拉延模设计规范

拉延模设计顺序标准1．整理DL图：删除不必要的，留板件形象，拉延成型形象，到底标记，CH孔，凸模分模线，压料面等与拉延有关的。

完成后更换线颜色，并将线捆为一条。

2．开始下型平面图设计。

3．将凸模分模线用粗实线重新画。

4．画跟着凸模分模线的主加强筋。

（凸模，压边圈－t=40㎜）5．布置气顶杆：选定在离压边圈主加强筋最近的地方。

要以均匀度最好的状态布置。

压机中心和模具中心尽量做一致，若均匀度不好的情况下，移动压机中心。

凸模分模线角落部的气顶杆最好不用。

调试用气顶杆也要布置。

生产用和调试用气顶杆要用不一样的标记区分。

气顶杆用两点画线，气顶杆安装面和气顶杆孔用虑线图示。

6．压边圈和凸模的导向用导板的设置：安装导板的安装面要比凸模分模线往外出来5㎜以上，以便从上面加工安装面。

7．凸模辅助加强筋的设定：t=30㎜，加强筋间的距离不得超过300㎜。

8．设定压料面：做的比压边圈大10㎜。

9．布置定位销：安装面要比定位销大10㎜。

前后，左右各设置2个，只有板件宽度窄的情况，在左右各设置1个。

10．设置平衡块：距离不得超过500㎜且要均匀。

安装面与压料面要维持30㎜以上的距离。

11．设置基准孔：∮10×DP20。

基准孔设置在压边圈外侧，且设置在左右，前侧。

前侧的安装面为80×60。

12．决定压边圈前后末端线：基准孔的安装面成为末端。

13．设置压边圈和上型导向：尺寸参照设计标准。

必须适用左右公差。

前后方向导向尺寸要差10㎜。

14．决定前后方向凸模尺寸：从压边圈末端往外100㎜决定凸模的大小。

15．决定左右方向型尺寸：导向的末端为左右方向设定安全空间的型末端。

16．设定凸模U孔位置：前后各设置2个～4个。

17．布置蹲死块。

18．压边圈加强筋作图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。

平衡块下面，气顶杆上面，蹲死块上面必须要有加强筋。

19．凸模加强筋的制图：主筋为40㎜，辅助筋为30㎜，筋间的距离不能超过300㎜。

拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。

2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。

工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。

三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。

一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。

顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。

在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。

如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。

（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。

5.上模座
（一）模面 如同压板模面，将素材线往外偏20mm得到模面。 （二）肋条 根据分模线、平衡块来布主肋、副肋。 （三）漏水孔与窥视孔 漏水孔作用为：清洗模具时，使上模能方便的排水。如左下图所 示。窥视孔为当采用箱跟导引时，为了方便测量箱跟导引与耐磨板间 的间隙，在耐磨板上方开个孔以方便测量。该孔尺寸为40X50。
外部工艺补充——压料面
压料面是指板料在凹模圆角以外的法兰部分，工件本体部分或工 艺补充部分组成，其应是平面或曲率较小的曲面，不允许有大的起伏 或拐点在拉延成型过程中，压料面的材料被逐渐拉入凹模型腔内，转 化为覆盖件形状。压料面与凸模形状保持一定几何关系，保证在拉延 过程中板料处于张紧状态，并能平稳地包拢凸模，防止起皱破裂。
3.模仁
（一）2D面 如同压板，模仁的2D面也需要逃料，其尺寸为： ①=50mm,②=10mm。
（二）肋条 分模线内偏10mm布主肋，再布副肋，并保证型面肉厚有60mm。
（三）定位元件 当模仁采用组合式时，模仁需要准确的定位在模座上。一般采用 键定位。键一般设置 3处，键的长度为60mm，宽度视模仁大小而定。 （四）锁付 模仁的锁付有正锁和反锁两种。中小模仁锁付用正锁，大模仁用 反锁。正锁为螺栓锁付承面在模仁外侧，螺纹孔打在下模座上，螺栓 由下模座的正面锁入。反锁则相反，锁付承面在模仁内侧，螺纹孔打 在模仁的锁付面上，螺栓由下模座的底面锁入。采用正锁时，应注意 锁付承面的打螺丝空间，承面不能太小，一般为分模线往外偏70mm 左右。 （五）起吊、翻转 模仁设计时应考虑到起吊与翻转的操作。一般起吊孔可以在螺 栓锁付承面上打出。翻转可在模仁侧壁上补上四个平台，以打翻转螺 丝孔，或在模仁侧壁上装铸入螺母，翻转应在同一水平面上。
2.对覆盖件的要求

拉延模具检测规范
为了提高模具制造质量，特制定本规范：
1.满足装配的技术要求。

2.拉延模外观整洁、装配合理，凸模、压边圈下平面对凹模上平面的平
行度误差不大于0.2/300（mm）。

3. 拉延模凸模
3.1 拉延模凸模表面光顺无波纹，表面粗糙度Ra0.8μm ，装饰棱线清晰、美观。

3.2 导板的安装面与冲压方向平行。

3.3 在凸出的筋和棱角处火焰淬火。

4. 压边圈
4.1 拉延模压边圈压料面表面粗糙度Ra0.8μm 。

4.2 拉延模压边圈导向与拉延模凸模的导向间隙为0.05mm~0.10mm。

4.3 拉延模压边圈的内轮廓与拉延模凸模的外轮廓的间隙为 1.5mm~3mm。

（根据模具的大小或分模线的型面位置）
4.4 拉延模压边圈的下限位墩与拉延模凸模的限位的间隙小于0.05mm。

5. 凹模
5.1 凹模型腔形状与凸模吻合，并保持均匀料厚间隙，表面粗糙度Ra0.8μm ，凹模圆角和突出部分表面火焰淬火。

5.2 压料面形状与压边圈吻合，并保持均匀料厚间隙，表面粗糙度Ra0.8μm。

5.3 凹模导板与压边圈导向间隙为0.05mm~0.10mm。

5.4 凹模导板的安装面与冲压方向平行。

5.5 凹模型面限位与压边圈的上限位的间隙小于0.05mm。

6. 凸模与凹模的排气孔布置均匀，不能在棱线及凸楞上钻孔，孔经小于6mm。

7. 板料定位全部采用角板定位。

（特殊情况可采用销式定位）。

结束
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的分类
拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉
延涉及较少，这里只简单介绍前两种。

