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A 2 / O 工 艺 生 化 池 设 计设计最大流量Q max=73500m 3/d=3062.5 m 3/h=0.850 m 3/s进出水水质要求表进出水水质指标及处理程度三、 设计参数计算① . BOD 5污泥负荷N=0.14kgBOD 5/（kgMLSS ·d ）② . 回流污泥浓度X R =10 000mg/L③ . 污泥回流比R=50%④ .混合液悬浮固体浓度（污泥浓度） ⑤ . TN 去除率 ⑥ .内回流倍数 四、 A 2/O 曝气池计算 ① .反应池容积 ② .反应水力总停留时间 ③ .各段水力停留时间和容积厌氧：缺氧：好氧＝ 1： 1：4 1114 2.33h ，池容 V 4252666 1114 2.33h ，池容 V 4252666414 9.34h ，池容 V 4 42526④ .校核氮磷负荷厌氧池停留时间 t 缺氧池停留时间 t 好氧池停留时间 t3 7087.7m 3； 37087.7m 3； 28350.6m 3。
好氧段TN负荷为：Q ?TN0 73500 30.90 0.024kgTN / kgMLSS d X ?V3 3333 28350.6厌氧段TP 负荷为：Q ?TP0 73500 5.40.017kgTN / kgMLSS d X ?V1 3333 7087.7① 剩余污泥量：X ,(kg/d)式中：取污泥增值系数Y=0.5，污泥自身氧化率K d 0.05，代入公式得：=5395kg/d则：湿污泥量：设污泥含水率P=99.2%则剩余污泥量为：⑤.反应池主要尺寸反应池总容积：V=42526m3设反应池2 组，单组池容积：V =V21263m32有效水深5m，则：S=V/5=4252.6 m2取超高为1.0m，则反应池总高H 5.0 1.0 6.0m生化池廊道设置：设厌氧池1 廊道，缺氧池1 廊道，好氧池4 廊道，共6 条廊道。
廊道宽10m。
则每条廊道长度为L S 4252.670.88m ，取71mbn 10 6尺寸校核L 717.1， b 102b 10 h 5 查《污水生物处理新技术》，长比宽在5~10间，宽比高在1~2 间可见长、宽、深皆符合要求五、反应池进、出水系统计算1) 进水管单组反应池进水管设计流量Q1Q max 0.850.425m3/ s12 2 管道流速v 1.0m / s管道过水断面面积 A Q1 /v 0.425/1.0 0.425m2取进水管管径 DN800mm2) 回流污泥管单组反应池回流污泥管设计流量 设管道流速 v 1 0.85m/ s 管道过水断面积 管径取出水管管径 DN800mm3) 出水管 单组反应池出水管设计流量 设管道流速 v 1 0.8m/s管道过水断面积 管径取出水管管径 DN1200mm六、 曝气系统设计计算1. 需氧量计算 碳化需氧量： 硝化需氧量： 反硝化需氧量：去除 1kg BOD 5 的需氧量为：2. 标准需氧量采用鼓风曝气，微孔曝气器。
沸石转轮设计计算一、沸石转轮如何设计计算沸石转轮吸附浓缩技术的吸附设备系以陶瓷纤维为基材做成蜂窝状的大圆盘轮状系统，轮子表面涂覆疏水性沸石作吸附剂。
整个轮面分为吸附区、再生区和吹冷区三个区域，以齿轮带动。
有机废气以风机送入转轮吸附区，废气中的VOCs大部分被转轮上的沸石吸附，而使废气变为较洁净的空气排放至大气中；当轮子吸附饱和后转入再生区，以高温加热使被吸附的VOCs脱附出来；经再生后的轮子，再转入吹冷区，降温后继续进行吸附。
而被脱附出来的浓缩有机废气，浓缩比例可达到6-20倍，可通过调整转轮速度、再生温度和风量等参数调节。
浓缩废气后续一般利用焚烧技术无害化处理或冷凝技术回收利用。
沸石吸附转轮对VOCs废气的处理效率受原始废气物理性能和转轮操作参数设定等多方面的影响。
因吸附过程属于放热反应，理论上讲原始废气的温度越低越有助于吸附程序的进行；但是同时气流的湿度会随温度的降低而升高，使得水分凝结在转轮上，占据蜂窝内的孔径及吸附孔穴，从而不利于吸附效率。
转轮转速较快，会使得转轮没有充裕的时间于再生区内进行脱附程序，沸石上仍有相当多的VOCs未完全脱附，占据了吸附孔穴；从而后续处理无法完全进行，导致转轮吸附效率的下降。
