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拉延模设计手册一、拉延模的分类拉延模分双动拉延模与单动拉延模两类1、双动拉延模是在专用的双动压力机上生产的拉延模，通常上模为凸模，下模为凹模，压边圈安装在压机的外滑块上，其结构如下图，此种结构拉延模压边力较为稳定，但由于需要专用的压机，安装较为烦琐，且结构尺寸较大，现在已经运用的越来越少。
2、单动拉延模是在单动压机上生产的拉延模，通常上模是凹模，下模是凸模，压边圈由下气垫或其它压力源(例于氮气弹簧)提供压料力，其结构如下图，由于模具通用性好，现大部分拉延模为此种结构。
工作台下模上模压边圈上模垫板内滑块外滑块下模上模工作台压边圈上滑块二、拉延模的主要零件(主要为单动拉延模)拉延模一般有上模、下模、压边圈三大部件组成（根据结构的不同要求，可能增加一此部件，例于局部的小压料板），以及安装这三大部件上的其它功能零件，主要有以下零件：1、导向零件：耐磨板、导向腿，导柱；2、限位调压零件：平衡块、到底块；3、坯料定位零件：定位具、气动定位具；4、安全装置：卸料螺钉（等向套筒，也起锁付的作有）、安全护板；5、拉延功能零件：到底印记、弹顶销、通气管、CH孔合件；6、取送料辅助零件：辅助送出料杆、打料装置。
三、单动拉延模的设计(一)模具中心的确认与顶杆的分布模具中心的确认通常依据顶杆的布置的需要设定。
一般在工艺设计时，会按钣件的中心确定一个数模中心。
顶杆的分布需尽量靠近分模线，并均匀布，通常两根顶杆之间最多空一个顶杆位，顶杆数量要尽可能多。
在模具设计时首先以数模中心与压机工作台中心重合，如顶杆分布满足上述要求，则以数模中心做为模具中心。
如无法满足上述要求，侧在需要更改的方向上移动（最大1/2顶杆间距），确认一个最优化的方案，同时以工作台的中心做为模具的中心。
（注：在试模压力机与工作压力机顶杆孔不致时，需设置试模顶杆，并在优先保证生产顶杆的要求下，优化顶杆部置）模具中心与数模中心重合如厂家要求使用顶杆以外的压力源，例于氮气弹簧等，则一般直接以数模中心做为模具中心，压力源沿分模线均匀分布，并需确认压力源的大小是否足够。
1. 什么是拉延将平板料，在拉延成型过程中，产生塑性变形，从而获得所需几何形状制件的冲模1.1 拉延在冲压件中的用途采用拉延工艺，能使板料拉延成为不规则的形状的制件；如：筒形，梯形，锥形，球形，盒形等1.2 拉延的基本过程拉延模是由凸模，凹模，压边圈三部分组成的，其凸模与凹模的结构和形状与冲裁模不同，他们的工作部分没有锋利的刃口，而是做成圆角（利于板料的流动）。
凸模与凹模的间隙大于板料的厚度。
在拉延开始时，凹（上）模首先形成往下至压边圈，将板料压紧在延边圈的压料面上，继续行程往下；此时拉延开始，板料通过凹模圆角经凸模拉入凹模，直至下死点，拉延成凸模形状，拉延完成。
拉延的过程是使板料的每一小单元体内产生内应力，在内应力的作用下，产生应变状态，使得板料产生塑性变形的过程；获得较好的刚度的制件。
2拉延模设计程序依据冲压工艺的工序数型，冲压工艺的工序卡（参数，数据），涉及构思图（结构形式）。
确定结构形式2.2.1 凹（上）模与凸（下）模导向A.上凹（上）模与凸（下）模的导腿（三面）导向。
B.上凹（上）模与凸（下）模得导板（长导板）导向。
C.凹（上）模与压边圈导向：凹（上）模与压边圈（导腿）导向压边圈与凸（下）模导向：A. 压边圈与凸（下）模的内导向B. 压边圈与凸（下）模的外导向2.2.2凹模的作用凹模的主要作用：是通过凹模压料面和凹模圆角进行拉延2.2.3 压边圈的作用：主要是起压料作用。
