焊接常见缺陷的形成及其危害性

焊接缺陷危害及对应措施摘要本文介绍了焊接缺陷定义、分类、及常见焊接缺陷，重点分析了常见焊接缺陷产生的原因及其危害，最后详细介绍了常见焊接缺陷的防止措施，因此,采取措施,避免焊接缺陷。

对指导实际工作有一定帮助。

关键词焊接缺陷原因危害措施随着焊接技术的发展和进步，焊接几乎渗透到国民经济的各个领域，很多重要的焊接结构，如果出现缺陷，就可能造成巨额的经济损失。

为确保焊接结构的完整性，可靠性，安全性和使用性，研究焊接缺陷及对应的工艺措施的重要性就不言而喻。

一、焊接缺陷概述1、焊接缺陷定义焊接过程中，在焊接接头上产生的金属不连续、不致密或链接不良的现象称为焊接缺陷。

2、焊接缺陷分类焊接缺陷的产生原因十分复杂，基本上可以分为三类：（1）尺寸上的缺陷包括焊接结构的尺寸误差和焊缝形状不佳等。

（2）结构上的缺陷包括气孔、夹渣、非金属夹渣物、融合不良、未焊透、咬边、裂纹、表面缺陷等。

（3）性质上的缺陷包括力学性能和化学性质等不能满足焊件的使用要求的缺陷。

力学的性能值的是抗拉强度、屈服点、伸长率、硬度、冲击吸收功、塑性、疲劳强度、弯曲角度等。

化学性质指的是化学成分和耐腐蚀性等。

二、常见的焊接缺陷1、未焊透：母体金属接头处中间（某坡口）或根部（V、U坡口）的钝边未完全熔合在一起而留下的局部未熔合。

未焊透降低了焊接接头的机械强度，在未焊透的缺口和端部会形成应力集中点，在焊接件承受载荷时容易导致开裂。

2、未熔合：固体金属与填充金属之间（焊道与母材之间），或者填充金属之间（多道焊时的焊道之间或焊层之间）局部未完全熔化结合，或者在点焊（电阻焊）时母材与母材之间未完全熔合在一起，有时也常伴有夹渣存在。

3、气孔：在熔化焊接过程中，焊缝金属内的气体或外界侵入的气体在熔池金属冷却凝固前未来得及逸出而残留在焊缝金属内部或表面形成的空穴或孔隙.4、其他的焊缝外部缺陷还有：焊瘤：焊缝根部的局部突出，这是焊接时因液态金属下坠形成的金属瘤。

焊瘤下常会有未焊透缺陷存在，这是必须注意的。

史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。

2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。

2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。

产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。

常见的焊缝内部缺陷1。

焊缝形状和尺寸不符合要求。

即焊缝宽度沿长度方向宽窄不齐、焊缝截面不丰满或增强高过高.（1）产生原因及危害：焊缝宽度不一致是由各种因素造成的,如焊条不正确的摇动和移动不均匀，焊件边缘切割不齐等.在焊接过程中当电流过小或焊接速度太慢时，会使焊缝的增强高过高。

有人误认为焊缝的增强高愈高，焊缝强度也愈大,殊不知增强高过高会引起应力集中,易产生裂纹。

尺寸过小的焊缝，有效工作截面减少，焊接接头强度降低;尺寸过大的焊缝将引起应力集中。

（2）防止措施：选择合理的坡口角度(45°为宜）和均匀的装配间隙（2mm为宜）；保持正确的运条角度匀速运条；根据装配间隙变化,随时调整焊速及焊条角度；视钢板厚度正确选择焊接工艺参数。

2。

焊瘤。

焊接过程中溶化金属流淌到焊缝之外未溶化的母材上所形成的金属瘤。

(1）产生原因及危害：产生焊瘤的主要原因，一是操作不熟练和运条方法不当；二是电弧拉得过长、焊速太慢、溶池温度过高等.焊瘤在横、立、仰焊中最为常见，在平焊的焊缝背面有时也可产生。