单动拉延分以下两种
顿死垫

顿死垫—用于压边圈与下模具之 间，在模具死点状态顿死成型的 垫块。 调压垫布置及有关事项：


如果产品范围大于拉延分模线， 则拉延时需要墩死。如果产品范 围在拉延分模线内则不需要墩死 ，二者之间留2mm间隙。 墩死垫尽量布置在调压垫正下方 ，尽可能靠近分模线。墩死垫下 方也要有筋，这样，当墩死时调 压垫墩死垫从上到下均为刚性接 触，增强了模具强度。如果制件 压料面过大，调压垫距离分模线 较远，则保证掉压垫下方的墩死 垫之外，在掉压垫与分模线之间 ，靠近分模线处再相应增加几处 墩死垫，使拉延充分墩死，充分 成型。
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。 调压垫布置及有关事项：



调压垫应延分模线均匀分布， 间隔400mm左右。调压垫下 方应有立筋，增加强度。 为了调压效果更好，制件四角 调压时，尽量在角部布置两个 调压垫，避免只在角上放一个 调压垫。 调压垫Z向应均分在压料面上下 两侧 ，使压料面高于调压垫安 装面，如果制件起伏较大，无 法保证安装面低于压料面，则 调压垫安装面与压料面之间留 至少30mm的距离 ，以保证加 工压料面时，球刀不与调压垫 安装面干涉。

•
8.确定模具尺寸、导腿尺寸、导板尺寸位置
• 确定模具尺寸 （1）调入模板，调整闭合高（根据工艺卡），模具长宽 （2）确定模具吊耳、起重棒、翻转套大小及位置 • 确定导腿尺寸 （1）导腿长度至少占整体宽度2/5 （2）确定导腿刃入量，保证导腿导板在上模触料之前刃入40mm （3）导腿处导板保证同一高度且同时刃入 • 凸模导板尺寸及位置 （1）导板的安装位置约在凸模长度方向的1/6处 （2）导板导向面的宽度约为凸模长度的1/5-1/4 （3）导板高度〉压边圈行程+60~100mm （4）导板安装面要凸出分模线3~5mm便于加工 ( 5 ) 导板上端面与压边圈距离最好设计为40mm，因钳工调试时 不放墩死垫，容易发生异常。
9.布筋、挖夹持孔、减重孔、流水孔、出气 孔 • 布筋
（1）受力处必须布筋支撑，如调压垫、墩死垫 上下模底面筋要与机床的T槽错开，分模线以内上模本体、凸模、下 模座的筋要对应，导板后面最好有筋支撑 （2）两筋间隔最大350MM，一般控制在300MM以内 （3）为保证铸造清砂，底空不易过深过窄，底空型腔深度最好小于2.5 倍的底空宽度 （4）受力筋上尽量少挖减重孔 （5）尽量避免十字筋 • 夹持孔及减重孔的尺寸及形状，根据模具结构尺寸的不同而不同，但 其底边与模具底面间距至少100MM-150MM • 流水孔一般为直径Φ40的圆孔，设在模具型腔底部，并要保证每个型 腔的液体能流到模具外侧。 • 凸凹模的随型筋上挖Φ50的出气孔，不要存在封闭的型腔 凸凹模的型面上挖Φ4或Φ6的出气孔，打在凸凹模的凹形处
10.满足设计任务书及客户要求
• • • • • • • • • 活动件防护装置 在下模装防护板 压板槽、上模快卡、下模快速定位的要求 键槽及通键、加工基准孔的要求 起重形式的要求 气顶接柱上加钢垫、气顶躲空的要求 气路及电路位置的要求 模具防反、防侧向力的要求 客户及任务书对标准件的要求 客户的其他要求（如铸字、叉车过孔等）

