铝型材模具

铝型材多孔模具焊合室结构的设计及模拟针对铝型材多孔模具焊合室的结构设计和模拟，近年来有许多研
究者展开研究，天然存在的缝隙对焊接质量有着重大考量，焊接室形
状和尺寸对焊接及模拟有着重要影响，其中模具压浆及缝隙精度也是
焊接室模拟中非常重要的研究部分。

压浆材料类型一般有玻璃棉垫、
混凝土构件、石膏模具等，它们的硬度、弹性模量、弹塑性比等性能
特性对焊接质量有着很大的影响；缝隙对焊接的精度要求有着十分严
格的要求，缝隙精度的控制和调整对提高焊接质量是非常关键性的。

为了满足不同焊接环境的要求，研究者也提出了一些实用的设计理念，其中包括可调节间距、可调节焊接头及焊接头的对接方式，这些参数
的调整和实施都对铝多孔模具焊合室的实际效果具有重要意义。

此外，建立模拟模型也是非常重要的，使用有限元分析可以帮助我们模拟和
调整内部结构的细节。

根据模拟结果，进行结构优化，最终得到高质
量的焊接室，从而使焊接效果更好。

铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。

在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。

铝型材挤压模具的煮模方法
铝型材挤压模具的煮模方法有以下3步：
模具在卸模之后，要置入碱水中进行煮模，此时要注意煮模方法，不可将模具立即放到碱水中，要等模具的温度在室温下降到120°C左右再放进水中，因为此时模具与碱水的温差相差太多，会导致模具开裂，从而造成模具报废。

煮模时间在80~120℃水温时不得少于2小时，否则由于温度过高，使模具产生退火现象（指模具韧性下降），导致模具变脆，易开裂。

煮模水温越高，时间可越短；煮模水温越低，时间则越长。

煮模结束后，应使模具自然冷却到室温后取出，不可急冷急热，否则同样由于温度相差太大，会导致模具开裂。

铝型材模具原理
铝型材模具是一种用于制造铝型材的专用工具。

它的原理是通过将加热的铝料注入到模具中，并经过压力和冷却过程，使铝料凝固成为所需的型材形状。

铝型材模具通常由两个部分组成：上模和下模。

上模和下模通过模具座连接在一起。

上模和下模上分别有相应的凹槽，两部分凹槽形成了最终产品的外形。

模具座上通常设有冷却水通道，通过冷却水的流动，可以加快铝型材的冷却速度，提高生产效率。

在铝型材制造过程中，首先需要将铝料预先加热至一定温度。

然后，将加热的铝料注入到模具中。

注入铝料时，通常需要施加一定的压力，以保证铝料充分填充到模具的凹槽中，并排除空气。

接下来，模具需要进行冷却。

通过冷却水的流动，可以迅速降低铝材的温度，使其凝固成型。

冷却过程的时间会根据铝型材的厚度和尺寸而有所不同。

当铝型材完全凝固后，可以打开模具，取出成品。

铝型材模具的设计和制造需要考虑多个因素，包括型材形状、尺寸和外观等要求。

通过合理设计模具的凹槽形状和冷却系统，可以确保铝型材的质量和效率。

总的来说，铝型材模具通过加热、注入、压力和冷却等工艺过
程，使铝料凝固成为所需的型材形状。

这种技术在铝型材制造中发挥着重要作用，为各行各业提供了高质量的铝型材产品。

铝型材开模工艺
铝型材开模工艺是指将铝材料通过模具加工成所需形状的过程。

一般来说，铝型材开模工艺可以分为以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据产品的要求和设计图纸来设计模具。