焊瘤使焊缝的实际尺寸发生偏差，尺寸变化较大处易引起应力集中,且焊瘤下面往往存在夹渣.(2）防止措施:尽量采用短弧焊接(弧长≤焊条直径),适当加快焊速使溶池温度不致过高，选择合适的焊接电流，保持正确的运条角度（与焊件夹角450为宜).3。

咬边.沿焊趾的母材部位产生的沟槽和凹陷。

（1）产生原因及危害：焊接电流过大，电弧过长且偏吹，运条角度不当及焊速不合适，均可引起咬边。

咬边缺陷多见于横、立、仰焊。

咬边不仅减少了焊接接头的有效工作截面,而且在咬边处造成严重的应力集中.在承受动载荷或交变载荷的部位，对焊缝咬边有严格限制.（2）防止措施：选择合适的焊接电流和焊接速度，电弧不应过长,选用正确的焊条角度和运条方法.4.烧穿.常见于薄板焊接时，在焊缝上形成穿孔。

（1）产生原因及危害：电流过大而焊速太慢，焊件装配间隙太大等,都有可能引起烧穿，使焊缝的强度和水密性荡然无存.(2）防止措施：正确选择焊接电流和焊接速度，严格控制焊件的装配间隙并保持均匀一致，电弧在焊缝接头处不能长时间停留,要匀速运条。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