但是，转速过慢则可能使得转轮于吸附区内停留时间延长，让转轮内饱和吸附区域增加，造成了处理效率的略微下降。
其一般操作设定为2-5转/h。
脱附温度的高低对VOCs处理率也有着重要影响。
脱附温度增加，可使转轮于再生区内获得充足热能，将吸附在转轮上的VOCs全部脱附而出，此后进人吸附区的转轮吸附效率也随之增加。
但脱附温度不可过高，否则会使转体深层余热过多，而不利于吸附程序进行。
脱附温度一般设定于170-250C。
因此，该技术不适合对高沸点VOCs的处理。
该系统系结合吸附、脱附及浓缩焚化三项操作单元为一体，是目前提供防治VOCs之较完善设备，但造价及操作维护成本偏高，并不适用于直接处理高沸点挥发性有机物是其限制所在。
一、设计条件某汽车制造企业在喷涂工序产生工艺废气，主要污染物为漆雾、二甲苯、VOCs等，排放量为73万m3/h，具体详见表：根据《环境空气质量标准》（GB3095-2012），环境空气功能区分为二类：一类区为自然保护区、风景名胜区和其他需要特殊保护的区域；二类区为居住区、商业交通居民混合区、文化区、工业区和农村地区。
假设该工厂位于二类区，根据《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），其排放要求为：本计算书以附件工艺图为计算前提，进行下述设备的选型计算：（1）漆雾处理装置、（2）浓缩转轮、（3）RCO、（4）混合换热器、（5）主风机、（6）RCO风机二、装置计算2.1 漆雾处理装置漆雾处理装置由玻璃纤维棉及装置框架组成，玻璃纤维棉由高强度的连续单丝玻璃纤维组成，呈递增结构，捕捉率高、漆雾隔离效果好、压缩性能好，能保持其外型不变，其过滤纤维空间结构利于储存漆雾灰尘，具弹性、低压损，对漆雾有较佳的捕集效滤。
玻璃纤维棉捕集来自喷涂工序的过量油漆（即漆雾），避免影响后续的废气处理装置。
通过咨询某玻璃纤维棉供应商，获得其产品参数：为保证漆雾处理效果，本方案选择LH/PA-100型号，设计参数如下：因处理风量较大，设计4套漆雾处理装置，进行并联设置，如示意图所示:则每套漆雾处理装置的处理风量为：Q=7300004m3/ℎ=182500m3/ℎ根据单套漆雾处理装置的风量及设计过滤风速，每套漆雾处理装置的过滤面积为：A=1825000.8×3600m2=63.37m2根据该过滤面积，设置漆雾处理装置长度为10米，则宽度为：d=63.3710m=6.337m对数据进行化整，取d=6.4m。
同时，为保证漆雾处理效果，避免影响后端浓缩转轮的使用性能，采用玻璃纤维棉供应商的建议，设置两层漆雾过滤，装置结构示意图如下：为保证设备能装入两层100mm厚度的过滤层，同时留有检修孔等，设置漆雾处理装置高度为1.5m.漆雾处理装置阻力为：P=2层×(20~220)Pa/层=(40~440)Pa漆雾浓度为4.07mg/m3，则单套漆雾处理装置每小时处理漆雾量为：M=182500×4.071000000=0.74kg/ℎ根据玻璃纤维棉供应商提供的参数，取其容漆雾量为4.5kg/m2，则玻璃纤维棉更换周期为：W=0.74kg/ℎ4.5kg/m2=0.16m2/ℎ根据《环保装置设计手册—大气污染控制装置》，一般工业通风管道内的风速为：设计漆雾处理装置进出口半径为1.1m，则对应风管风速为：S=1825001.1×1.1×3.14×3600m/s=13.34m/s<14m/s因此该半径符合相关设计要求。
For personal use only in study and research; not for commercial use系统描述沸石转轮浓缩技术为处理大风量、低浓度挥发性有机物的污染防治设施，系统主要包含：利用疏水性沸石转轮吸附及浓缩挥发性有机物气体：透过多种形式的焚化炉处理浓缩的挥发性有机物。
操作原理挥发性有机气体通过疏水性沸石浓缩转轮后，能有效被吸附于沸石中，达到去除的目的。
经过沸石吸附挥发性有机物的洁净空气，直接通过烟囱排放。
转轮持续一每小时1~6转的速度旋转，同时将吸附的挥发性有机物传送至脱附区。
在脱附区中利用一小股加热气体将挥发性有机物进行脱附。
