纹。

了解了多头螺纹与单头螺纹的不同，就可以很容易的加工出多头螺纹了。

因系统不同，加工多头螺纹的方法也不尽相同，有的系统编程时可直接给出螺纹的头数。

有的系统需要给出分头角度，即第一条螺纹螺旋线切入工件时的切入点，与第二条螺纹螺旋线切入工件时的切入点之间的角度。

如双头螺纹的分头角度是360°÷2＝180°，三头螺纹的分头角度是360°÷3＝120°，四头螺纹的分头角度是360°÷4＝90°。

多头螺纹螺纹的分类，除按断面形状划分外，还有按螺纹上螺旋槽的多少来分类。

有一条螺旋槽的螺纹，是称为单头螺纹。

有两条以上螺旋槽的螺纹，是称为多头螺纹。

螺纹上相邻两螺旋槽之间的距离，称为螺距。

沿螺旋槽旋转一周所前进的距离，称为导程。

导程与螺距的关系可用下式表示；L = t ×n式中L －螺纹导程（mm），n －螺纹头数，t －螺纹螺距（mm）。

车削多头螺纹时，在走刀箱上应该用导程（mm）来按铭牌上规定，调整变换手柄位置。

车削多头螺纹的分头方法；车削多头螺纹时，解决螺纹分头方法有二种，在螺纹的导程上进行分头，称为导程分头法，另一种是在螺纹的圆周上进行分头，称为圆周分头法。

（1）在螺纹的导程上分头介绍二种方法。

用小刀架上刻度盘的刻度来分头；即利用小刀架刻度掌握车刀移动距离，从而达到正确分度目的。

当车好一个螺旋槽后，只要将小刀架依据刻度，移动一个螺距的距离，就可车削相邻的另一个螺旋槽。

用百分表确定小刀架移动值来分头；即将百分表座固定在床鞍上，百分表测量杆测头顶在小刀架滑板端部，可根据百表上的读数确定小刀架的移动尺寸来进行分头。

（2）在螺纹的圆周上分头方法。

介绍用调整车床上挂轮来分头当（Z1）上的轴和车床主轴的转速相同，而且主动齿轮（Z 1）的齿数是工件螺纹头数的倍数时，车完一头螺纹，仃车后，就在主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）相啮合的位置上画记号1（Z1）、2（Z2），然后使主动齿轮（Z1）和中间齿轮（Z2）脱开，把主动齿轮（Z1）转过一定的齿数（双头螺纹转Z1/2，三头螺纹转Z1/3）后，再使它重新与中间齿轮（Z2）啮合，就可开始车其它几个头的螺纹。

当主动齿轮（Z1）的齿数不是工件螺纹头数的倍数时, 车完一头螺纹，仃车后，就在丝杠齿轮（Z4）和中间齿轮（Z3）的啮合位置上画记号3（Z3）、4（Z4），然后使（Z4）和（Z3）脱开，把丝杠齿轮（Z4）转过一定的齿数[丝杠齿轮应转的齿数（Z4）=主动齿轮齿数（Z1）×中间齿轮齿数（Z3）/ 螺纹头数×中间齿轮齿数（Z2）]，再使它重新与中间齿轮（Z3）啮合，就可开始车其它几个头螺纹。

图 ５ 主螺纹（多头）与副螺纹相交轴向长度
Z=
S2 −
2e + 2m cos θ ； S1 − S 2
相交轴向长度（当 S 1 > S 2 时） L = Z S 2 或（当 S 1 < S 2 时） L = （ Z + 1 ） S 2 。该计算公式对于单头 主、副螺纹适用，对于多头主、副螺纹就不适 用了，计算出来的数据如相交轴向长度中的导 程数 Z 及相交轴向长度 L 与实际情况相差甚远， 这可从对比图 4 、5 、6 中得到验证。
多头主、副螺纹螺杆螺纹排列形式见图 7 及图 8 所示。令主螺纹及副螺纹是各对称分布 的，主螺纹的头数是副螺纹头数的整数倍，即 i 1 = n i 2 ； 令主、副螺纹从开始到汇合时主螺纹 的 导程数为 Z 。当 S 1 > S 2 时（见图 7 ） ，副螺纹往后 与主螺纹第 i
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在橡胶、塑料机械的挤出机、注塑机螺杆 中，主、副螺纹结构主要是用于物料（橡胶、塑 料）的剪切混合塑化，该塑化段长度一般为 2 D ~ 4 D （ D 为螺杆螺棱直径） ，在这么局限的尺 寸内使得主、副螺纹相交，螺杆的参数如主螺 纹 、 副 螺 纹 导 程 S ， 主 螺 纹 、副 螺 纹 的 头 数 i 中
CHINA RUBBER/PLASTICS TECHNOLOGY AND EQUIPMENT
L = ZS 1 （ 9） 将（ 8 ） 、 （ 9 ）式与《 橡 胶 工 业 手 册 》第 九 分册（上册） 、 《 橡 胶 机 械 设 计 》 上册、 《塑料机 械设计》主、副螺纹相交轴向长度有关计算公 式比较，二者的计算公式变成完全一致。 （ 3 ）从（ 1 ） 、 （3 ） 、 （ 5 ）式可知：主、副螺 纹螺杆由于其主、副螺纹的导程 S 不同，主螺 纹头数 i 1 不同，使主、副螺纹沟槽不断变化，最 后主、副螺纹相交，其相交的快慢，取决于两 者导程 S 的差值及主螺纹头数 i 1 多少，导程 S 差 值越大，主、副螺纹相交越快。 图 6 是 X J P － 7 5 × 1 6 挤出机螺杆主副螺纹塑 化螺纹相交轴向长度尺寸图。与用该推导计算 公式计算出来的数据基本一致。