1、焊接夹渣焊接夹渣缺陷是指焊后熔渣残留在焊缝中的情况。

夹渣主要有金属夹渣即夹铝或夹铜和非金属夹渣即焊条药皮、焊剂、硫化物、氧化物或氮化物留存在焊缝中。

夹渣产生的主要原因是破口清理不彻底、坡口尺寸不符合设计要求、焊条质量不合格等。

2、焊接凹坑焊接凹坑是指在收弧和断弧时操作不当而在焊道末端形成的凹陷部分。

主要产生的原因是焊接材料在焊接过程中停留时间不够，填充金属不够导致的。

其危害是导致焊缝的横截面减少，凹坑处容易产生偏析或杂质汇集，从而易形成气孔、灰渣或裂纹。

3、焊接裂纹焊接裂纹主要是指焊缝中金属原子结合遭到破坏，从而形成新的界面而形成的裂缝。

焊接裂纹按温度可分为热裂纹、再热裂纹、冷裂纹、层状撕裂。

裂纹再焊接工艺里是最严重的一种缺陷，也是导致焊接结构失效而引发事故的主要原因。

4、焊接气孔焊接气孔主要是在熔池中的气泡在金属凝固时未能及时逸出而形成的空穴。

其主要产生原因是电弧保护不到位，弧太长或者焊接材料有锈，气体保护介质不纯以及坡口处理不到位。

5、焊接咬边焊接咬边是指沿着焊趾，在焊件部分形成凹陷或者沟槽。

主要形成原因是焊接参数选择不正确、焊速太慢、电弧拉得太长、电流过大、焊枪位置不准确导致。

其危害导致焊件工作截面减小，咬边处应力集中。

6、焊接焊瘤焊瘤是指金属溢流到加热不足的焊件或焊缝上，未能与焊件和金属熔合在一起而堆积的金属缺陷。

主要形成原因是焊接参数选择不符合设计要求、焊接坡口清理不到位、焊接速度太慢等。

7、焊接局部烧穿焊接局部烧穿是指焊接过程中，焊接部位熔透至坡口背面，形成穿孔现象。

主要产生原因是焊接电流太大、焊件加热过高、坡口对接空隙太大、焊接速度太慢、电弧停留时间太长等8、焊接未焊透焊接未焊透是指焊缝的熔透深度小于板厚时形成的。

在单面时，焊缝熔透到达不了焊件底部；双面焊时两道焊缝熔深总厚度小于焊件厚度而形成的。

主要形成原因有焊条位置不准确，偏离中心位置；坡口角度太小，焊接空隙小钝边太大；电流太小等。

焊接缺陷分析报告一、背景介绍焊接是金属加工中常见的连接方法之一，广泛应用于各个领域。

然而，在焊接过程中，由于操作不当、选材问题、设备故障等原因，往往会导致焊接缺陷的产生。

本报告旨在分析焊接缺陷的类型、原因及其对焊接质量的影响，以提出相应的改善措施。

二、焊接缺陷类型1.焊缝不完全充满：焊缝中存在裂纹、气孔、夹渣等缺陷，导致焊缝强度不足、密封性差。

该缺陷可能由焊接参数设置不当、焊接速度过快等原因引起。

2.焊缝凹陷：焊缝凹陷往往是由于焊接时应力过大，导致两侧金属向内收缩而形成的。

焊缝凹陷会影响焊接强度和密封性，特别是在高压和液体介质下易导致泄漏。

3.焊接变形：焊接过程中，由于焊接温度的快速变化，金属会发生热胀冷缩，导致焊接件变形。

焊接变形不仅影响外观，还可能影响密封性、连接精度等。

4.焊缝裂纹：焊缝裂纹是一种严重的焊接缺陷，会降低焊缝的强度和密封性。

主要原因包括焊接应力超限、材料选择不当、焊接参数设置错误等。

三、焊接缺陷原因分析1.操作不当：焊接操作时，如果操作人员没有按照焊接工艺要求进行操作，如焊接时间、电流、电压等参数设置错误，就会导致焊接缺陷的产生。

2.材料问题：焊接材料的选择直接影响焊接质量。

如果材料质量不合格，或者不同材料的焊接匹配性差，就会导致焊接缺陷的产生。

3.设备故障：焊接设备的故障会导致焊接过程中参数无法得到有效控制，从而产生焊接缺陷。

例如，焊接机电源稳压性能不佳、焊接电极磨损严重等。

四、焊接缺陷对质量的影响焊接缺陷对焊接质量的影响主要表现在以下几个方面：1.强度下降：焊接缺陷会导致焊接强度下降，从而降低焊接件的承载能力。

2.密封性差：焊接缺陷会导致焊缝的密封性下降，从而可能引起泄漏等问题。

3.外观不良：焊接缺陷使焊接件出现凹陷、裂纹等不良外观，影响产品的美观度。

4.使用寿命受限：焊接缺陷会在使用过程中逐渐扩大，从而缩短焊接件的使用寿命。

五、改善措施针对以上分析的机理和原因，我们可以采取以下措施来改善焊接缺陷：1.提高操作技能：强化焊工的培训，确保其具备良好的焊接技能和操作习惯。

常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。

主要原因是操作不当，返修造成。

危害是应力集中，削弱承载能力。

②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。

主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。

③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。

⒉电弧拉得太长。

熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。

危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。

④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。

原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。

危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。

⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。

危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。

⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。

危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。

连续气孔则是结构破坏的原因之一。

⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。

易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。

原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。

危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。

焊接中常见的缺点及解决方式在焊接过程中，常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形、焊接应力等，下面将对这些缺点进行详细阐述，并提供相应的解决方式。