脱附后的沸石转轮旋转到吸附区，持续吸附挥发性有机气体。
脱附后的有机气体送至焚化炉进行燃烧转化成水及二氧化碳，排至大气中。
利用余热交换将燃烧产生的热量用来预热脱附用气，并提供废气再焚化炉前的预热，使系统达到节能功效。
特点转轮浓缩比高，浓缩比高达20:1转轮使用寿命长，无需定期更换吸附剂系统自动控制，自动化程度高，操作简单，运行安全可靠沸石简介：沸石是含碱土金属或碱金属的具有三维空间结构的硅铝酸盐晶体，分为天然沸石和人工沸石。
天然沸石孔隙中充满大量的水分，加热时会沸腾而得其名。
人工合成沸石是以硅和含铝的盐为原料，经过水热合成大小与分子大小相当的材料，也称分子筛。
据小编了解，现在市场上的沸石供应商五花八门，有进口，有国产，有天然的，也有人工合成的。
沸石含量从30%--70%，吸附和脱附效率不等，使用寿命不等。
效率最高的沸石转轮可达到40倍浓缩，这对于部分环保标准高的地区水性漆的涂装废气治理是一个运行成本较低的解决方案。
疏水性沸石浓缩系统蜂窝状沸石吸附材料,通过吸附浓缩法高效吸附废气中的VOCs,适用于低浓度、大风量的VOCs处理。
广泛应用于世界各国工厂的喷涂、印刷、半导体、液晶及化学等各种工序中，VOCs去除效率世界领先。
适用的VOCs：苯、甲苯、二甲苯、苯乙烯、己烷、环己烷、MEK、MIBK、丙酮、乙酸乙酯、NMP、THF、甲醇、乙醇、丙醇-1C、丁醇及各种氯体系溶剂等。
RCO吸附浓缩—催化燃烧装置操作说明一、本系统以西门子S7-200系列smart为主机，搭载10寸威纶通触摸屏人机对话操作界面。
系统稳定、控制准确，完全满足工控要求。
本系统分为以下三种操作模式：（1）、手动操作模式——手动控制状态下，设备每个动力点、执行机构无关联动作，以便设备调试、设备检修工况下操作。
（2）、自动操作模式——自动操作状态下，设备根据PLC预设程序自动执行吸附工作。
当箱体吸附到预设定时间后，箱体自动切换，开启、关闭相应的阀门，阀门到位后，系统自动执行活性炭解析处理工艺，PLC全程监测温度变化情况，采取相应动作。
二、开机先用万用表测量电源电压两相间电压是否正常（380V），合上总闸开关；用万用表测量各个用电器接线端电阻值情况即是否存在短路情况，无短路情况后合上电气柜内所有开关。
三、控制面板介绍➢电压表——显示当前供电电压➢A、B、C相电流表——设备工作时，显示三相电流值➢HMI人机界面——实现人机对话，使得操作一目了然➢电源指示灯——显示当前电源供电状态➢控制电源钥匙开关——控制电柜220V交流接触工作。
➢急停按钮——当设备处于紧急状态时，需立即停机，可按下此按钮。
➢消声按钮——设备故障报警，操作人员对故障部分解除时，设备仍处于报警状态此时按下此按钮报警停止。
四、HMI界面快速上手：送电开机→点击快速选择→安全管理→用户名：1密码：111→自动控制→启动4.1开机画面人机界面部分由工艺流程画面、自动画面、手动画面、参数设定画面、报警画面、数据记录画面、运行记录画面以及安全管理画面组成.4.2工艺流程画面在工艺流程中心界面中，当系统运行时可根据此流程中心直观的查看当前的工作模式.箱体吸附切换时间,已吸附时间;脱附时间以及冷却降温时间;系统模式,运行状态.注:故障复位按钮,用于对设备故障的复位使用,若故障未修复,报警会再次响起.（当系统工作时，阀门、风机及单元连接管道将以动画或亮灯提示）。
A2O污水处理工艺毕业设计计算书摘要本次毕业设计的题目为武汉某经济开发区污水处理厂设计—OA/2工艺。
主要任务是完成该经济开发区排水管网布置及污水处理厂初步设计和单项处理构筑物施工图设计。
其中初步设计要完成设计说明书一份、污水处理厂总平面图一张及污水处理厂污水与污泥高程图一张；单项处理构筑物施工图设计中，主要是完成OA/2平面图和剖面图及部分大样图。
该污水处理厂工程，近期规模为5万吨/日。
该污水厂的污水处理流程为：从泵房到沉砂池，进入OA/2反应池，进入辐流式二次沉淀池，进入接触池，再进入巴氏计量槽，最后出水；污泥的流程为：从OA/2反应池排出的剩余污泥进入集泥配水井，再由污水泵送入浓缩池，再进入储泥池，最后外运处置。
污水处理厂处理后的出水优于国家污水综合排放标准(GB8978-1996)中的一级标准。