拉延模设计一：准备工作拉延模DL图内容：1层分模线2层板料线3层工艺面4层CH修模孔5层B/H到底标记导入冲压机床放入200层。

二：缝补工艺面。

三：压边圈（1）分型面设计1.板料线，拉伸外扩20. C拆分体工艺面实体放入20层，标注压边圈。

涂颜色。

2.7投影分模线到地面关联去掉，保留分模线，Ctrl+3光顺分模线，大小调整数，然后点光顺，如果没有光顺，先Alt+D打断然后光顺。

光顺后放入201层，拉伸分模线，单边偏执外扩3mm。

求差。

（2）空刀设计分模线向下偏置50，单边偏置13.分模先不能偏置就打断。

（3）长宽确定，不加工面。

拉伸地面，双侧偏置60+30. 然后分型面，D大致偏置-20，C拆分实体，然后求和。

（4）平衡块，定位具，基准孔。

设计平衡块间距350-450，左右2个，平衡块坐面低于分型面。

定位具6个，左右各1个，两边各2个，定位具沉入分型面，跟板料线对齐。

基准孔在定位具后边各一个。

Y正方向1个。

（5）高度的确定，行程有50以上接触，55行程100的导板正好。

条件1型面差+3045-70用75的导板。

70-95用100的导板，95-120用125导板，120-145用150的导板。

导板长度+100就是压边圈高度。

条件2行程+5070-105用100的导板。

105-130用125的导板，大于130用150导板。

导板长度+100就是压边圈高度。

（6）顶杆设计分模线外两侧，均匀排布。

可以Y向移动。

不可以X向移动，坐面60.厚度10.垫块厚度20. （7）导引设计导板宽度板料线1/8。

位置在分模线1/6处。

两边放1个，长边放2个。

.导板面到分模线5-10.先40厚的长方体。

C拆分10,20,10. 3块。

1.导板面：上面9倒10mm斜角。

下面偏置15，倒20圆角。

2.背托面：上面偏置5-10，下面拉伸40，向里偏置10。

3.导入导板。

涂颜色。

拉伸导板面，左40右40上30.倒圆角25.（8）淘沙减重处理5偏置底面轮廓线40。

目录1 拉延模的类型．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 下平面图标注内容．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．43 上平面图 ....．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．174 剖视图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．255 尺寸标注与标准件选用规范．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．266 铸件结构．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．267 拉延筋 ........．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．298 拉延凸模轮廓的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．319 拉延件坯料尺寸的确定．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3210 拉延工艺缺口．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3311 拉延模的材料．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3512 拉延件对拉延模的特殊要求．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．361 拉延模的类型拉延模送料面线的高度及结构形式，是根据冲压设备情况由用户提出的。

拉延模的闭合高度一般取650-1000mm。

送料面线的高度一般取500-700mm，必须保证压边圈有足够的强度，使操作者能够方便的进行上下料操作，所以送料面高度取在闭合高度中心偏上100-200mm。

2、合上模
1）把压边圈放在下模上锁紧（放到底），模仁涂红丹，导板（耐磨板）涂红丹，要求薄而均匀。
2）把下模反转放在上模上，上机台合模、
3）先合导板，要求接触率80%以上，均匀接触。同组立时导板研配。
4）模仁部分的研配
要求压机不加压，上模模仁水平面部分红丹接触率为90%以上，均匀接触。基准面接触率为100%，斜面放铅丝确认间隙。
B.顶杆压力设定——根据图面设定压力，与设计协商（经过计算）
3.素材摆放位置确认
素材放在压边圈上，根据模仁形状初步设定素材位置，并划线作为标记
4.管理面间隙确认
A.先压出阻条痕迹（没有阻条怎么办？）
B.素材管理面位置涂红丹
C.采用分段拉延的方法确认管理面间隙、观察素材走料状况
5.板件成型下死点前10mm观察并确认板件的褶皱发生与破裂发生，参照板件褶皱与破裂发生的简单对策
5）钻行程螺栓孔。
6）以上完毕后，在行程螺栓的位置把压边圈锁紧固定。
6、组好后，准备加工
7、如果模仁、压边圈，上模有镶块的情况。
1）将磨好的钢块与机能无关的棱角倒角C2.
2）清理钢料，将钢块与安装面和背托面进行研磨，用红丹检测，85%以上的接触率要均匀，间隙MAX0.03。
3）有定位键的要先配好定位键。
10.扣除料厚后，抛光。
11.再次试模，确认成形极限。平衡块高度，模具高度确认
12.试模完成
13.如果是镶块的拉延模具，就要送出热处理
1），热处理前做如图处理
2），热处理回来后，做平面度研磨。组立。
3）,合模确认各部位间隙。
4），再次试模确认。
C研磨抛光后要预留刀花0.02-0.04以保证精度，特别是基准面及板件搭接面。
2）R角研磨抛光

要各设置一个传感器定位板。制 件起伏较大时，使用配重式定位 板、导轮式定位或翻转式活定位
定位板的定位方向安装面留出
3mm间隙，待试料后确定最终 位置。
结束
1.内导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以里的拉延模
三、拉延模的分类
2.外导向拉延模—压边圈的导向形式在分模线以外的拉延模
三、拉延模的分类
双动拉延
三、拉延模的分类
另外，根据工作内容的不同及成型的需要，拉延模中还会增加不同的内 容，例如增加切角，破裂刀等，根据料厚的不同，还会采用镶块结构
切角拉延局部
定位板
▪ 定位板—用于放入制件时使其与
下模型面相对位置固定贴紧的部 件。
▪ 定位板的布置及有关事项： 定位板一般设置于下模、下圈或
下芯上。
拉延模需要四面布置定位板，数
量视模具大小确定，长方件车门 等一侧2处，细长件柱类1处。 定位板间距大于制件定位方向 2/3以上。
对于自动线模具，一般XY方向
若St+H’+D>ST应加接柱， 使St+H+D≤ST,则H=ST-StD
注：St：压边圈行程 ST：气垫行程 A：工作台厚 D：=（A+B）-L L：气顶杆长 H、H’：气顶承接面距工作台距离
调压垫
▪ 调压垫—用于压边圈与上模控
制二者之间局部压力的垫块。
▪ 调压垫布置及有关事项：
调压垫应延分模线均匀分布，
拉延模几大要素（气顶、调压垫 、蹲死垫、定位板）的设计原则
一、拉延模的定义
定义：拉延模就是使平面板料拉伸成具有一定形状 的空心零件的模具
拉延模
平面坯料
空心零件
二、拉延的运动过程
三、拉延模的Leabharlann 类▪ 拉延模分为单动拉延、双动拉延和三动拉延，由于三动拉