板料被压边圈的压料面与凹模的压料面压紧。
在拉延过程中，拉延变形区的板料凸缘部分的料仅在压边圈的压料面与凹模压料面的间隙中通过3确定定位形式A.封闭定位（一周）B.三面定位4 确定定位装置导轮定位，挡料板，翻转定位等5 确定调压块的位置及数量依据压边力，且沿压边圈的压料面的轮廓，布置调压块的位置及数量。
6确定气顶孔的位置及数量根据客户提供的冲床（设备）参数，依据压边圈压料面的轮廓尺寸，确定气顶孔的位置及数量（尽量靠近压边圈的内轮廓）。
拉延模具检测规范
为了提高模具制造质量，特制定本规范：
1.满足装配的技术要求。
2.拉延模外观整洁、装配合理，凸模、压边圈下平面对凹模上平面的平
行度误差不大于0.2/300（mm）。
3. 拉延模凸模
3.1 拉延模凸模表面光顺无波纹，表面粗糙度Ra0.8μm ，装饰棱线清晰、美观。
3.2 导板的安装面与冲压方向平行。
3.3 在凸出的筋和棱角处火焰淬火。
4. 压边圈
4.1 拉延模压边圈压料面表面粗糙度Ra0.8μm 。
4.2 拉延模压边圈导向与拉延模凸模的导向间隙为0.05mm~0.10mm。
4.3 拉延模压边圈的内轮廓与拉延模凸模的外轮廓的间隙为 1.5mm~3mm。
（根据模具的大小或分模线的型面位置）
4.4 拉延模压边圈的下限位墩与拉延模凸模的限位的间隙小于0.05mm。
5. 凹模
5.1 凹模型腔形状与凸模吻合，并保持均匀料厚间隙，表面粗糙度Ra0.8μm ，凹模圆角和突出部分表面火焰淬火。
5.2 压料面形状与压边圈吻合，并保持均匀料厚间隙，表面粗糙度Ra0.8μm。
5.3 凹模导板与压边圈导向间隙为0.05mm~0.10mm。
5.4 凹模导板的安装面与冲压方向平行。
5.5 凹模型面限位与压边圈的上限位的间隙小于0.05mm。
6. 凸模与凹模的排气孔布置均匀，不能在棱线及凸楞上钻孔，孔经小于6mm。
7. 板料定位全部采用角板定位。
（特殊情况可采用销式定位）。
拉延模(DR)结构设计前篇01.板料线：指的就是拉延坯料(毛坯钣金)的尺寸大小02.分模线：指的就是压边圈和凸模的分界线(侧壁和法兰面的交线)03.到底标记：它目的就是检测产品在拉延的时候，到底拉延到位了没，拉到底了没，根据产品拉延痕迹的深浅钳工很方便就可以判断出来，一套模具放2个到底标记(有些大模具放3~4，具体个数请看工艺图)，到底标记我们安装在上模，到底标记超出上模型面0.3mm,直径一般是Φ16,有些客户用Φ13，具体看工艺图上给的是多大就用多大的，misimi型号DCBA16。
如下:工艺图04.左右标记：就是给产品打logo用的（产品有左右两个产品），在产品上刻一个标记以便于产品区分，左产品刻L,右产品刻R，一般刻在外表面，方便观察区分分拣,具体刻字及大小尺寸看工艺图，左右标记超出型面0.3mm05.拉延收缩线：指坯料拉延后收缩的尺寸大小(板料拉延成型后的最终位置)，如下:工艺图06.拉延筋：目的用来控制材料(坯料拉延时)的流动速度，避免出现起皱破裂风险，比如：起皱（流动速度太快），破裂（流动速度太慢）07.CH孔：后工程模具(比如：修边、冲孔)用来研模型面用的，保证拉延后(回弹)的钣金能够与后工程模具型面保持一致，内板件做φ10，外板件做φ6，CH做盲孔(没有打通的孔)还是通孔看客户的要求，工艺图有CH孔就做出来，没有就不用做（有的公司工艺图上有ＣＨ孔，也不做出来，CAE分析比较准回弹量已放出来，加上后面有整形）08.