所选择的OA/2工艺，具有良好的脱氮除磷功能。
关键词：OA/2工艺；脱氮除磷；目录摘要 1ABSTRACT 错误!未定义书签。
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第1章设计概论41.1设计任务41.2 开发区概况及自然条件5 1.2.1 开发区概况51.2.2 开发区自然条件81.2.3 设计水量与水质11第2章总体设计122.1排水体制122.1.1 合流制排水系统122.1.3 分流制排水系统132.1.5 排水体制选择162.2 污水处理厂设计规模17第3章污水处理厂设计183.1 污水处理厂址选择183.2 污水污泥处理工艺选择18 3.2.1水质193.2.2污水、污泥处理工艺选择 19 3.3主要生产构筑物工艺设计32 3.3.1 进水泵房323.3.2 细格栅和沉砂池333.3.3 A2/O池343.3.4 鼓风机房353.3.5 二次沉淀池363.3.6 配水集泥井373.3.7 污泥浓缩池373.3.8 脱水车间38第4章污水处理厂总体布置384.1污水厂平面布置384.1.1污水处理厂平面布的原则 38 4.1.2 污水处理厂的平面布置434.2污水厂的高程布置444.2.1污水厂高程的布置方法 444.2.2本污水处理厂高程计算 46第5章劳动定员及其附属构筑物 50 5.1劳动定员505.2人员培训525.3技术管理525.4附属构筑物535.6附属化验设备54第6章厂区建筑设计556.1设计范围566.2 建筑标准566.3设计主要内容566.4 装修标准58第7章结语59第8章参考文献608.1 执行的主要设计规范和标准608.2 主要参考书目61第二部分设计计算书63第1章排水管网计算表631.1排水流域划分、管道定线和汇水面积计算631.2划分设计管段，计算设计流量 641.3 水力计算76第2章泵房设计计算77第3章细格栅设计计算79第4章沉砂池设计83第5章A2/O生物反应池85第6章二沉池97第7章浓缩池101致谢103第1章设计概论1.1设计任务本次毕业设计的主要任务是完成某经济技术开发区A2/O工艺处理城市污水设计。
转轮+CO处理项目方案设计方案喷漆废气处理技术(安全·达标·节能)江苏山淼环境工程有限公司2022年4月中国·盐城目录一、项目概况 (3)(一)项目名称 (3)(二)建设地点 (3)(三)设备用途 (3)(四)设计思路 (3)(五)方案布置图 (4)(六)技术参数表 (4)(七)设计依据及排放标准 (6)(八)工程范围及双方责任界定 (6)(九)运行条件 (7)二、产品特点 (7)(一)安全措施 (7)(二)达标排放 (9)(三)维护保养 (9)(四)成本控制 (9)(五)远程监控系统 (11)1.移动端 (12)2.产品功能 (12)三、工艺系统说明 (13)(一)设备原理图 (13)(二)气旋塔 (14)(三)干式过滤箱 (15)(四)沸石浓缩转轮装置 (16)(五)CO催化氧化炉 (20)(六)管道 (25)(七)阀门 (25)(八)防火阀 (26)(九)风机 (26)(十)电气控制系统 (26)四、质量保证、操作培训及售后服务 (28)(一)质量保证 (28)(二)操作培训 (29)(三)售后服务 (29)(四)提供的相关文件资料 (29)五、工程进度 (30)六、设计单位及联系方式 (30)一、项目概况(一)项目名称（江苏山淼）坡口线VOC处理装置(二)建设地点滁州市琅琊区清流街道(三)设备用途用于涂油机及链床（烘房内）上收集VOC的处理(四)设计思路1)废气治理方式：气旋塔+干式过滤+沸石转轮吸附+CO催化燃烧脱附；2)废气处理系统主要设备：水旋塔、干式过滤箱、沸石转轮、CO催化燃烧装置、风机、烟囱、安全系统、电控系统等；3)水旋塔：25000m³/h4)干式过滤箱：G4+F5+F7+F9；5)沸石转轮：25000m³/h浓缩倍率：76)CO催化燃烧炉：3000m³/h，采用电加热；7)风机风量选择按110%配置，保证排放通畅；8)风机压力选型充分考虑并预留过滤材料堵塞后的风阻余量；9)配备远程模组，连接外网后，可远程监控设备运行情况，协助客户对设备进行诊断；10)设备整体采用撬装设计，减少现场安装调试工作量，远程进行设备调试。