拉延模设计一:认真阅读DL图1. 工件分析——拉延深度,形状尺寸顶杆行程S1应保证压边圈的压料面高于凸模即工件最高点5mm以上。

限位螺钉行程S2= S1+15～20mm2. 冲压方向和送料方向3. 数模基准点和模具中心4. 凸模轮廓线和压边圈轮廓线5. 压料面形状6. 拉延筋中心线7. 试冲模板料压料面大小由试冲模板料向外偏移15mm来定8. 标记销即R/L指示9. 技术条件——材料,料厚,数模基准,冲压设备二.压边圈轮廓尺寸的确定1. 外轮廓的躲避尺寸：一般≥20mm2. 压料面尺寸：试冲模板料向外偏移15mm厚度H>25%L 但Hmin=150mm宽度W>75%H 但Wmin=130mm(拉延前毛坯宽加大40～180mm般取3. 压料面的轮廓尺寸应考虑制件的拉延深度和压床顶杆的布置4.压边圈外缘面轮廓下降至少15mm,对轮廓形状变化比较大的压料面外缘形状设计时可以给出简单形状尺寸5.压边圈平面轮廓但毛坯板料形状复杂时应设计成简单的形状图6.压边圈前后侧至少设置1～2处60mm以上观察凸模状态的铸造通孔和排气用铸造通孔三导向设计1. 气垫顶起时至少应有50mm导向接触面,大模具可延伸至100mm（1）导向腿设置在模具中部的尺寸规格①用于小型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸②用于中大型模具注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸(2)导向腿设置在木角部形式的尺寸规格注： 1. 图为单独使用导向腿和导向腿+导柱二者共用形式2. 图中B,D,M处为设置导柱衬套时使用的尺寸三.上下模板高度尺寸确定依据1.制件的拉延深度2.既要满足压床允许闭合高度的范围又要确保模具的强度3.模具的装模高度取决于送料线的高度并考虑压边圈的强度(覆盖件模具压料圈厚度要在250mm以上)确定下模的高度4.一般在使用机械手的情况下,送料高度应该距压床工作台面1000±70mm 之间,手工操作要在450～600mm之间四.凸模,压遍圈,压料面尺寸1.前面定位⑴毛坯在模具中要设置四个方向的定位,前后和两侧⑵前后送料时前面定位低于送料线高度30mm防止干涉⑶手工送料时毛坯板料会形成一定的弯曲,送料的水平面与定位最高部至少留10mm的空间,要求定位块前面设置一定长度的斜面⑷定位块(或销)原则上每侧设置2个,板料毛坯较窄时可以设置1个.两定位块(销)的位置：距毛坯板料端边1/5处但要大于50mm.2.侧面定位⑴侧面定位高度：在使用夹钳形式和真空吸盘送料时定位块的最高处与送料线留50mm的空间.⑵进侧的定位块需倒角以便于板料推进.⑶面定位的长度要大于板料的1/2长度⑷对板料弯曲度比较大的定位要考虑弯曲后的位移量六出气孔的设置1.型面上的出气孔对外板制件的凸模取直径Φ4mm,对内板制件取Φ6mm2.在后工序要修掉的废料部分钻直径Φ20～30mm通气孔2～6个或直接铸出直径Φ60～120mm通气孔通气孔设置原则：①凸凹模成型处不设②曲率半径小,材料移动大处不设③外板懂得凹模排气孔面斜度在5‰以下时可以设置排气孔④上模排气孔设置时要加出气管,或在出气孔上方整体家盖板,以防止杂物落入七拉延标记销1.单动拉延模原则上设置在凹模上,材料变化小的位置上2.尽量在制件轮廓以外的拉延凸模的轮廓内设置,不得使制件产生压痕3.设置在修边和冲孔的废料上4.位置最好设置在对角方向2处,对角线长度在500mm以下时可以设置1处5.设置标记销处必须呈水平面,或较小斜面的法向方向的平面上,起平面必须大于标记销直径；制件上没有平面处工艺补充部分可以设置工艺平台6.标记的位置必须在D/L图中明确注明7.切入拉延深度：0.3mm七平衡块设置1.距压边圈加工面外端至少留30mm的空间2.安装平衡块的底板下面必须设置加强筋3.安装面的最高面不得高于模具压料面高度4.平衡块基本上设置在下模上5.单动拉延模为了保持压边圈力的平衡,在托杆附近平衡块的下方设置垫块6.小型模具设置6个,大型模具设置8个以上,一般400mm布置一个八装夹槽注：A为设置装夹槽侧的模具长,上模装夹槽数>下模装夹槽数九起重装置1.铸入式吊杆：强度高,外形小,安全可靠3.螺钉连接式吊杆：使用于中小型模具4.专用起吊器5.起重臂6.起重孔一○模具定位1.键定位2. 挡料销式定位设置在模具后侧二个(一组),距离尽量大。

1-2
通用设计标准
5
模具防呆标准
1．仅导板导向时：
2．导柱兼导板导向时：
注：1.防呆仅设置于模具F侧右下侧导板；
2.仅导柱导向时，设置于模具F侧右下侧导柱。
1-2
拉延模设计标准
5
定位具设置
侧定位具
侧定位具
后定位具
前定位具
注：1.前后定位具分两种：一种为不带塑料滚轮的普通定位具，用于内装件的拉延模毛坯定位；另一种为带塑料滚轮的定位具，用于外观件的拉延模毛坯定位。
2．模具导向型式选用原则：
模具类别
模具名称
特大型
大型
中型
小型
钢板模
大
小
落料模
Ø100导柱
Ø80导柱
Ø60导柱
Ø50导柱
Ø40导柱
Ø32导柱
拉延模
100导板
A=145
100导板
A=120
Ø40导柱
Ø32导柱
修边冲孔模
Ø100导柱
Ø80导柱
Ø60导柱
Ø50导柱
Ø40导柱
1-2
通用设计标准
5
铸件减轻孔标准
注：
1.铸件逃孔制作标准
A
B
C
D
R
100-200
60
60
60
30
2.除制作必要外，外围铸孔尽量不要制作；
3.铸件不加工处均倒角C10，吊索滑动部分均倒R20；
加工面外缘处倒角C2-C3；
4.铸孔标准上列为参考值，实际制作考虑模具强度；
5.铸件筋条间最大距离≤300mm。
2.压板槽设置数量：
模具长度L
压板槽单边数量
L≤1600
2