排气孔：我们一般设置在凹模的凹处，内板件做φ6，外板件做φ4，目的是为了能够把凹模凹处里面的气体及时排出去，保证拉延质量，在上模凹处打通就可以09.模具导向内导和外导拉延模按导向可以分为3种：内导(压边圈与凸模导向)+外导(压边圈与下模座四角导向)+腔体导(压边圈四周与下模座导向)，腔体导用的极少，所以这里不做讲解，我们重点是内导和外导拉延模(单动)结构分为四大部分：上模+下模+压边圈+凸模等四部分内导：a.内导结构特点：凸模导向精度比较高，模具结构比较小，省钱，压边圈受侧向力(不适合压边圈受侧向力比较大的结构)不宜过大b.我们尽量选择内导(省钱,凸模导向精度高,拉延钣金形状是靠凸模成型出来的)c.凸模好放导板/压边圈受侧向力比较小的情况我们就用内导d.内导结构：是凸模(导板安装在凸模上)与压边圈导向外导：a.外导结构特点：一般就是内导不好导向之后，考虑外导，外导结构比较大(相对于内导)，所以成本比较高，压边圈受侧向力比较稳定，但凸模导向精度低点b.内导用不了的情况下就用外导，比如：凸模导板放不下情况下就用外导比如：凸模型面落差比较大情况下就用外导（压边圈侧向力大）c.外导结构：是压边圈(导板安装在压边圈上)与下模座四角导向10.整体式和镶块式料厚t<1.2左右或者钣金比较软a.压边圈(整体式MoCr)+凹模(整体式MoCr)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)料厚t>1.2或钣金比较硬a.压边圈(镶块式...)+凹模(镶块式...)+凸模(整体式MoCr)+下模座(HT300)凸模做镶块：一般是材质比较硬，料厚比较厚，型面比较复杂且凸模上材料流动量比较大注意：只要材料比较硬不管料厚多少我们都采用镶块式结构设计11.压边圈行程计算保证板料放在压边圈(分模线外面的型面)上面不会碰到凸模(分模线里面的型面)且空有10左右mm余量，注意压边圈行程只能是5的倍数模拟方式如下(用分模线外面片体整体往上移动超出凸模10mm左右,移动的行程就是压边圈行程，行程取0或5尾数，如10、15不要取11这样的行程数)12.顶杆数量计算：单个顶杆可以提供4T-5T的力,所以说顶杆数量=压料力/5T,然后考虑受力均匀(对称)，力尽量比理论压料力大一点压料力计算：PB=SB(mm)×γn(kg/mm2) ×T(mm)注: SB 压边圈面积(mm2) γn 系数T：板厚(mm)内容γn 例以拉深为主体的零件0.15 W/HOTR、FRPILLEROTR一般件0.22 T/GOTR、DOOR INRetc以拉延为主体的零件0.29 DOOR OTR、HOODOTR如果压力源用氮气弹簧，氮气弹簧压缩量取S值的80%，极限值取90%(品牌有KALLER和DADCO)13.工艺片体，进行补面缝合处理。
拉延模的工作原理
拉延模（Stretching mold）是一种用于对工件进行拉伸加工的模具。
其工作原理基于材料的延展性和模具的结构。
拉延模的基本工作原理如下：
1. 加工前，工件被加热至一定温度，在热状态下具有较高的延展性。
2. 工件被放置在拉延模的工作区域内。
拉延模通常由两个部分组成，分别是上模和下模。
3. 上模含有一个槽型结构，其形状与要加工的工件相匹配。
下模处于上模的下方，并且两者之间有一定的间隙。
4. 上模和下模通过机械力或液压力施加压力，将工件夹持在两个模具之间。
5. 上模和下模之间的间隙是工件要延伸的空间，通过施加拉力，工件开始延伸。