名称：分子筛浓缩转轮广州黑马科技有限公司利用分子筛吸附材料为基础开发出适合多种用途的分子筛浓缩转轮,目前已经开发出以下用途的分子筛浓缩转轮：（1）有机废气浓缩转轮。
用于从含有机溶剂的废气中分离有机溶剂，广泛用于喷漆废气前级处理、从含高沸点有机溶剂的废气中回收有机溶剂和含有机溶剂车间气味控制等。
（2）氨浓缩转轮。
处理含低浓度氨气的废气，实现氨气资源化利用。
（3）硫化氢浓缩转轮。
用于处理有机肥发酵与干燥过程产生的恶臭气味。
本公司可以根据用户的需要开发各种用途的分子筛浓缩转轮。
详细介绍分子筛浓缩转轮的结构以及工作原理图如下：转轮为蜂窝状结构，参见上图图2。
转轮吸附材料是可以吸附有机溶剂的疏水性分子筛。
转轮被分为3个区域即处理区、冷却区和再生区，转轮在一个电机带动下旋转，旋转速度1-6转/小时。
含有机溶剂的气体从处理区流过后变成相对干净的空气，其有机溶剂含量最低可降至50mg/m3以下，达到国家环保排放要求。
部分含有机溶剂的空气在再生风机的作用下从冷却区流过后，被再生加热器加热到180℃左右，然后流过转轮的再生区。
当再生空气流过转轮时，吸附在转轮上的有机溶剂在高温作用下被脱附出来，同时被再生空气带走。
转轮工作时，再生空气与处理空气的比例在1/3～1/10之间，再生空气中有机溶剂的浓度最高可达到处理前浓度的10倍。
该转轮装置实质上是一个浓缩器，经过转轮处理后的含有机溶剂的废气被分成两个部分：可以直接排放的洁净空气和含高浓度有机溶剂的再生空气。
公司以分子筛浓缩转轮为技术基础先后开发出锂电池生产专用N-甲基吡咯烷酮（NMP）回收系统、聚酰亚胺膜生产专用二甲基乙酰胺（DMAc）回收系统、氨纶生产专用二甲基乙酰胺（DMAc）回收系统。
在其它大气污染治理领域，公司采用转轮浓缩-蓄热催化燃烧技术及蓄热式热风炉，可以广泛应用于喷漆废气治理、有机肥干燥、电子及印刷等领域。
名称：浓缩转轮在RTO（RCO）废气处理装置中的应用利用RTO，即（Regenerative Thermal Oxidizer, 蓄热式热力焚化炉）或者RCO，即（Regenerative Catalytic Oxidation，蓄热式催化燃烧），处理有机废气是常用的有机废气处理方法。
沸石转轮与催化氧化技术在VOCs废气治理装置中的应用介绍了一种将沸石转轮与催化氧化技术协同组合并用于挥发性有机化合物VOCs废气治理的装置。
通过对包装印刷行业所排放的VOCs废气风量、VOCs成分及其质量浓度与特性的研究,结合实际案例分析,发现采用疏水性分子筛的沸石转轮与催化氧化组合装置具有高去除率与高经济性效果。
某生产线所排放的废气风量约为15000 m~3/h(标准状态),质量浓度为53.03 mg/m3,符合大风量低质量浓度的特性。
治理后,废气中的苯、甲苯、二甲苯、非甲烷烃(NMHC)的去除效率可达98%以上。
对装置运行能源的计算对比表明,在催化氧化工段,液化天然气(LNG)是最经济的能源。
因彩色印刷与塑膜复合工序中使用大量溶剂型油墨与稀释用有机溶剂等物质，我国每年仅包装印刷行业挥发性有机化合物（VOCs）的排放量可达约200 万~300 万t，所产生的VOCs 废气通常采用活性炭吸附、光催化、等离子、催化氧化/蓄热式催化氧化（CO/RCO）、蓄热式焚烧（RTO）等方法进行治理，其中又以催化氧化法与焚烧法最为普及。
包装印刷废气具有以下特点：（1）废气成分复杂，含有多种有机物质；（2）油墨干燥时，由于需要严格控制生产车间的废气质量浓度，通常引入较大风量来进行通风，因此所产生的VOCs 废气风量大、质量浓度低。
传统催化氧化或焚烧装置适用于处理不同风量的中高质量浓度VOCs 废气，设备大小主要取决于其自身的最大处理风量。
但在处理大风量低质量浓度的VOCs 废气时，采用单一催化氧化或焚烧方法需要庞大的装置，不仅一次设备的投资成本高，而且会大幅增加后续燃料的运行成本。
因此实际处理中需引入沸石转轮技术，先对大风量低质量浓度VOCs废气进行吸附，将其浓缩为小风量高质量浓度的气体后再进行催化氧化处理。
随着新环保法规的修订出台与各地对VOCs排放限制的严控，行业对VOCs治理设备提出了更高的要求。
