常见的焊接缺陷及产生原因

2023-11-12•焊接缺陷概述•常见焊接缺陷产生原因•焊接缺陷防止措施•焊接缺陷实例分析•焊接缺陷的检测方法与工具目录01焊接缺陷概述焊缝尺寸不符合要求焊缝宽度、高度、平整度等不符合设计要求，影响焊接质量和强度。

气孔焊接过程中熔融金属内产生的气泡未被充分排除，在焊缝表面形成气孔。

未焊透焊接过程中未能完全熔透金属，导致焊接接头强度降低。

未熔合焊接过程中焊缝金属与母材之间未能完全熔合，影响焊接接头强度。

夹渣焊接过程中熔渣残留在焊缝中，降低焊接质量。

咬边焊接过程中母材边缘被电弧烧蚀，形成的凹陷或沟槽。

焊接缺陷的类型降低焊接接头的强度和致密性，影响设备的安全运行和使用寿命。

引起应力集中，增加焊接接头的脆性，降低其抗冲击性能。

影响设备的外观质量，增加维修成本。

焊接缺陷的影响02常见焊接缺陷产生原因金属表面有水分、锈迹、油污等杂质，在焊接高温下形成气孔。

焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时气体被包裹在焊缝中。

焊接速度过快，气体未完全排出。

焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致气体进入焊缝。

焊接材料中存在杂质，如碳、硫、磷等元素含量过高，导致焊缝韧性不足，产生裂纹。

结构设计不合理，焊缝承受的应力过大，导致裂纹产生。

焊接过程中温度过高或冷却速度过快，导致焊缝热影响区产生裂纹。

焊接操作不当，如电弧过长、电流过大等，导致焊缝金属过热，产生裂纹。

夹渣焊接前未将焊缝周围的杂质清理干净，导致焊接时杂质被包裹在焊缝中。

焊接材料质量不好，含有杂质，导致焊缝中夹渣。

焊接速度过快，气体未完全排出，导致焊缝中夹渣。

焊接操作不当，如电流过小、电弧过长等，导致焊缝金属熔化不均匀，产生夹渣。

未焊透焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。

焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。

焊接电流过小，导致焊缝金属熔化不均匀。

焊缝角度不正确，导致熔合不完全。

焊接速度过快，导致焊缝未完全熔合。

焊缝角度不正确，导致熔合不完全。

焊接材料质量不好，含有杂质，导致熔合不完全。

焊接常见缺陷产生原因及防治措施缺陷一、气孔（Blow Hole）手工电弧焊发生原因：（1）焊条不良或潮湿。

（2）焊条有水分、油污或锈。

（3）焊接速度太快。

（4）电流太强。

（5）电弧长度不适合。

（6）焊件厚度大，金属冷却过速。

措施：（1）选用适当的焊条并注意烘干。

（2）焊接前清洁被焊部份。

（3）降低焊接速度，使内部气体容易逸出。

（4）使用厂商建议适当电流。

（5）调整适当电弧长度。

（6）施行适当的预热工作。

CO2气体保护焊发生原因：（1）母材不洁。

（2）焊丝有锈或焊药潮湿。

（3）点焊不良，焊丝选择不当。

（4）干伸长度太长，CO2气体保护不周密。

（5）风速太大，无挡风装置。

（6）焊接速度太快，冷却快速。

（7）火花飞溅粘在喷嘴，造成气体乱流。

（8）气体纯度不良，含杂物多（特别含水份）。

措施：（1）焊接前注意清洁被焊部位。

（2）选用适当的焊丝并注意保持干燥。

（3）点焊焊道不得有缺陷，同时要清洁干净，且使用焊丝尺寸要适当。

（4）减小干伸长度，调整适当气体流量。

（5）加装挡风设备。

（6）降低速度使内部气体逸出。