拉延模(DR)设计流程一、工艺图分析01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。

如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料最终的位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，常见的有起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，因为后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，把凹模打通就可以二、结构设计拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为：上模+下模+压边圈+凸模等四部分09.模具导向用内导还是外导？如何选择?〓〓〓内导结构〓〓〓a.内导结构：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)b.我们尽量选择内导(省钱凸模精度高)c.什么情况下用内导？凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向〓〓〓外导结构〓〓〓a.外导结构：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.什么情况下用外导？内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.模具用整体式还是镶块式结构？如何选择?〓〓〓当料厚t<1.2a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)〓〓〓料厚t>1.2或抗拉强度比较大的板a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)整体式：一般指的板料比较薄，或者板料强度比较软的材质(压边圈+凹模)镶块式:一般指的板料比较厚，或者板料强度比较硬的材质(压边圈+凹模)凸模做镶块：一般是材质硬料厚比较厚型面比较复杂11.压边圈行程计算?保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5或0尾数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模(不动)10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：11-01单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2)×T(mm)注:SB压边圈面积(mm2)γn系数T：板厚(mm)内容γn例以拉深为主体的零件0.15W/HOTR、FRPILLER OTR一般件0.22T/GOTR、DOOR INR etc 以拉延为主体的零件0.29DOOR OTR、HOOD OTR11-02氮气弹簧极限取氮气弹簧行程的80%(大部分是KALLER，其次DADCO) 13.凸模（长度）：小模具<1000，1000<中<2000，大模具>2000【通过凸模长度确定好了模具是小模具后，我们可以度确定压边圈宽度】14.压边圈宽度确定（单边宽度）：板料线+压料区域（15中小模具~20大模具）+平衡块(60小+70中+80大)+10(安装面)+20空面(退刀面)=========【到了这一步就可以开始压边圈和凸模设计】=============== 15.凸模设计(★★★★★)15-1.创建基准平面XY平面,距离-600左右，把分模线投影到XY平面上，然后把投影的曲线优化一下(编辑曲线参数)15-2.把刚才投影的曲线(15-1)拉伸出一个实体，超出型面(片体)即可15-3.通过修剪体(或者拆分体)把实体(15-2)修剪掉，保留下面部分15-4.把工艺片体大致偏置-50(向下)，凸模做50型面肉厚，15-5.用偏置曲线(勾选大致偏置)把之前投影好的曲线(15-1)，往里面偏置10(做空刀)，15-6.用编辑曲线参数(原有)，把刚才偏置的曲线(15-5)优化一下15-7.偏置好的曲线(15-5)，拉伸出一个实体，往外偏置26(大于10就行)15-8.用修剪体修剪实体,保留下面，再跟凸模求差这样空刀面就做出来了(铸件空刀面做10)15-9.把曲线(15-5)往里大致偏置40,之后编辑曲线参数优化这条曲线，15-10.偏置40的曲线拉伸一个实体出来，用片体(15-4)修剪实体,保留下面部分,然后求差15-11.导板安装面比导板单边加大5（目的是为了防止铸件缩水导致导板后面悬空）,安装面底部凸出10，底部高度3015-12.导滑面上面低于导板10，下面超出超出导板15，下面倒圆角R5,压边圈往上抬一个行程之后，导滑面与导板接触50左右15-13.导板安装面到凸模肉厚40-50左右，15-14.导滑面为什么要超出导板？为了后期钳工好调整导板间隙15-15.凸模大小确定：凸模长度<1000,就是小模具,<1000<凸模长度<2000,就是中模具,>2000就是大模具15-16.导板放在凸模的1/6处15-17.导板安装面超出分模线5左右，目的是为了刀具能够下去加工安装面15-18.凸模高度确定:导板安装面到凸模肉厚40~50+安装面高度+安装面底部30+15安装面底部到凸模底部距离15-19.副筋做30厚，主筋做4015-20.筋之间的距离做到300内最好15-21.起吊牙安装面:必须在分模线里面5mm左右即可目的是为了防止压边圈和凸模干涉,起吊牙大小起步M16及以上15-22.定位键(凸模下面一般放3个键)：目的是用来干嘛的？一来：钳工能够快速找到装配基准，二来：键是可以防侧向力凸模定位件做明键，目的是为了钳工好装配凸模上需要加两个销钉孔，用来精定位，挤紧凸模，后期模具修模可以用来作为加工基准15-23.凸模锁付，小模具6个，中大型8个，锁付块单颗螺丝的50宽，超出分模线50左右，要打螺丝和销钉的宽度做80，超出分模线50左右，销钉做对角线上16.压边圈设计(★★★★★)=======宽度确定（单边）==========板料线+压料面（15mm小模具~20mm中大模具）+平衡块(60小+70中+80大）+10平衡块安装面+20退刀面16-1.板料线拉伸实体，超出片体即可16-2.16-1拉好的实体按16-1要求把压边圈宽度偏置出来（4个面都要偏置）16-3.把片体扩大，超出16-2实体，用工艺片体修剪实体，保留下面16-4.用板料线拉伸实体(记得超出上面实体16-3)+单边加大15(小模具压料型面)16-5.用16-4实体拆分16-3实体，然后删掉16-4实体，留下压边圈里外实体16-6.工艺片体往下大致偏置20，然后用大致偏置20的片体修剪16-5外面的实体(压边圈外面的实体)，保留下面(就是平衡块安装部分)，然后16-5两个(压边圈里外实体)实体求和16-7.