相比于单一VOCs废气处理设备，沸石转轮-催化氧化组合装置具有设备体积小、去除效率高、安全性与经济性良好的多重优势，这也将是未来VOCs 废气治理装置的主流发展方向。
3.3'反应泥龄试算值θ'CF d10.011.0 4.6甲乙丙丁戊己1进水2进水3进水4进水5进水6进水7进水进水8进水进水9进水进水10进水进水11进水进水曝气12进水进水曝气13进水进水曝气14进水进水曝气15进水进水沉淀论文例子：6池运行状态排布图16进水进水滗水17进水进水曝气18进水进水曝气19进水进水曝气20进水进水曝气21进水进水沉淀22进水进水滗水23进水进水曝气24进水进水曝气次1进水进水曝气次2进水进水曝气次3进水进水沉淀次4进水进水滗水次5进水进水曝气次6进水进水曝气次7进水进水曝气次8进水进水曝气次9进水进水沉淀次10进水进水滗水甲乙丙1进水2进水3进水4进水5进水曝气6进水曝气7进水曝气8进水曝气9进水沉淀3池运行状态排布图10进水滗水11进水曝气12进水曝气13进水曝气14进水曝气15进水沉淀16进水滗水17进水曝气18进水曝气19进水曝气20进水曝气21进水沉淀22进水滗水23进水曝气24进水曝气曝气曝气沉淀滗水。
一、设计条件某汽车制造企业在喷涂工序产生工艺废气，主要污染物为漆雾、二甲苯、VOCs等，排放量为73万m3/h，具体详见表：根据《环境空气质量标准》（GB3095-2012），环境空气功能区分为二类：一类区为自然保护区、风景名胜区和其他需要特殊保护的区域；二类区为居住区、商业交通居民混合区、文化区、工业区和农村地区。
假设该工厂位于二类区，根据《大气污染物综合排放标准》（GB16297-1996），其排放要求为：本计算书以附件工艺图为计算前提，进行下述设备的选型计算：（1）漆雾处理装置、（2）浓缩转轮、（3）RCO、（4）混合换热器、（5）主风机、（6）RCO风机二、装置计算2.1 漆雾处理装置漆雾处理装置由玻璃纤维棉及装置框架组成，玻璃纤维棉由高强度的连续单丝玻璃纤维组成，呈递增结构，捕捉率高、漆雾隔离效果好、压缩性能好，能保持其外型不变，其过滤纤维空间结构利于储存漆雾灰尘，具弹性、低压损，对漆雾有较佳的捕集效滤。
玻璃纤维棉捕集来自喷涂工序的过量油漆（即漆雾），避免影响后续的废气处理装置。
通过咨询某玻璃纤维棉供应商，获得其产品参数：为保证漆雾处理效果，本方案选择LH/PA-100型号，设计参数如下：因处理风量较大，设计4套漆雾处理装置，进行并联设置，如示意图所示:则每套漆雾处理装置的处理风量为：Q=7300004m3/ℎ=182500m3/ℎ根据单套漆雾处理装置的风量及设计过滤风速，每套漆雾处理装置的过滤面积为：A=1825000.8×3600m2=63.37m2根据该过滤面积，设置漆雾处理装置长度为10米，则宽度为：d=63.3710m=6.337m对数据进行化整，取d=6.4m。
同时，为保证漆雾处理效果，避免影响后端浓缩转轮的使用性能，采用玻璃纤维棉供应商的建议，设置两层漆雾过滤，装置结构示意图如下：为保证设备能装入两层100mm厚度的过滤层，同时留有检修孔等，设置漆雾处理装置高度为1.5m.漆雾处理装置阻力为：P=2层×(20~220)Pa/层=(40~440)Pa漆雾浓度为4.07mg/m3，则单套漆雾处理装置每小时处理漆雾量为：M=182500×4.071000000=0.74kg/ℎ根据玻璃纤维棉供应商提供的参数，取其容漆雾量为4.5kg/m2，则玻璃纤维棉更换周期为：W=0.74kg/ℎ4.5kg/m2=0.16m2/ℎ根据《环保装置设计手册—大气污染控制装置》，一般工业通风管道内的风速为：设计漆雾处理装置进出口半径为1.1m，则对应风管风速为：S=1825001.1×1.1×3.14×3600m/s=13.34m/s<14m/s因此该半径符合相关设计要求。
综合上述计算，单套漆雾处理装置的各项参数统计如下：2.2 浓缩装置因总处理风量较大，本方案设置两套浓缩转轮装置进行并联，则单套处理风量为：Q=730000m3/ℎ=365000m3/ℎ转轮处于连续转动状态中,工厂排出的处理气（V）中，一部分用作冷却气用，经过转轮冷却区后进入热交换器加热至约200℃，再进入转轮脱附区。