设计模具时需要考虑到产品的形状、尺寸、表面质量等因素，同时还需要考虑到加工难度和成本等问题。

2.制作模具：在确定好模具设计方案后，需要进行模具制作。

通常情况下，铝型材开模所使用的是金属材料制作的模具。

制作过程中需要进行切削、钻孔、车削、钳工等多种技术操作。

3.安装调试：当模具制作完成后，需要将其安装到开模机上，并进行调试。

调试过程中主要是对各个部件进行检查和调整，确保能够正常运行。

4.生产加工：在完成安装调试后，就可以开始进行生产加工了。

在生产加工过程中，需要注意设备的维护保养以及操作人员的安全问题。

总体来说，铝型材开模工艺是一项复杂而又精密的过程。

只有在合理规划和科学管理下才能够保证生产效率和产品质量。

一、什么是铝型材开模？铝材成型需要模具，一般是挤压成型，也就需要铝材开模。

坯料在三向不均匀压应力作用下，从模具的孔口或缝隙挤出使之横截面积减小长度增加，成为所需制品的加工方法叫挤压，坯料的这种加工叫挤压成型。

挤压，特别是冷挤压，材料利用率高，材料的组织和机械性能得到改善，操作简单，生产率高，可制作长杆、深孔、薄壁、异型断面零件，是重要的少无切削加工工艺。

挤压主要用于金属的成形，也可用于塑料、橡胶、石墨和粘土坯料等非金属的成形。

挤压时，坯料产生三向压应力，即使是塑性较低的坯料，也可被挤压成形。

二、铝型材开模定制流程：①：根据使用需求详细了解开模产品参数，如：规格尺寸、力学性能等、形态结构（产品规格尺寸、结构的难易程度会直接影响开模定制的成本投入）；②：根据以上了解，技术人员开始出具设计图纸，以及技术参数；③：双方进行图纸确认，并盖章留底（目的：确保后期因产品问题出现分歧，进行取证）；④：开发模具（模具是6063系列铝型材生产的重要环节，它决定了型材的结构形态），检测模具精度（模具设计精度控制范围±0.02mm）；⑤：根据开发的模具进行样品的试挤压，并对样品进行确认，样品无误就可以进行批量生产；三、铝型材挤压模具精度控制：铝型材精密挤压技术工艺要求非常严格，在生产过程中对其挤压设备、挤压模具、以及挤压工艺技术要求非常严格，产品精度值控制范围在±0.04mm；模具的设计精度以及材质工艺，是直接影响后期铝型材产品质量及产品尺寸精度的主要因素，模具材质的选择必须满足高硬度、耐高温、耐摩擦这三点要求；挤压模具常态工作环境温度在500℃左右，高温环境下模具材质的屈服强度不能低于1200N/mm2；在高温环境下模具的耐摩擦性能主要体现在氮化层的硬度和厚度，通常情况下氮化层硬度应在1150HV以上，厚度在0.25mm-0.45mm，氮化后模具的精度变化应控制在0.02mm以内。

四、铝型材开模定制成本计算：模具费是按照模具复杂程度、规格尺寸、所需挤压机吨位而计算的，模具费通常会在客户达到一定的用量水准之后返还给客户，用量水准因厂家的情况而定；五、铝型材开模定制要求：①起定量：常规铝型材开模定制最小起定量为500kg，大截面型材开模成本相对较高，会根据实际比例进行调整；②交货期：常规情况下从模具设计到批量生产整个流程为其30天（特殊个例除外）；③模具费：常规6063型材模具费为200元-20000元不等，主要根据模具规格及难易程度进行计算（达到用量水准，返还模具费）；④挤压机吨位：常规铝型材（截面200mm以下）所使用挤压机最大吨位为3200t，常用挤压机吨位为2600t，基本可以满足常规型材的生产标准。

摘要针对建筑门窗铝合金空心型材进行了平面分流模设计，分析了平面分流模的各种结构要素及设计要求，并结合实际生产给出了空心挤压型材模具的详细设计方法、设计过程、设计要点、设计流程。

实践证明，设计的模具结构合理，获得了好评，因为只有通过对所设计的系统进行分析，才能确定其性能是否满足设计要求。

因此，不进行分析和优化就不能进行综合，对于铝型材产品挤压模具设计，更应该如此。

随着社会各行业的飞速发展，型材断面形状随之复杂化、多样化，按常规常见形式设计，存在许多不足。

所以，要得到优质型材，就得在生产、生活中不断地学习、积累，不断地改造和创新。

关键词：铝合金型材；挤压；平面分流模；模具设计AbstractA porthole die for forming the aluminum alloy hollow section used in doors and Electnic was developed.Each structuctural element of the die and the design requirements analyzed systematically .Then the method, the key points and process in designing the extrusion die for the hollow section were detemined.，After the problem has been defined and a set of written and impliedspecifications has been obtained,the next step in design is the synthesis of and optimization because the system under design must be analyzed to determint whether the perrormance complies with the specifications. After the problem has been defined and a set of written and impliedspecifications has been obtained,the next step in design is the synthesis of and optimization because the system under design must be analyzed to determint whether the perrormance complies with the specifications.Key words: aluminum alloy section; extrusion; porthole die ; die design.目录摘要 (1)目录 (3)1 绪论 (4)2挤压件的尺寸分析 (5)2.1 挤压机吨位的选择 (6)2.2外形尺寸的确定原则 (7)3模孔尺寸的合理计算 (8)3.1模具设计的技术条件及基本要求 (9)3.2普通型材模具的变化 (10)3.3 单孔挤压型材时的模孔配臵 (10)3.4多孔挤压型材时的模孔配臵 (13)4分流孔的形状、数目及其分布 (16)4.1舌型模的工作特点 (17)4.2舌型模的结构类型 (17)4.3分流桥的设计 (18)4.4 模芯（或舌头）的设计 (19)4.5 焊合室设计 (20)4.6 模芯的强度校核 (21)5模具造型图 (23)致谢 (23)参考文献 (24)英文文献名称（走向世界的中国铝型材工业）1 绪论随着的社会发展,人们生活水平的提高,居住环境也趋于高档化,环保性,新型隔热保温型材这一新概念产品也由国外传到国内。