（7）注意清楚喷嘴处焊渣，并涂以飞溅附着防止剂，以延长喷嘴寿命。

（8）CO2纯度为99.98%以上，水份为0.005%以下。

埋弧焊接（1）焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂志。

（2）焊剂潮湿。

（3）焊剂受污染。

（4）焊接速度过快。

（5）焊剂高度不足。

（6）焊剂高度过大，使气体不易逸出（特别在焊剂粒度细的情形）。

（7）焊丝生锈或沾有油污。

（8）极性不适当（特别在对接时受污染会产生气孔）。

措施：（1）焊缝需研磨或以火焰烧除，再以钢丝刷清除。

（2）约需300℃干燥。

（3）注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁，以免杂物混入。

（4）降低焊接速度。

（5）焊剂出口橡皮管口要调整高些。

（6）焊剂出口橡皮管要调整低些，在自动焊接情形适当高度30-40mm。

（7）换用清洁焊丝。

（8）将直流正接（DC-）改为直流反接（DC+）。

史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。

2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。

2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。

产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

常见焊接缺陷和产生原因焊接是一种常见的金属加工方式，它通过熔化金属和固态金属的熔温，在熔融状态下加固与连接金属材料。

然而，在焊接过程中往往会出现各种焊接缺陷，这些缺陷会对焊接件的质量和性能产生负面影响。

下面我将就一些常见的焊接缺陷及其产生原因进行详细介绍。

1.焊缝气孔：焊缝气孔是焊接过程中最为常见的缺陷之一，其主要产生原因有以下几个方面：（1）焊接材料中含有水分和气体等插混物质；（2）焊接电流过大，造成焊缝焦化和气泡形成；（3）气体在焊接过程中没有得到有效排除。

2.夹渣：夹渣缺陷是指在焊接过程中残留了未熔化的焊接剂和其他杂质，主要原因有以下几个方面：（1）焊接材料表面不干净，存在脏污物；（2）焊接剂使用不当，或焊接过程中焊接剂分布不均匀；（3）焊接过程中未能有效清除残留的焊接剂和其他杂质。

3.焊缝裂纹：焊缝裂纹是焊接过程中比较严重的缺陷，其产生原因主要有以下几个方面：（1）焊接材料强度不匹配，在焊接过程中受到应力的影响产生裂纹；（2）焊接过程中出现变形，导致焊接材料的局部应力集中；（3）焊接过程中温度控制不当，使得焊接过程中产生热裂纹。

4.焊接变形：焊接变形是指焊接件在焊接过程中由于热应力的影响而发生形变，主要原因有以下几个方面：（1）焊接时温度分布不均匀，导致产生局部过热和冷却不均匀；（2）焊接速度控制不当，导致焊接材料热应力过大；（3）焊接过程中焊接材料热胀冷缩不均匀，产生应力集中。

总的来说，焊接缺陷的产生主要是由于焊接工艺和焊接操作等原因引起的。

为了减少焊接缺陷的产生，我们可以采取以下一些措施：（1）通过合理设计焊接接头和选择适当的焊接材料，尽量减少焊接应力的产生；（2）严格控制焊接工艺参数，如焊接电流、电压、速度等，保证焊接过程的稳定性和一致性；（3）合理选择焊接材料和焊接剂，确保其质量和适用性；（4）加强焊接操作过程中的质量控制，如清洁焊接材料表面、预热焊接材料、采取适当的焊接顺序等；（5）对焊接接头进行适当的热处理，消除或减少焊接应力的存留。