6. 延伸过程中，上模和下模进行相对运动，拉伸工件，使其逐渐改变形状和尺寸。
7. 当工件达到所需的形状和尺寸后，压力被释放，上模和下模分开，完成拉伸加工过程。
8. 根据需要，经过拉伸加工的工件可能需要进一步进行冷却、修整、切割等处理。
总之，拉延模的工作原理是通过施加力和通过调整模具形状来使加工材料产生延伸变形，从而实现对工件形状和尺寸的加工。
拉延模的工作原理
拉延模是一种用来模拟材料在受力作用下的延伸或收缩过程的装置。
其工作原理可以简单描述如下：
1. 材料加油：首先，拉延模中的材料被夹持在两个夹具之间，夹具可以施加外力来实现拉伸或压缩。
这些夹具可通过螺杆或液压系统等机械装置来调节距离和施加的力。
2. 施加外力：接下来，外力被施加到材料上，使其开始产生应力。
外力的大小和方向会影响材料的延伸或收缩。
3. 监测变形：在施加外力的过程中，可以使用传感器来监测材料的变形情况。
这些传感器可以测量材料的形变、应力或应变等参数。
4. 记录数据：材料的变形数据可以通过数据记录器或计算机程序进行收集和记录。
这些数据可以分析材料的力学性质、强度和可靠性等。
总结起来，拉延模的工作原理是通过施加外力到材料上，并监测材料的变形来模拟材料在实际应用中的行为。
通过分析变形数据，可以得出材料的力学性质和行为规律。
拉延模的典型结构一．按拉延模的结构形式，一般分为单动拉延模和双动拉延模。
1.单动拉延模。
参考图：单动(内导向)拉延模2.双动拉延模。
参考图：双动拉延模二．按拉延模导向形式，一般分为内导向和外导向。
1.内导向：优点:1)可在使模具变得小型。
2)比较容易保证同凸模的配合精度。
缺点:1)由于凸模需要紧固的螺栓、平行销较多，因此，当压料圈上加有侧向力时较为不利。
2)加工困难。
参考图：单动(内导向)拉延模2.外导向：1)箱式结构参考图：箱式结构拉延模2)四角导向参考图：四角导向拉延模优点:1)加工简便。
2)对细长部分有利。
缺点:1)模具增大。
拉延模一般采用内导向，即压边圈内与凸模导向、外与凹模导向。
特点是结构紧凑，模具尺寸小，造价低，是一种常用的结构。
对于细长柱类件和周边为不规则曲线类件，导板位确定困难的可以采用外导向即：凸模和凹模都与压边圈的外部导向；或者采用箱式结构：即凸模与压边圈外部导向，凸模与凹模直接导向，提高了导向的精度。
但采用箱式结构增大了模具尺寸，制造成本提高。
补充：凸模和下底板分为整体和分体两种形式（根据客户要求，一般为分体）分体结构三．工艺切口拉延模 1. 内侧切口(刺破刀)使用目的：在难于成形的位置加切口，以使板易于流动注意：在内侧进行切口（冲孔）时，应在考虑冲压件成形性的前提下，决定切入。
参考图：内侧切口拉延模整体结构2.外侧切角外侧进行切角时，应注意废料飞溅、滑出是否顺畅。
注意：导向形式导腿+导柱。
参考图：外侧切角拉延模四．厚板料镶块拉延模拉延镶块通常反把螺钉，如果采用正把螺钉，往往会造成压料面破坏，拉延成型过程中会划伤产品，影响产品表面质量，所以凹模和压料圈上的镶块必须反把螺钉。
为了螺钉的合理布置和保障筋的强度，通常有以下三种结构形式。
1.沿分模线向外侧留出单排螺钉孔的位置，布置随型筋，同时在每个镶块下加小立筋支撑。
随后在随型筋外侧布置第二排螺钉孔。
特点：此种结构模具强度好，但是镶块会比较大，适用于拉延面较大的模具。
拉延模的设计第一章、综述第一节、拉延模的概念拉延模是在压床的作用下，通过凸模、压边圈、凹模的联合作用使平板状坯料经过塑性变形获得稳定的空间形状的一种工艺装备。