从转轮脱附区脱附的VOC废气进入RCO或其他燃烧装置中，经氧化分解为H2O、CO2。
脱附区经冷却区冷却至可吸附温度后得到再生，转入吸附区进行吸附工作。
吸附区净化后的处理气（V1）排放至大气。
浓缩倍率L定义为V1/V2；浓缩转轮的工艺图如下：（1）过滤面积通过咨询浓缩转轮供应商，建议过滤风速≤2m/s。
据供应商介绍，浓缩转轮分为吸附区、脱附区及冷却区，其中吸附区占截面面积的10/12，脱附区占截面面积的1/12，冷却区占截面面积的1/12，则在该半径下其过滤面积最小为：S=Q3600v360°300°=3650003600×2×360°300°=60.8m2设浓缩转轮半径为4.5m，则其过滤面积为63.585＞60.8，满足设计要求。
核算当转轮半径为4.5m时其过滤风速：v=36500063.585×3600×360°300°=1.91ms＜2m/s符合供应商参数要求。
（2）浓缩转轮转速吸附与脱附在转轮运行周期中是同步进行的，两者互为影响并共同决定转轮的去除效率，而转速的大小意味着吸附和脱附时间的长短。
转速过低时，吸附区停留时间过长造成吸附质穿透，此种情况需提高转速加快吸附剂的更替。
转速过高时，脱附区停留时间过短造成再生不足，此种情况需降低转速给再生区足够的再生时间。
根据供应商推荐，最佳转速实质是吸附与脱附时间的控制，以实现转轮去除率最大，转轮的电机必须可调并满足转轮2~6转/h，而在系统调试时根据工况实际调整。
（3）转轮厚度转轮的吸附容应确保吸附区转入再生区时，吸附区还未达到饱和。
厚度越大则转轮的吸附容量越大，但厚度大会带来脱附不均的问题。
根据供应商建议，转轮厚度取600mm。
（4）脱附温度脱附温度主要由三个因素决定：吸附质的性质（沸点）、转轮设备的隔热效率、冷却区的冷却能力。
要使吸附质脱出，脱附温度一般需高于吸附质的沸点温度。
因为沸石分子筛甚至能承受上千度的高温，所以脱附温度越高，对脱附过程是越有利的。
但若脱附温度太高，因传热作用，会造成靠脱附区一侧吸附区吸附效率降低。
再者会加重冷却区负荷，若超出冷却区极限，转入吸附区时温度过高也会降低吸附效率。
根据供应商介绍，本方案脱附温度设置为200℃。
综合上述计算，单套浓缩转轮装置的各项参数统计如下：2.3 催化氧化装置因总处理风量较大，本方案设置两套催化氧化装置进行并联，则单套处理风量为：Q=73000m3/ℎ=36500m3/ℎ以下为单套RCO的计算过程。
2.3.1 催化剂用量计算通过咨询某RCO催化剂供应商，获取其产品参数如下：根据催化剂供应商提供的参数，取空速为15000 L/kg.h、堆积密度0.6 kg/L，则单套RCO所需催化剂量为：M=35600×100015000kg=2.43t=4.06m32.3.2 RCO计算参数汇总因二甲苯也属于VOCs中的一类，假设总VOCs浓度为54+151.8=205.8mg/m3，因浓缩转轮浓缩倍数为10倍，因此进入RCO 的浓度为205.8×10=2058mg/m3根据任务书，并咨询蓄热体等重要部件供应商获取参数后，汇总各计算参数如下：2.3.3 保温层计算咨询保温材料供应商后，本方案采用耐火硅酸铝纤维模块，获取耐火硅酸铝纤维模块产品参数：（1）计算参数设置（2）RCO保温外壁温度Tw1=33.4+0.028×(Tr－50)= 33.4+0.028×(320－50) ℃=40.96℃（3）保温层平均温度=1/2(Tr+Tw1)= 1/2(320+41.8) ℃=180.48℃（4）保温棉导热系数λ2由供应商提供，取λ2=0.139 W/m.K（5）外界空气对流换热hair=11.63+6.95×(νair）0.5=11.63+6.95×20.5=21.46 W/(m2·K)（6）综上计算，保温层厚度Dw1=（Tr-Tw1)×λ2/((Tw1-Te)×hair)= （350-41.8)×0.139/((41.8-25)×21.46)=0.11m，为保证保温效果，对保温层厚度取整为Dw1=0.15m2.3.4 燃烧平衡（1）计算参数（2）进气比热容Ci查25℃时空气比热容，得到进气比热容Ci=1.00626KJ/kg.