常见焊接缺陷及原因焊接是一种常见的金属连接方式，广泛应用于制造业和建筑业等行业。

然而，在焊接过程中，会出现各种缺陷，这些缺陷会影响焊接接头的质量和强度。

下面将介绍一些常见的焊接缺陷及其原因。

1. 气孔缺陷：气孔是焊接过程中产生的气体在焊缝中凝结形成的空洞。

它会降低焊接接头的强度和密封性，甚至引起裂纹的产生。

气孔的形成有多种原因，例如焊材表面的污染物、杂质以及焊接过程中气体无法顺利逸出等。

2. 结晶不良：结晶不良是指焊接缺陷中的一种晶粒异常生长现象。

当焊接金属冷却速度过快或温度不均匀时，就会导致晶粒非均匀分布。

这会增加焊接接头的脆性，并降低其强度和韧性。

3. 焊缝不连续：在焊接过程中，焊缝不连续是一个常见的问题。

它可能是由于焊工操作不当，焊接速度过快或过慢，或者电流和电压设置不正确导致的。

焊缝不连续会降低焊接接头的强度和密封性。

4. 焊接裂纹：焊接过程中产生的应力和热应变可能引起焊接接头的裂纹。

裂纹的形成和发展与材料的性质、焊接过程和焊接接头的设计有关。

焊接裂纹会显著降低接头的强度和可靠性。

5. 焊缝凹陷：焊缝凹陷是指焊接过程中焊缝的表面凹陷或嵌入物的情况。

它可能是由于焊丝过量或过少，焊接速度过快或过慢，以及焊接过程中振动等因素引起的。

焊缝凹陷会影响接头的表面光滑度和外观质量。

6. 焊丝飞溅：焊丝飞溅是指焊接过程中，焊丝溅出并附着在焊接接头周围的现象。

它会使焊接接头表面不平整，并可能降低焊接接头的密封性和强度。

7. 残余应力：焊接过程中产生的热应变会导致焊接接头残余应力的积累。

这些残余应力可能引起材料的变形、裂纹以及接头的失效。

残余应力的大小和分布与焊接材料的热物性、焊接过程的参数以及接头的形状有关。

为了减少焊接缺陷的产生，可以采取以下措施：1. 选择合适的焊接材料和焊接工艺，使其能够获得良好的焊接质量。

2. 焊前对焊接材料进行充分的清洁和表面处理，以降低污染物和杂质的含量。

3. 控制焊接过程中的温度和速度，避免过快或过慢的冷却速度，确保焊接接头的均匀加热和冷却。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。

常见的焊接缺陷及成因
常见的焊接缺陷及其成因如下：
1. 冷焊缺陷：产生于金属之间传递的电流过小，导致电弧不稳定，焊接部位没有熔化和合金化。

2. 未熔合缺陷：电弧温度过低或焊接速度过快，导致焊接材料没有完全熔化。

3. 未充满缺陷：焊缝内未能完全填充焊丝或焊接材料，导致焊缝的力学性能不佳。

4. 气孔缺陷：焊接过程中，焊缝与大气中的气体发生反应产生气泡。

5. 比较成分错配缺陷：焊接材料的成分与基材成分不匹配，导致焊缝的化学成分不均匀。

6. 裂纹缺陷：焊接过程中，由于应力过大或冷却速度过快，焊缝中出现裂纹。

7. 夹渣缺陷：焊接材料中存在杂质或氧化物，导致焊缝中出现夹渣。

8. 变形缺陷：焊接材料收缩或热变形过大，导致焊接构件出现形状和尺寸上的变形。

这些焊接缺陷的成因主要包括焊接工艺参数不当、焊接材料质量不过关、焊接操作不规范等原因。

对这些缺陷的预防和修复可以通过合理的焊接工艺设计、选择质量良好的焊接材料、进行焊前和焊后的检测等方式来实现。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。

然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。

本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。

一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。

这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。

例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。

解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。

二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。

气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。

防止气孔产生的措施有两个方面。

一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。

三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。

它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。

为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。

一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。

二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。

三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。

四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。

过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。

预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。

总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。

这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。

常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。

主要原因是操作不当，返修造成。

危害是应力集中，削弱承载能力。

②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。

主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。

③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。

⒉电弧拉得太长。

熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。

危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。

④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。

原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。

危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。

⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。

危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。

⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。

危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。

连续气孔则是结构破坏的原因之一。

⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。

易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。

原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。

危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。