第二节、拉延模的种类根据使用设备的不同，拉延模可分为单动拉延模和双动拉延模；单动拉延模：（两种类型的图形上下模都反了）单动拉延模是利用机床的气垫机构进行压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是结构较简单，模具安装较方便。
双动拉延模：双动拉延模是利用机床外滑块机构压料，靠凸模和凹模进行成形。
其特点是四角的压料力可分别调整，但模具安装、调整较费时间，现采用较少。
以下仅对单动拉延模结构加以介绍。
单动拉延模可分为以下多种形式：1、按下模铸造结构特点分：分体，整体；2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向，外导向；3、按制件形状特点分：沿形，不沿形；（何时出现?如很少见可不介绍。
）4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口；……详见拉延模设计规范第三节、拉延模的设计要点一、根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构二、确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合三、确定压边圈的行程四、确定气垫顶杆的数量、位置以及长度……1、充分分析工艺要求，了解制件的产品部分和工艺补充部分，确定拉延是否必须镦实，以及冲压方向、送料方向、料厚及方向等。
2、建立模具中心、数模中心、压床中心之间的关系，尽量使三心重合。
3、分析拉延所需行程，确定压边圈工作行程。
4、气垫顶杆布置。
5、其它结构设计。
第二章、单动拉延模的设计第一节、单动拉延模的基本结构基本结构简图第二节、单动拉延模的行程计算一、压料行程1、定义：当压料面为曲面时，从凹模接触板料到被凹模与压边圈固定住，上模在垂直方向运动的距离。
（当制件比较大或者拉延深度较深时）当压料面起伏较大时（如行李箱盖板），压料过程中如果不对板料加以约束，将会影响坯料定位。
（压料行程的确定对于板料的定位有着决定性作用。
拉延模工作原理
拉延模是一种在注塑成型中常用的成型方法，其工作原理是通过拉伸成型来改变材料的分子结构，从而使得最终产品的性能得到优化。
具体工作流程如下：
1. 注塑：首先，在注塑机中加热并熔化塑料原料，然后将熔化后的塑料通过注射喷嘴注入到模具的腔体中。
2. 完全填充：随后，以一定的压力将塑料完全填充到腔体内，在填充过程中，塑料流动受到注射速度、熔体温度、模具温度等参数的控制，确保塑料充满模具腔体。
3. 冷却：注塑过程完成后，开始对注塑件进行冷却。
通常采用的方法是通过冷却剂（如水）通过模具的水路进行循环，吸取塑料的热量，使其迅速冷却和凝固。
4. 拉伸模：当注塑件达到一定的硬度后，开始进行拉伸模。
拉延模的过程是通过施加张力，将注塑件沿着拉伸方向发生变形。
这使得塑料分子链在拉伸过程中进行排列和重组，从而使得最终产品具有更好的力学性能以及更高的材料密度。
5. 保持时间：在拉伸过程完成后，注塑件需要保持一段时间以使其保持形状。
这个时间一般取决于塑料的特性和产品的要求。
6. 退模：最后，通过开模装置将拉伸模后的成品从模具中取出。
总之，拉延模通过拉伸力的作用，改变塑料分子链的排列方式和结晶状态，从而使得产品的性能得到优化，同时也能改善产品的尺寸稳定性和表面质量。
拉延模Posted on 2009-05-08 by一、拉延模的典型结构拉延形状复杂的覆盖件必须采用双动压力机。