℃（3）RCO入口带入总能量Q1=ω×V×ρ×Ci×Ti=1518×36500×1.1691×1.00626×25=1127159.56 KJ/h（4）加热侧气体温度Ti2=η1×(Tr-Ti)/100+Ti=305.25 ℃（5）加热侧气体比热容Ci2=1.05KJ/kg.℃（6）加热侧气体总能量Q2=ω×V×ρ×Ci2×Ti2=14333611.49KJ/h（7）VOC总产热Qv=（V×ε×h×/1000000）×（η/100）=3225793 KJ/h（8）加热侧交换热量Qex=Q2-Q1=13206451.93 KJ/h（9）单位质量助燃燃料所需实际空气量Vk=（0.264×hc/1000-0.25）×β=11.43m3/m3（10）助燃空气比热容Ck=1.006KJ/kg.℃（11）单位质量助燃燃料所需空气自带热量Qk1=Vk×ρ×Ck×Te=336.25KJ/kg（12）氧化室内烟气比热容Cr=1.05KJ/kg.℃（13）助燃燃料质量M=（Qv+Q2-ω×V×ρ×Cr×Tr-φ）/（Hcom+Qk1-Vk×ρ×Cr×Tr）=-74m3/h（14）助燃燃料释放能量Qcom=M×Hcom=-2641306 KJ/h（15）助燃空气量Vr=M×Vk=-841 m3/h（16）氧化室总烟气量V3=M×Vk+ω×V=37484m3/h（17）氧化室总能量Q3=（M×Vk+ω×V）×ρ×Cr×Tr= 14743358.7KJ/h（18）蓄热侧入口总热量Q4=Q3=14743358.7 KJ/h（19）蓄热侧出口总能量Q5=Q4-Qex=1536906.79 KJ/h（20）蓄热侧总排烟量V4=V3=37483.82 m3/h（21）蓄热侧出口温度取To=120℃（22）蓄热侧出口烟气比热容估算Co=1.0136 KJ/kg.℃（23）蓄热室出口烟气温度核算To=Q5/V4/ρ/Co=34.6℃（24）RCO蓄热室蓄热侧换热效率η2=（Tr-To）/（Tr-Ti）=96.7%2.3.5 蓄热体用量计算（1）计算参数（2）蓄热室加热侧气体定性温度Tj=1/2×（Ti+Ti2）=165.125 ℃（3）蓄热室蓄热侧气体定性温度Tx=1/2×（Tr+To）=177.3℃（4）蓄热室加热侧进气流速νi=νk/α=2.37 m/s（5）蓄热室加热侧定性流速νjp=νi×（273.15+Tj）/（273.15+Ti）=3.49 m/s（6）蓄热室加热侧出口气体流速νi2=νi×（273.15+Ti2）/（273.16+Ti）=4.6 m/s（7）氧化室内烟气平均流速νy1（截面等同蓄热室）=(νk×（273.15+Tr）/（273.17+Ti）)= 2.79 m/s（8）蓄热室蓄热侧定性流速νxp=νi×（273.15+Tx）/（273.18+Ti）=3.58m/s（9）蓄热室蓄热侧出口流速νo=νi×（273.15+To）/（273.19+Ti）=2.45m/s（10）蓄热室加热侧对流换热系数hj=(0.03/de^0.17)×(0.0526×0.678^0.4×νjp^0.83/((63.85×1 0^(-6))^0.83)= 31 W/(m2.K)（11）蓄热室蓄热侧对流换热系数hx=(0.03/de^0.17)×(0.0526×0.678^0.4×νxp^0.83/((63.85×1 0^(-6))^0.83)= 31.7W/(m2.K)（12）综合换热系数K=1/（1/hj+1/hx+0.5×δ/2/λ）=15.66 W/(m3.K)（13）蓄热室气体定性温度下比热容Cd=1.02215KJ/kg.℃（14）蓄热室对数温差ΔT=（（Tr-Ti2）-（To-Ti））/ln（（Tr-Ti2）/（To-Ti））=11.99℃（15）单个蓄热室换热面积A=（τ/60）×Qex×1000/(K×ΔT×τ)= 19539 m2（16）单个蓄热室蓄热体体积Vxrs=A/χ=21.7m3（17）设置两塔式RCO，则蓄热体总用量Vxrs×2=43.4 m32.3.6 RCO尺寸计算综上述计算，RCO保温层厚度≥0.15m，单塔催化剂用量≥2.03m3，单塔蓄热体用量≥21.7 m3（1）设计单塔蓄热体尺寸为3.2×3.2×2.2（m），经核算其体积为22.528m3＞21.7m3，符合设计要求。
