常见焊接缺陷产生原因及防止措施

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。

主要原因是操作不当，返修造成。

危害是应力集中，削弱承载能力。

②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。

主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。

③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。

⒉电弧拉得太长。

熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。

危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。

④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。

原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。

危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。

⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。

危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。

⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。

危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。

连续气孔则是结构破坏的原因之一。

⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。

易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。

原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。

危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。

常见焊接缺‎陷及防止措‎施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角‎度小，钝边过大，装配间隙小‎或错口；所选用的焊‎条直径过大‎，使熔敷金属‎送不到根部‎。

（2）焊接电源小‎，远条角度不‎当或焊接电‎弧偏向坡口‎一侧；气焊时，火焰能率过‎小或焊速过‎快。

（3）由于操作不‎当，使熔敷金属‎未能送到预‎定位臵，号者未能击‎穿形成尺寸‎一定的熔孔‎。

（4）用碱性低氢‎型焊条作打‎底焊时，在平焊接头‎部位也容易‎产生未焊透‎。

主要是由于‎接头时熔池‎溢度低，或采用一点‎法以及操作‎不当引起的‎。

【2】防止措施：（1）选择合适的‎坡口角度，装配间隙及‎钝边尺寸并‎防止错口。

（2）选择合适的‎焊接电源，焊条直径，运条角度应‎适当；气焊时选择‎合适的火焰‎能率。

如果焊条药‎皮厚度不均‎产生偏弧时‎，应及时更换‎。

（3）掌握正确的‎焊接操作方‎法，对手工电弧‎焊的运条和‎气焊，氩弧焊丝的‎送进应稳，准确，熟练地击穿‎尺寸适宜的‎熔孔，应把熔敷金‎属送至坡口‎根部。

（4）用碱性低氢‎型焊条焊接‎16MN尺‎寸钢试板，在平焊接关‎时，应距离焊缝‎收尾弧？10～15MM的‎焊缝金属上‎引弧；便于使接头‎处得到预热‎。

当焊到接头‎部位时，将焊条轻轻‎向下一压，听到击穿的‎声音之后再‎灭弧，这样可消除‎接头处的未‎焊透。

如果将接头‎处铲成缓坡‎状，效果更好。

(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊‎时，由于运条角‎度不当或产‎生偏弧，电弧不能良‎好地加热坡‎口两侧金属‎，导致坡口面‎金属未能充‎分熔化。

（2）在焊接时由‎于上侧坡口‎金属熔化后‎产生下坠，影响下侧坡‎口面金属的‎加热熔化，造成“冷接”。

（3）横接操作时‎，在上、下坡口面击‎穿顺序不对‎，未能先击穿‎下坡口后击‎穿上坡口，或者在上、下坡口面上‎击穿熔孔位‎臵未能错开‎一定的距离‎，使上坡口熔‎化金属下坠‎产生粘接，造成未熔合‎。

（4）气悍时火焰‎能率小，氩弧焊时电‎弧两侧坡口‎的加热不均‎，或者坡口面‎存在污物等‎。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。

然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。

本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。

一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。

这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。

例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。

解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。

二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。

气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。

防止气孔产生的措施有两个方面。

一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。

三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。

它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。

为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。

一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。

二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。

三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。

四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。

过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。

预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。

总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。

这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。

史上最全的焊接缺陷产生原因及处理办法焊接缺陷是指焊接过程中出现的质量问题，包括焊接接头的裂纹、孔隙、夹杂物等缺陷。

这些缺陷会影响焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，因此及时发现并处理焊接缺陷至关重要。

本文将介绍一些常见的焊接缺陷产生原因及相应的处理办法。

1.焊接接头裂纹：原因：（1）热裂纹：焊接过程中，金属在快速冷却过程中产生应力，导致裂纹产生。

（2）冷裂纹：焊接接头长时间在低温环境下使用，受到外部冻结和膨胀引起。

处理办法：（1）控制焊接温度和预热焊件，以减少热应力。

（2）使用低氢焊条或预热焊件，以减少氢原子的进入。

（3）进行适当的回火处理，以减少残余应力。

2.焊接接头孔隙：原因：（1）焊接材料含有气体，如铁锈或涂层。

（2）焊接过程中保护性气体不足。

（3）焊接参数设置不正确，如焊接电流过低或焊接速度过快。

（4）焊接材料含有水分。

处理办法：（1）使用清洁的焊接材料，并确保焊接表面干净。

（2）提供足够的保护气体，以减少氧气和水蒸气的进入。

（3）调整焊接参数，使其适合焊接材料。

（4）在焊接前进行预热，以减少水分含量。

3.焊接接头夹杂物：原因：（1）焊接材料中包含的杂质。

（2）焊接材料与辅助材料的不匹配。

（3）焊接材料的氧化物。

处理办法：（1）使用高纯度的焊接材料，以减少杂质含量。

（2）选用合适的焊接材料和辅助材料，确保它们的化学成分相似。

（3）确保焊接材料没有明显的氧化。

4.焊接接头下沉：原因：（1）焊接时材料太薄，导致热传导速度过快。

（2）焊接过程中温度不均匀分布。

（3）焊接电流过高，引起材料融化。

处理办法：（1）加大焊接电流，以增加热量传输。

（2）调整焊接速度和焊接参数，使其适合焊接材料。

（3）使用合适的焊接材料和辅助材料，以增加熔池的稳定性。

5.焊接接头变形：原因：（1）焊接过程中产生的应力导致材料变形。

（2）焊接过程中热膨胀引起的变形。

处理办法：（1）使用适当的夹具和支撑装置，以减少焊接过程中的应力。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施焊接是一种连接金属材料的重要工艺，然而在焊接过程中常常会出现一些缺陷。