这是由于：（1）单动压力机的压紧力不够，一般有汽垫的单动压力机其压紧力等于压力机压力的20%~25~，而双动压力机的外滑块压紧力为内滑块压力的65%~70%。
（2）单动压力机的压紧力只能整个调节，而双动压力机的外滑块压力可用调节螺母调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状，调节模压料面上各部位的压料力，控制压料面上材料的流动。
（3）单动压力机的拉延深度不够。
（4）单动拉延模的压料板不是刚性的，如果压料面是立体曲面形状，在开始拉延预弯成压料面形状时由于压料面形状的不对称致使压料板偏斜，严重时失掉压料作用。
覆盖件拉延模的结构是由双动压力机决定的，虽然在确定拉延件工艺方案和绘制拉延件图时比较复杂，但其结构比较简单。
拉延模的结构，由主要的三大件或四大件组成：即凸模、凹模、压边圈或凸模、凹模、压边圈和固定座。
凸模通过固定座安装在双动压力机的内滑块上，压边圈安装在双动压力机外滑块上，凹模安装在双动压力机下台面上，凸模与压料圈之间、凹模与压料圈之间都有导板导向。
拉延模主要由五件组成，固定座、压边圈、顶出器、凹模和凸模。
凸模、凹模、压料圈是由钼钒铸铁铸成，经加工后棱线、凹模拉延圆角等处根据需要可以进行表面火焰淬火，淬火硬度50~55HRC。
固定座1由灰铸铁铸造。
拉延模铸造后都应经退火处理以消除铸造应力。
顶出器是在拉延完成后顶出拉延件便于让机械手取件。
图12-20所示为散热器罩拉延模。
图12-20a为覆盖件图，图12-20b为拉延件图。
该制件的拉延方向是按汽车位置翻转90°，其投影关系不改变。
考虑到制件两边有孔，因此两边采取倾斜修边，前后采取垂直修边，在第二工序修边冲孔模中一次行程完成。
这样两边的折边沿制件斜壁展开，前边按边缘提高5㎜做30°补充，见放大图Ⅱ。
修边后该处印痕不明显，后边将翻边90°展开，见放大图Ⅰ压料面中部与拉深件底部平行，拉延深度为55㎜，两端由R与直线组成。
压料面的展开长度比凸模表面展开长度短，凸模对压料面材料有拉延作用，凸模开始拉延时与压料面下材料的接触面积大，将散热孔翻边补平构成散热器罩的拉延件。
图12-20c所示为拉延模的纵向剖视，d为横向剖视。
拉延模由凸模、凹模和压料圈组成。
顶出器除了顶出拉延件外还起着凸筋成形凹模的作用，顶出器与凹模用导板导向，凸筋的成形靠凸形，因此顶出器除R外可以空开。
二、结构尺寸参数拉延模的凸模、凹模、压料圈和固定座都采用铸件，要求既要尽量减轻重量又要有足够的强度，因此铸件上非重要部位应挖空，影响到铸件强茺的部位应加添立筋。
拉延模结构尺寸参数：凸模工作表面和轮廓一般应保持70~90㎜，为了减少轮廓面的加工量，轮廓面的上部应有15㎜空档毛坯面，凹模和压料圈上的压料面一般应保持75~100㎜，压料圈内轮廓上部为减少加工量也应向外有15㎜的空档毛坯面，两个零件的立筋断面厚度采用45~60㎜。
压料面K值按拉延前拉延毛坯的压料宽度加大40~80㎜确定，K值在130~240㎜范围内。
冲模的闭合高度应适应双动压力机的规格。
内滑块除凸模上装有固定座外还备有垫板，垫板与内滑块紧固，固定座安装在垫板上。
在人工安装时要求固定座上平面高于压料圈上平面350㎜以上，便于安装工卧装。
外滑块备有下垫板、下台面和上垫板。
上垫板紧固在外滑块上，压料圈安装在上垫板上。
三、凹模结构凹模的作用是形成凹模压料面和凹模拉延圆角。
压料圈首先行程入下到下极点，将拉延毛坯压紧在凹模压料面上并保持不动，这时运动着凸模行程往下，对拉延毛坯进行拉延直到下极点，拉延毛坯通过凹模圆角拉入凹模，拉延或凸模形状。