用分模线拉实体出来，超出16-6实体，往外偏置3mm（凸模与压边圈间隙），然后求差(16-6实体与16-7实体)16-8.用分模线拉实体出来，超出16-7实体，往外偏置13mm(压边圈10mm 空刀)，然后用工艺片体往下大致偏置50,用偏置出来的片体修剪刚刚拉伸出来的实体，保留下面，然后再与实体(压边圈)求差，压边圈10mm的空刀面就出来了16-9.压边圈底面替换到导滑面底面16-10.把顶杆位置数量确定好（拉实体方便观察），16-11.顶杆位置确定好了，就可以挖压边圈导滑面避位(导滑面左右35,靠近压边圈里面两边倒R30角，上面留35)，再与压边圈实体求差16-12.凸模导板安装面可以与凸模求和，起吊牙安装面也可以与凸模求和16-13.工艺片体往下大致偏置60(做压边圈面板40厚)，然后用偏置出来的片体拆分实体压边圈16-14.压边圈底部里面一圈线连接起来，往外面偏置曲线40（做40厚主筋），编辑曲线参数优化曲线，然后拉伸片体(实体)拆分实体压边圈(下面部分)，然后压边圈下面外面部分从底部拆分40厚的主筋,上下里3个实体求和(压边圈求和)16-15.平衡块：小模具平衡块60+10安装面，厚度10mm，平衡块安装面比型面要低5-10mm，平衡块安装面离型面20mm距离，目的是为了刀具在加工平衡块安装面的时候方便退刀,平衡块可以保证压边圈受力均匀,提高拉延的稳定性,同时试模钳工可以用来调整进料阻力，16-16.平衡块之间的距离做到300左右(不是死的可以根据模具适当调整距离)，平衡块要考虑受力均匀16-17.平衡块下面必须有筋支撑，顶杆位置也要有筋支撑，筋做30厚16-18.平衡块下面是蹲死块，蹲死块是安装在下模，位置大小和平衡块一样，底部要有筋支撑16-19.顶杆垫块:我们一般用两颗螺丝的型号，防止垫块转动，上面有筋支撑17.凸模锁付，对角要做两个销钉，用来精定位的，挤紧凸模，修模找基准定位键一来是给钳工用来找装配基准的，二来可以防侧向力18.压边圈卸料螺钉计算：80(不变的)+行程(变的)+20(不变的)安全余量19.安装面我们一般直径做0或5的尾数20.压边圈卸料螺钉放4个(在四个角落)21.卸料螺钉过孔单边加大1mm22.端头导板之间的距离取压边圈宽度的1/2~2/3之间23.端头要做防呆设计，宽度单边缩小10mm，目的是防止钳工(现场人员)装反模具(旋转180)24.外定位定位面与板料线对齐，外定位直线部分做到10-15mm，并且外定位直面底面在压料面下面，防止板料卡在里面，拉断外定位板25.起吊棒(4个)能够承受2套模具重量，四面补强50mm厚，里面补强30厚26.铸件与铸件做15避位间隙(凸模与压边圈)，铸件与钢件做10避位间隙，钢件与钢件做5避位间隙27.下模设计(★★★★★)27-01.压板宽度做到120mm，厚度50mm27-02.压板槽宽度40，深度40，台阶面10，单边25，27-03.T型槽尽量选择距离比较远的，受力面积比较大，27-04.副筋30，主筋40(受力的地方)，模座外面一圈都是主筋40副筋之间的距离一般在300内(300不是固定的)27-05.副筋到压板槽之间的距离做到100左右，如果空间不够做到80左右27-06.凸模受力筋(主筋最外面一圈就是)支撑到底,下模座要做出来,上模座也要做出来27-07.平衡块下面就是蹲死块，蹲死块下面必须有筋(30厚副筋)支撑，局部加强区域做到受力面2/3就可以28.上模设计(★★★★★)28-01.上模设计：用压边圈外形（宽度一致，长度和端头对其，简单理解为平衡块的安装区域面）创建实体出来（创建方块命令），28-02.把工艺片体打开，扩大面（修剪延伸），保证工艺片体超出01实体，然后进行修剪，保留上部分28-03.再用压料型面区域创建实体，拉伸实体超出02实体(创建方块)，然后把02实体进行拆分，拆分完厚删除刚刚拉伸的实体28-04.再用工艺片体往上大致偏置20，用大致偏置20的片体修剪上模外面部分,保留上部分,然后两个实体求和28-05.再用工艺片体往上大致偏置60然后修剪上模实体，保留下面28-06.上模主筋(最外面一圈)、副筋做出来，替换到机床上台面28-07.压板宽度120，厚度5029.外定位板：定位直面做到10-15MM(拉延模),修边模做到15-20MM(回弹)、定位板直面处底面要低于压料面5mm左右，目的为了防止板料跑到里面，拉延时候拉断外定位板30.导板窥视孔：基本上导板都要挖出来窥视孔，目的是为了钳工方便测量或者观察导板与倒滑面之间的间隙(导板间隙0.05mm)31.模具结构：上模小，下模大可以，上模大下模小不可以！！！32.贴字：F(前)+(→)送料方向+产品号+零件号+模具号+（OP10-DR）工序号+材质（HT300国产灰口铸铁FC300日本材质）(凸模材质MoCr国产=GM241M日本)修边模(铸件刀块材质是7CrSiMnMoV=空冷钢=日本ICD5)钢件刀块国产材质Cr12日本SKD11(DC53整形TD处理)美国D2 33.拉延模材质(整体式模具=凸模+凹模+压边圈材质MoCr+下模座TH300)(镶块式模具=凸模（MoCr85%+Cr12）+凹模(Cr12)+压边圈(Cr12)+下模座HT300)MoCr（铸件）Cr12(钢件)=SKD11(钢件)34.粗加工基准面：做L型加工基准面，目的是用来开粗加工用的35.三销孔：用来精加工模具或者后期模具修模找基准用的(铰出来盲孔+线割通孔(钢件))三销孔长度方向2个，宽度方向1个,三销孔尽量设置在高处，但是要考虑翻转损坏三销孔（我们就设置在低处）36.键槽：键槽大小28或32，具体大小看公司要求，目的是用来模具放在加工机台上时能够快速定位找到装配基准(机加工公用模板)37.百位线：上下模都要做，主要是用来加工底面时，控制加工量的，直径40，半圆形式表示，距离底面10038.V型槽：放在模具中心，加工时用来快速取中39.运输连接板：连接上下模，搬运(移模)的时候保证模具不会晃动，40.安全区域：100*100小模具，120*120中模具，150*150大模具有条件的情况下我们做10的凸台，没有条件就5凸台，目的是：就是试模工作人员使用的41.起吊棒处倒圆角(起吊处)，倒R20，目的就是为了保护我们钢丝绳不会被直角面损坏42.到底标记：(misimi型号DCBA16)43.汽车四大工艺：冲压工艺+焊装工艺+涂装工艺+总装工艺44.英文简称：DR(拉延)+TR(修边)+PI(冲孔)+FL(翻边)+RST(整形)+CTR(侧修边)+CPI(侧冲孔)+CFL(侧翻边)+CRST（侧整形）+CAM(斜楔)+BEND(折弯)+SEP(分离)+BUR（翻孔）+BL(落料)45.销钉植入深度2直径46.快速定位孔：就用顶杆孔作为快速定位孔47.排水孔：直径φ40，开口向上的铸件就要做出来，一来清洗模具时水能够及时排出来，二来冲压的时候机床上流下的油液能够及时排出48.拉延模板料定位用外定位板来定位，到了修边模就可以用型面和外定位板来定位，翻遍整形模可以用型面和定位孔以及外定位板来定位。