一、焊接缺陷：1.气孔：气孔是焊接过程中最常见的缺陷，主要由于焊接材料中含有的气体未能完全排除或者焊接过程中引入了大量气体所致。

解决气孔问题的方法包括：-提高焊接设备的气体保护性能，确保焊接区域的环境干燥。

-使用质量好的焊接材料，确保焊接材料的纯净度。

-控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等，以确保焊接过程中可以形成稳定的焊接池。

2.缺口：焊接缺口是指焊缝中断裂的现象，通常由于焊接过程中的拉伸或剪切力过大所致。

解决缺口问题的方法包括：-优化焊接顺序，避免对焊缝施加过大的力。

-选用合适的焊接材料，具有良好的韧性和抗断裂性能。

-控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。

3.结构性缺陷：结构性缺陷是焊缝内部存在的结构性问题，如未融合、不均匀融合、夹渣等。

解决结构性缺陷的方法包括：-严格按照焊接工艺要求进行焊接，确保焊接过程中的热量均匀分布。

-控制焊接速度，避免焊接过程中出现局部过热或不足的情况。

-使用合适的电极或焊丝，能够提高焊接池的稳定性，减少结构性缺陷的发生。

二、焊接变形：焊接变形是指焊接过程中由于热膨胀和冷却引起的构件形状的变化。

焊接变形常见的解决方式包括：1.控制焊接过程中的热输入，避免产生过大的热应力。

2.采用适当的焊接顺序，避免不同区域的温度差异过大。

3.使用焊接变形补偿技术，如预应力焊接、补偿焊接等。

三、焊接应力：焊接应力是指由于焊接过程中产生的热应力所引起的构件内部应力。

焊接应力常见的解决方式包括：1.适当控制焊接参数，避免产生过大的焊接热。

这样可以减小构件的焊接应力。

2.选用合适的焊接方法和焊接顺序，尽量减小焊接区域的变形，从而减小应力集中。

3.对于大型和重要的焊接构件，可以采用热处理等后续加工工艺，以减小焊接应力。

综上所述，焊接中常见的缺点包括焊接缺陷、焊接变形和焊接应力，针对这些缺点，可以通过优化焊接工艺参数、选用合适的焊接材料、控制焊接顺序和使用后续加工工艺等方法来解决。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施焊接是一种连接金属材料的重要工艺，然而在焊接过程中常常会出现一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响焊接接头的质量，还可能使焊接件在使用过程中发生断裂、漏水、裂纹等问题。

因此，了解焊接常见缺陷产生的原因以及预防措施是非常重要的。

焊缝凹陷通常是由于焊条或焊丝填充金属的熔化不充分造成的。

原因可以是焊接电流、焊接速度不恰当，也可能是焊接材料没有充分预热。

预防焊缝凹陷的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊接过程中熔化的金属能够充分填充焊缝，在焊接前对材料进行预热，提高焊接接头的质量。

气孔是一个常见的焊接缺陷，产生的原因主要有以下几点：焊接表面存在油污、氧化物和水蒸汽等杂质；焊接过程中气体没有充分排除；焊工操作不当、焊接电流过高等。

预防气孔的方法包括在焊接前清洁焊接表面，确保表面没有油污和氧化物；采取合适的焊接工艺参数，确保气体能够充分排除；提高焊工的技术水平和操作技巧。

夹渣是指焊缝中存在未熔合的焊条涂层、氧化物和金属夹渣等。

夹渣的产生原因包括焊接电流过低、焊速过快以及焊工操作不当等。

预防夹渣的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊条能够充分熔化；在焊接过程中及时清除焊接区域的夹渣，提高焊接接头的质量。

未焊透是焊接中常见的缺陷之一，它可以导致接头的强度降低、断裂等问题。

未焊透的原因主要是焊接电流过低、焊接时间过短以及焊工操作不当等。

预防未焊透的方法包括调整焊接电流和时间，确保焊缝中的焊条能够充分熔化；提高焊工的操作技巧和焊接过程的质量控制。

热裂纹是焊接常见的缺陷之一，它与焊接材料的合金成分、材料的热膨胀系数、焊接应力等因素有关。

预防热裂纹的方法包括选择合适的焊接材料，确保焊接材料的成分和热膨胀系数与基材相匹配；控制焊接过程中的温度和应力，避免焊接接头过热和应力集中。

总之，预防焊接常见缺陷的关键是优化焊接工艺参数、提高焊工技术水平以及加强对焊接材料的选择和处理。

通过采取适当的预防措施，可以有效降低焊接缺陷的发生率，提高焊接接头的质量。