凸模形状就是拉延件内表面形状，拉延件形状都是凸形的。
拉延件上的装饰棱线、装饰筋条、装饰凹坑、加强筋、装配用凸包、装配用凹坑等一般都是在拉延模上一次成形出，拉延件的反拉延也是在拉延模上成形出。
因此凹模结构除凹模压料面和凹模圆角外，在凹模里装有成形用的凸模或凹模也属于凹模结构的一部分。
由于在凹模型腔内装有成形或反拉延用的凹模或凸模，凹模结构分成了活动顶出器闭口式凹模结构、闭口式凹模结构和通口式凹模结构三种。
（一）活动顶出器闭口式凹模结构拉延件上有装饰筋，凹模型腔必须有成形装饰筋，凹模型腔必须成形装饰筋的凹模部分。
考虑到若将凹模型腔内的成形装饰筋的凹模部分设计成整体，则钳工修配比较麻烦，又考虑到拉延件拉延后采用机械手取件，基于上述两种因素，因此在凹模型腔内装有成形装饰筋用的凹模并兼顶出器用，下面用弹簧将顶出器托起。
（二）闭口式凹模结构凹模是直壁的，拉延件上有加强筋，因此在凹模型腔里装有成形加强筋用的凹模。
这个拉延件很副省长又没有直壁，所以不需要顶出器顶年，只装有弹簧作用的顶件板。
成形加强筋用的凹模可直接紧固在凹模型腔的底平面上。
（三）通口式凹模结构凹模型腔里装有反拉延用的凸模和成形装饰凹坑等用的凹模（顶出器），其下面放置弹簧兼作顶出拉延件用。
为了反拉延能够压料，因此反拉延凸模应是固定的，顶出器是活动的，凹模内腔是贯通的，下面加模座，反拉延凸模紧固在模座上，这种结构称为通口式凹模结构。
通口式凹模结构的优越性主要表现在冲模制造工艺上。
通口式凹模中的顶出器外轮廓形状是制件形状的一部分，且形状比较复杂，顶出器与凹模型腔的配合也较准确，一般无法直接在凹模的型腔中划线和加工。
采用通口式凹模结构后就可以在凹模的支持面上划线或需要用投影样板在支持面上划线。
由于通口凹模内形可在插床上准确加工，加工后的凹模、反拉延凸模和顶出器都安装在模座上一起上靠模铣床加工。
四、导向拉延模的导向包括两个方面：压边圈和凹模的导向，凸模和压边圈的导向。
（一）压边圈和凹模的导向压边圈和凹模的导向是用凸台和凹槽导向。
其作用与一般冲模的导柱、导套的导向相似，但导向间隙较大，图0.3㎜，这是为了满足调节压料面的进料阻力使压料圈支撑面成倾斜的需要。
导柱和导套的导向一般都将导柱放在下面，导套放在上面。
而凸台和凹槽的放置应具体分析，凸台放在凹模上，甚优点是操作时看得清楚且较安全，缺点是调整冲模时妨碍打磨压料面和压料筋槽。
这种结构多用于压料面形状简单的压料圈和凹模导向。
凸台放在压边圈，其优点是便于打磨和研磨压料面和压料筋槽，缺点是不安全，这种结构多用于压料面形状复杂的压料圈和凹模的导向。
如果采用机械上下料，则凸台的放置仅决定于压料面的形状。
为减少磨损保证间隙，凸台与凹槽上应安装导板，导向面上可考虑一面装导板，另一面精加工，磨损后可在导板背面加垫板。
一面装导板是装在凸台上还是装在凹槽上，这与使用无关，主要考虑制造上钻孔的难易程度。
为了便于进入导向面，又考虑到加工方便，将导板开始进入导向面的一端做成15°倾面。
相应地在不装导板的凸台和凹槽上做成R5圆弧。
图12-26所示为15°斜面导板的结构尺寸。
导板材料为HT250表面含油处理。
导向面的宽度一般取1/3~1/2的压料面外形轮廓的宽度。
（二）凸模和压边圈的导向凸模和压边圈的导向是用4~8对导板导向，导板应放置在凸模外轮廓的直线或形状最平滑的部位。
导向面应在压边圈内轮廓和凸模外轮廓之间的空隙一半处。