拉深模具的设计及要求拉深（又称拉延）是利用拉深模在压力机的压力作用下，将平板坯料或空心工序件制成开口空心零件的加工方法。

它是冲压基本工序之一，广泛应用于汽车、电子、日用品、仪表、航空和航天等各种工业部门的产品生产中，不仅可以加工旋转体零件，还可加工盒形零件及其它形状复杂的薄壁零件，如图4.1.1所示。

a) 轴对称旋转体拉深件b)盒形件c) 不对称拉深件图4.1.1拉深件类型拉深可分为不变薄拉深和变薄拉深。

前者拉深成形后的零件，其各部分的壁厚与拉深前的坯料相比基本不变；后者拉深成形后的零件，其壁厚与拉深前的坯料相比有明显的变薄，这种变薄是产品要求的，零件呈现是底厚、壁薄的特点。

在实际生产中，应用较多的是不变薄拉深。

本章重点介绍不变薄拉深工艺与模具设计。

拉深所使用的模具叫拉深模。

拉深模结构相对较简单，与冲裁模比较，工作部分有较大的圆角，表面质量要求高，凸、凹模间隙略大于板料厚度。

图4.1.2为有压边圈的首次拉深模的结构图，平板坯料放入定位板6内，当上模下行时，首先由压边圈5和凹模7将平板坯料压住，随后凸模10将坯料逐渐拉入凹模孔内形成直壁圆筒。

成形后，当上模回升时，弹簧5恢复，利用压边圈5将拉深件从凸模10上卸下，为了便于成形和卸料，在凸模10上开设有通气孔。

压边圈在这副模具中，既起压边作用，又起卸载作用。

图4.1.2 拉深模结构图１－模柄２－上模座３－凸模固定板４－弹簧５－压边圈６－定位板７－凹模８－下模座９－卸料螺钉10－凸模4.2圆筒件拉深的变形分析4.2.1拉深变形过程圆筒形件是最典型的拉深件。

平板圆形坯料拉深成为圆筒形件的变形过程如图图4.2.1 拉深变形过程4.2.2拉深过程中坯料内的应力与应变状态拉深过程中出现质量问题主要是凸缘变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂。

凸缘区起皱是由于切向压应力引起板料失去稳定而产生弯曲；传力区的拉裂是由于拉应力超过抗拉强度引起板料断裂。

同时，拉深变形区板料有所增厚，而传力区板料有所变薄。

出 ，很 容 易 产 生 钻 头 折 断 （ 出钻 头 困难 ），产 生 取
不安 全 （ 伤 眼 睛 或 面 部 等 ）问 题 。 模 具 设 计 最 关 蹦
键 也 是 最 重 要 问 题 之 一 是 “ 具 结 构 的 安 全 性 ”。 模
有 了模 具 结 构 的 安 全 性 ，就 是 满 足 “ 户 ”首 要 的 客
过 导入 （ 小 ）１ 最 ｍｍ ，如 图２ ０ 。
ｂ拉 延 凹模 与 压边 圈 （ 下模 整体 有效 ） 向的 ． 上 导
原 则
（ 确 定拉 延模 框架 结构 尺 寸 ３）
拉延 模 的框 架结 构 尺 寸按 照 《 模 设 计 标 准 》 冲
凹模导腿导向面②导入压边圈导板①初导的有效
（亦 可 按 客 户 要 求 的 材 质 设 计 ），铸 铁 件 框 架 结 构 的 材 质 为 ＨＴ ０。 工 作 部 分 结 构 要 遵 循 分 块 原 ３０
则 及 满 足 可 加 工 性 、 可 装 配 调 试 性 的 要 求 进 行 分
块设计。
这 里 要 注 意 紧 固 螺 钉 、 销 钉 位 置 的设 计 ，它是
依据 《 设计任务书》的要求确定模具整体结构形
式为 内导 向或外导 向（ 箱式 、 四角） 。 ａ压 边圈 与 凸模 （ 效 ）导 向的原则 有 在 拉延 开 始 时 的状 态 ，凸模 导 板 进 入 压 边 圈 导 板 导 向 面 的 有 效 接触 面 长 度 不 小 于 ５ ０ ｍｍ （不 包 括 导 入 圆角 或 带角 度 的斜 面 部 分 ）。 在 拉延 完 成 时 的状 态 ， 凸模 导 板 要 保 证 不脱 离压 边 圈导 板 导 向 ， 其 有 效 接 触 面 的 长 度 不 小 于 ５ ｍ （ 包 括 导 入 ０ｍ 不 圆 角 或 带 角度 的斜 面 部 分 ），且 过 导 入 （ 小 ）１ 最 ０