铝型材开模技术要求
铝型材开模技术是指在铝型材加工过程中所涉及到的模具设计和制造技术。

铝型材开模技术的要求包括但不限于以下几个方面：
1. 材料选择，在铝型材开模技术中，首先需要选择合适的模具材料，通常选择高强度、耐磨、耐腐蚀的材料，以确保模具的使用寿命和加工质量。

2. 设计准确性，模具的设计需要精确到每个细节，包括产品的尺寸、形状、结构等，以确保最终铝型材的加工精度和质量。

3. 表面处理，模具的表面处理对铝型材的表面质量有着直接影响，因此要求模具表面光洁度高，耐磨性好，通常采用抛光、镀硬铬等表面处理技术。

4. 冷却系统设计，良好的冷却系统设计可以有效提高模具的加工效率和降低能耗，要求冷却系统设计合理、均匀，确保铝型材加工过程中的散热和温度控制。

5. 结构强度，铝型材加工通常需要一定的模具开合力和压力，
因此模具的结构强度要求高，能够承受加工过程中的压力和冲击。

综上所述，铝型材开模技术要求包括材料选择、设计准确性、表面处理、冷却系统设计和结构强度等多个方面，只有在这些方面做到严谨规范，才能确保铝型材加工的质量和效率。

铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11月29日星期一 15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）.阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊.（３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。

在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。

铝型材挤压模具的三种失效形式1 失效形式铝挤压模的失效形式，生产中会因模具的冲击裂开、塑性变形、粘附及过早的磨损和热裂、细颈或拉断、压弯等现象消灭早期失效，也会由于技术问题、氮化问题等造成模具损坏，同时还会因模具问题而造成压堵、间隙、扩、并口等故障，但挤压模的失效主要表现为磨损、开裂、变形三种正常失效方式。

〔１〕磨损失效，铝型材在挤压过程中是通过没有润滑加工的高温高压下的挤压材料碰上模具型腔的开口局部，一面与定径带平面直接接触，一面滑动，从而产生很大的摩擦力，使型腔外表和定径带外表受到磨损而失效。

同时模具在摩擦过程中，模具工作外表上粘附了一些坯料金属使得模具的几何外形发生变化而不能使用，也视为磨损失效，其表现形式为刃口钝化、棱角变圆、平面下陷、外表沟痕、剥落、粘模等。

磨损失效的根本缘由是摩擦。

模具磨损的具体形式与摩擦过程的速度等诸多因素有关，如模具材料和被加工坯料的化学成分及机械性能、模具和坯料的外表粗糙度等以及挤压过程中的压力、温度、速度等有关系。

铝挤压模具的磨损主要是热磨损，热磨损是摩擦时，金属外表因温度上升而软化和模具型腔外表发生相互咬合所造成的，模具型腔外表高温软化后，其耐磨性降低。

热磨损过程格外简单，明显温度是影响热磨损的主要因素，温度愈高，热磨损愈严峻。

〔２〕开裂失效，在实际生产中裂纹分布在模具的某些部位，它经过肯定的服役期，萌生细小的裂纹，并渐渐向纵深扩展，裂纹扩展到肯定尺寸后，将严峻减弱模具的承载力量而引起断裂，或在原热处理和加工制造模具时已经产生微裂纹，使模具在服役中简洁扩展从而发生早期裂纹。

失效缘由在设计方面主要是模具强度设计及过渡处圆角半径的选择；制造方面主要是材质的预检和加工时外表粗糙度及加损伤方面的留意，以及热处理和外表处理质量的影响。

在使用中主要留意模具预热、挤压比及锭坯温度的把握以及挤压速度和金属变形流淌的控制。

〔３〕变形失效，变形失效就是模具在使用中消灭悬臂偏心、下陷，分流模上模在使用中消灭的舌头偏心及下模消灭的型腔塌陷、型孔胀大、棱角倒塌等失效形式，主要缘由有材料强度不高；或模具材料虽选择正确，但热处理工艺不正确，未充分发挥模具钢的强韧性；或分流模设计不当，使流速不均，造成对舌头的侧向力不均而产生偏心；还有就是分流模虽设计正确，但加工制造水平不高，使进入各分流孔的流速不均，造成侧向力不同而导致偏心。