拉延开始时导向面的接触包括15°斜面部分应不小于50㎜。
图12-27所示为凸模导板结构示意图。
a所示的结构，缺点是直壁处往上呈45°斜度后的铸空面小，不但铸造不易保证，加工面多，并且需用固定座的支撑面随导板的向上之力。
因此可以将凸模导板支撑阶台放在上面如图b所示，这样就使直壁往上呈45°斜度后的铸空面加大，加工面减少。
综合a、b两种凸模导板结构的特点，可改进成图12-27c所示的结构，优点是加工面最少。
一般在压边圈上不安装导板，直接在铸件上铸出凸台，加工后导向。
只有在型腔轮廓比较大的情况下，才安装导板。
五、压料筋和压料槛拉延方向、工艺补充部分和压料面形状是决定能否拉深出满意的覆盖件的先决条件，而压料筋或槛则是必要条件。
压料筋在压料面上能控制整个拉延毛坯的流动，根据拉延件的需要增加或减少压料面上各部位的进料阻力，因此压料筋的位置、根数和形状处理不当，也不能拉延出满意的覆盖件。
调节压料面上各部位的进料阻力一般有以下三种方法：1、调节外滑块四角的高低，使外没块成倾斜状，造成压料面上各部位的压料力不同2、改变拉延毛坯的局部形状，增加或减少压料面积。
3、用压料筋，调整压料筋槽的松紧，增加或减少压料面上各部位的进料阻力。
第一种方法是广泛使用的，但是只调节外滑块四角的高低往往显得不够，它有局限性，达不到要求。
第二种方法是增加压料面积，较费料，只能在调试拉延模时作为一种辅助方法，在某一局部上采用。
第三种方法是最有效的。
压料筋的作用是：增加进料阻力。
压料筋之间的拉延毛坯除经受径向和切向拉应力外，还受反复弯曲应力。
拉延毛坯经反复弯曲几次拉入凹模，因此增加了进料阻力。
调节压料面上各部位的进料阻力。
除调节外滑块四角的高低，使外滑块成倾斜状造成压料面各部位的压料力不同和改变拉延毛坯局部形状以增加或减少压料面积外，还可以调节压料槽的松紧以增加或减少压料面上各部位的进料阻力，使拉延件外轮廓上的直线部分与圆角曲线部分的进料阻力均匀。
直线部分进料阻力小，而圆角部分有切向压力，在此区域拉延毛坯料变厚，因此进料阻力大，直线部分的压料面上安置压料筋就使直线部分和圆角部分进料阻力均匀。
降低对压料面粗糙度的要求。
使用压料筋后压料面之间的间隙可以适当加大，略大于料厚，这样压料面粗糙度对拉延的影响就不很大了。
如果不用压料筋则对压料面粗糙度的要求就高，而且压料面还易于磨损和拉毛，使拉延件上出现拉痕。
拉延时比不用压料筋稳定，并且能增加覆盖件的刚性。
压料筋是安置在上面压料圈压料面还是安置在下面凹模压料面上，两者对于压料筋的作用都是一样的。
从便于装上压力机拉延机模而论，可考虑压料筋安置在下面凹模的压料面上。
因装上压力机高速冲模时一般压料筋是不可磨的，压料筋槽在下面凹模压料面上便于研配和打磨。
如果压料面就是覆盖件本身的凸缘面时，经常地打磨下面凹模压料面上的压料筋槽，凹模压料面损耗就快，这样会影响拉延深度，损耗到一定程度后就需要维修。
若维修容易，压料筋仍可安置在下面凹模压料面上；维修困难，则压料筋应安置在上面压料圈压料面上，以减少凹模压料面的损耗。
但是压料筋槽在上面压料圈压料面上研配和打磨非常困难，必须将凹模和压料圈倒装在压力机上，先研配打磨压料筋槽，然后再正装在压力机上进行调整。
压料距凸模筋外轮廓尺寸沿凸模外轮廓形状不变，尺寸大小决定于凹模圆角强度和压料圈强度，一般取30~35㎜。
压料筋相互之间的尺寸沿压料筋形状不变，一般取28~30㎜。
如果压料面就是覆盖件本身凸缘面时，则压料筋距凸模外轮廓尺寸等于压料筋距修边线尺寸和修边线距凸模外轮廓尺寸之和。