拉延模结构设计
（6）平衡块间距一般在350-400之间，周圈布置，靠近型面，靠近尽量布 置在顶杆上面，下面有筋支撑，保证受力到底。 （7）顶杆腿设计：高度最高150mm，加上顶杆冲击块，满足压边圈行程 （根据客户需求而定，必须满足受力到底，相连顶杆腿应考虑强度）。 （8）素材定位器根据客户要求来定（托料素材定位器用于幅度比较大的 外板），感应器在送料方向L型布置（2个）。 （9）壁厚、筋距、减重孔等按照客户要求设计（压边圈局部最少宽度为 250mm，保证强度）。 （10）四周穿线孔要贯穿，检查与凸模干涉情况。
拉延m，导板与导滑 面至少有2/3的接触
拉延模结构设计
2.3下模座设计 （1）根据项目经理给定的模具尺寸以及模具端头整体布局（考虑全顶杆 避让）。 （2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。 （3）根据压边圈、凸模、顶杆顶出高度、凸模安装面等关系设计下模座 底板（应还考虑底板与压边圈顶杆腿干涉）。 （4）模座筋条避让顶杆（筋刚好在U沟槽上时，要考虑设计马蹄筋，保证 受力到底），U沟锁付必须按客户要求设计。 （5）上下模具防呆（箱跟加导板防呆，一边箱根往Y正负方向偏10mm）。 （6）闭合块合理分布，压边圈与闭合块间留2mm的间隙。 （6）其它标准件按照客户标准设计。
（2）壁厚、筋距、减重孔等按照客户设计要求设计。 （3）凸模里面的筋必须受力到底，而且下模座的 筋要与顶杆避开（设计时先把顶杆拉出来，把下模座、凸模局部的筋画
出来）。 （4） 锁付考虑实际情况采用内锁或者外锁销钉 对角布置，大头销也对角布置，尽量与销钉分开， 保证凸模安装精度。 （5） 拉延凸模没有起吊，只有翻转。 （6） 凸模周圈定位根据客户要求设计。
拉延模结构设计
2.2压边圈设计 2.2.1压边圈设计要点： （1）压边圈的行程是CAE理论，安全侧销行程为压边圈的行程CAE理论+安 全量（10-20mm）。 （2）一个压边圈基本是四个安全侧销（根据客户要求选择有压板、侧销、 安全螺栓）。 （3）导板设计：导板设计时要过导10mm，压边圈顶出时，导板与导滑面 至少有2/3的接触（一体式压边圈10块导板，单独压边圈基本是8个）。 （4）起吊分别布置在压边圈四个角上，起吊高度尽量一致，翻转合理设 计（考虑压边圈重量，选择合适的起吊、翻转螺纹）。 （5）防侧键、防侧导板合理布置(防侧键四周分布，防侧导板送料方向布 置)。

汽车车门拉延模具设计与成形模拟在汽车制造中，车门是一个非常重要的组件。

为了使车门能够顺利地进行开关操作，我们需要使用汽车车门拉延模具进行设计和生产。

在本文中，我们将会深入探讨汽车车门拉延模具的设计和成形模拟。

一、汽车车门拉延模具设计汽车车门拉延模具的设计是通过CAD软件进行的。

我们需要先制定出汽车车门拉延模具的整体设计方案，然后根据具体需求进行细节设计。

汽车车门拉延模具的设计必须遵循以下原则：1. 减少浪费。

汽车车门拉延模具将会被重复使用，因此设计过程必须尽可能减少浪费，提高材料的利用率。

2. 提高生产效率。

汽车车门拉延模具的设计必须尽可能地提高生产效率，减少制造成本。

3. 优化车门拉延模具的大小。

设计时必须合理地分配材料，控制模具的大小，以减少成本和生产时间。

4. 确保汽车车门拉延模具的耐用性。

汽车车门拉延模具要经受高温和高压的考验，因此必须采用高强度、高硬度的材料。

5. 考虑汽车的安全性。

汽车车门是车内的关键部件，设计时必须考虑汽车的安全性，确保车门经过模具成形后符合安全规范。

二、汽车车门拉延模具成形模拟通过汽车车门拉延模具的成形模拟，可以预测成形过程中的变形和应力，并优化汽车车门拉延模具的设计。

在汽车车门拉延模具的成形模拟过程中，需要进行以下步骤：1. 建立数学模型。

建立数学模型是进行模拟的第一步，必须精确描述汽车车门拉延模具的几何形状，包括模具内部和外部的形状，以及汽车车门的形状。

2. 设定模拟参数。

模拟参数是指成形过程中的各种条件和工艺参数，如材料的弹性模量，屈服强度，温度等。

这些参数必须根据实际情况进行设定，以使模拟结果尽可能地接近真实情况。

3. 实施模拟分析。

进行模拟分析是对模拟参数和数学模型的检验和确定。

这一步是模拟过程中最关键的一步，必须进行充分的对比和修正，以获得满意的模拟结果。

为了进行模拟分析，可以使用专业的模拟软件，如ABAQUS、LS-DYNA等。

这些软件可以通过数值方法和计算机模拟分析汽车车门拉延模具的成形过程，预测模具材料的受力情况、变形情况以及汽车车门的成形情况。