这些缺陷不仅会影响焊接接头的质量，还可能使焊接件在使用过程中发生断裂、漏水、裂纹等问题。

因此，了解焊接常见缺陷产生的原因以及预防措施是非常重要的。

焊缝凹陷通常是由于焊条或焊丝填充金属的熔化不充分造成的。

原因可以是焊接电流、焊接速度不恰当，也可能是焊接材料没有充分预热。

预防焊缝凹陷的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊接过程中熔化的金属能够充分填充焊缝，在焊接前对材料进行预热，提高焊接接头的质量。

气孔是一个常见的焊接缺陷，产生的原因主要有以下几点：焊接表面存在油污、氧化物和水蒸汽等杂质；焊接过程中气体没有充分排除；焊工操作不当、焊接电流过高等。

预防气孔的方法包括在焊接前清洁焊接表面，确保表面没有油污和氧化物；采取合适的焊接工艺参数，确保气体能够充分排除；提高焊工的技术水平和操作技巧。

夹渣是指焊缝中存在未熔合的焊条涂层、氧化物和金属夹渣等。

夹渣的产生原因包括焊接电流过低、焊速过快以及焊工操作不当等。

预防夹渣的方法包括调整焊接电流和速度，确保焊条能够充分熔化；在焊接过程中及时清除焊接区域的夹渣，提高焊接接头的质量。

未焊透是焊接中常见的缺陷之一，它可以导致接头的强度降低、断裂等问题。

未焊透的原因主要是焊接电流过低、焊接时间过短以及焊工操作不当等。

预防未焊透的方法包括调整焊接电流和时间，确保焊缝中的焊条能够充分熔化；提高焊工的操作技巧和焊接过程的质量控制。

热裂纹是焊接常见的缺陷之一，它与焊接材料的合金成分、材料的热膨胀系数、焊接应力等因素有关。

预防热裂纹的方法包括选择合适的焊接材料，确保焊接材料的成分和热膨胀系数与基材相匹配；控制焊接过程中的温度和应力，避免焊接接头过热和应力集中。

总之，预防焊接常见缺陷的关键是优化焊接工艺参数、提高焊工技术水平以及加强对焊接材料的选择和处理。

通过采取适当的预防措施，可以有效降低焊接缺陷的发生率，提高焊接接头的质量。

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接缺陷是指焊接工艺过程中产生的不符合要求的缺陷，会导致焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性等性能下降。

产生焊接缺陷的原因很多，包括焊接工艺参数不合理、材料质量不良、操作不当等。

为了避免焊接缺陷的产生，需要采取一系列防止措施。

1.工艺参数不合理：焊接工艺参数的选择与设置非常重要，如电流、电压、焊接速度等。

如果选择不当或设置不合理，容易导致焊缝结构不良、焊接接头强度降低等缺陷的产生。

因此，在焊接前应对工艺参数进行正确的评估，根据焊接件的要求和材料特性选择合适的参数。

2.材料质量不良：焊接材料的质量对焊接接头的质量有很大的影响。

材料存在裂纹、氧化物、夹杂物等缺陷时，焊接过程中很容易产生焊接缺陷。

因此，在选材过程中应选择质量良好的焊接材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。

3.焊接操作不当：焊接操作人员的技术水平和操作经验对产生焊接缺陷起着决定性的作用。

操作不当、不熟练或粗心大意容易导致焊接缺陷的产生。

因此，操作人员应具备良好的焊接技术和严谨的工作态度，严格按照焊接规程进行操作。

下面是预防焊接缺陷的措施：1.合理选择焊接工艺参数：根据焊件的材料特性和焊接要求，选择合适的焊接工艺参数，如适当的电流、电压、焊接速度等。

并进行试焊，通过试焊找出最佳的焊接参数，以保证焊接接头的质量。

2.选择质量良好的焊接材料：在选择焊接材料时，应选择质量可靠的材料，并进行必要的预处理，如清洗、除锈等。

同时，根据焊接件的材料特性和要求选择合适的焊接材料。

3.提高焊接操作人员的技术水平：培训焊接操作人员，提高其焊接技术水平和操作经验。

引导焊接操作人员积极参加焊接技能比赛和培训班，不断提高操作技能，增强工作责任心和自我监督能力。

4.制定严格的焊接规程：对于一些复杂的焊接工艺，应制定详细的焊接规程，并严格执行。

规程中要包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法、检验标准等内容，以保证焊接接头的质量。

5.加强质量控制和检验：建立完善的焊接质量控制体系，加强对焊接工艺过程的监控和控制。