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【技术研讨】电线押出的常见问题及解决方法一．电子线1．表面粗糙：A．温度太低：温度作适当上调B． PVC烘烤不足：依作业标准烘烤胶料（时间/温度）C．机头压力太小：更换廊段较长的外模，增加网膜枚数2．死胶焦料：A．PVC在机头中停留时间较长：押出时将停留时间较长的料排尽B．押出温度太高，高温度押出时停机时及时降温3．发麻：A．温度太高：对机头/眼模温度作适当调整，增大外眼孔径（呈现亮面发麻）B．外模太大：更换孔径略小的外模，提升押出温度（呈雾面发麻）4．押出表面有气泡：A．押出温度太高：降低押出温度B． PVC烘烤不足：增加烘烤时间5．表面凹凸不平：A．导体表面有脏污：过少量的油，并作适当的预热B．押出温度太高呈气泡状：降低押出温度，减水槽与机头的距离6． PVC收缩/熔损：A．导体未预热：预热器温度作适当调整（铜线不氧化，但要烫手）B．机头压力小/温度太低：使用加压外模，机头眼模温度略作升高C．水槽未过热水，储线架张力偏大：押出时过热水，储线架张力尽量减小7．绝缘高温易碎化：A． PVC烘烤不足：换规格及时烘烤PVCB．押出时急速冷却：水槽过热水8．偏芯：A．模具孔径太大：更换模具（内模偏小/外模偏大）B．模具未装正：重新将模具装正C．内外模距离不当：以先近后远的原则调整内外模的距离9．其它A．跳股引起的外观不良：内外模更换为孔径稍大的B．PVC混炼不足引起外眼有积渣：升高押出温度，减小外模孔径和内外眼的距离C．刮伤：外模引起的刮伤，更换外眼内外眼模中间堵铜丝：折模清理内外模水槽导轮储线架刮伤：将线材放致导轮，储线架合适的位置，有破损时及时更换。
二．外被线1．外观显示成品纹路缠绕纹：A压大太大（内外模距离离太远）：生产中内外模距离2M/M左右。
外模太小：生产中外模宜选用比OD大0.1-0.3M/M的外模纹编织纹:A外模太小:太小的眼模因压力大造成外观不良,生产中宜选用孔径稍大的外模(具体孔径尺寸依实际生产中更换为准).B内外模距太远:生产中因内外模距离离太远造成压力偏大从而导致显编织纹/生产中尽量押空一点.编织线一般要求好脱皮,故无特殊要求时一般采用半空管押出.针对需要充实型押出的编织线机头压力太大和太小时都会造成押出外观不良.生产中针对实际情况对内外模距离及外模孔径进行调整,来解决外观问题.2．过粉线,铝箔线的外观不良滑石粉的好坏直接影响线材的外观,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.这样滑石粉才能均匀分布在经线材上,生产中半成品一定要从毛刷中间穿过,避免因过粉太多导致外观不良,外模太小和内外模太近都会导致押出外观不良,生产时要特别注意.铝箔线的外观调试同编织线.3．外被脱皮不良以及芯线粘连(1) 生产中押出机头压力太大时会造成脱皮不良,押出时尽量通过增大外模孔径的方法避免压力过大.其次水槽距离机头应越近越好.水量应最大为宜,做到急速冷却.(2) 隔离不良造成脱皮不良,缠绕偏移,编织松散等倒造成外被附在芯线上造成脱皮不良,生产中要注意内模的选择不可太小(用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜)(3) 过粉太少造成脱皮不良,生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难,生产前及时将滑石粉烘烤干燥.押出中及时添加滑石粉,加速时对模具的距离进行调整(减小)(4) 芯线粘连:芯线粘连一般是因为胶皮熔点太低押外被时高温熔融粘在一起,生产中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷却,必要时绞合时离型剂或过粉.押外被时也可采用先过离型剂再过粉.(5) 部份客户要求线材剥高力,在实际操作中根据客户要求对押出条件进行调整即可.4．表面外观异常(1) 粗糙:A. 外模太大,生产中因外模太大或造成外观粗糙,此时需要更换孔径稍小的外模B. PVC潮湿,开机前依作业标准提前干燥滑石粉C. PVC混炼不良,增加网膜,提升加出温度,选用加压外模可解决(2) 条纹:A. 亮条纹,第一/二段温度偏高造成押出表面有亮条纹,降一/二段温度B. 雾条纹,第三/四段温度偏高造成押出表面有雾条纹,降第三/四段温度(3) 边亮边雾:机头/眼模温度偏高以及机头/眼模加热不均匀造成押出外表一边亮一边雾.此类现象发生时及时降低机头,眼模温度,更换滤网(片数减少)外模选用稍小的无廊段外模可改善.(4) 发麻:A. 机头/眼模温度偏高,对温度进行适当下调.B. PVC潮湿,开机前及时干燥PVC5．偏芯(1) 内模太大:外被押出时为使外观良好一般选用孔径稍大的内模,但内模太大容易出现间断性偏芯或高速押出时偏芯,生产过程中尽量避免内模太大(2) 调模螺丝未锁紧,中心调整OK后及时将四颗调模螺丝销紧后再正常开机(3) 其它方面,机头漏料,导管内有杂物也会造成偏芯生产中根据实际情况进行调整,针对偏芯,认真落实自主检查可杜绝批量不良产生.三．其它不良的控制1．D大小不均:人为控制不当,注意加减速的异常,放线架张力收线张力,测量工具异常等.2．印字不良依印字不良情形及对策进行调整3．刮伤:眼模刮伤及时更换眼模因过线导轮和储线架等刮伤及时调整可解决外眼有积渣也会造成刮伤,从根本上应更换材料,其次可以通过提升押出温度,更换孔径略小的外模(无廊段)可解决外眼因积渣造成刮伤之问题.塑料焦烧塑料焦烧是塑料挤出过程中常见的质量缺陷，其注意表现为：温度显示超高；机头模口有大量烟雾、强烈刺激味，严重时有爆裂声；挤出塑料层有焦粒；合胶缝处有连续气泡；产生的注主要原因有：1）、温度控制超高达到塑料热降解温度；2）螺杆长期未清洗，积存的焦烧物随熔融塑料挤出；3）加温或停机时间过长，使机筒内塑料长期受热而分解；4）控温仪表失控或失准，造成高温分解；5）挤出机冷却系统未打开，造成物料剪切摩擦过热。
电线押出机安全要求电线押出机是电线加工生产线上的重要设备，常用于加工电线、电缆等材料，将绝缘层剥离并押出线芯。
由于工作环境的特殊性和设备本身的特点，使用电线押出机时需要注意一些安全要求，以保障工作人员的人身安全和生产设备的正常运转。
一、机器安全操作1.在设备闲置状态下，应当关闭电源，停止电线押出机的运行。
2.在开机之前，应当检查设备的电缆、气管等所有连接的部件，以保障其完好无损并处于正常状态。
3.在进行工作之前，应当检查设备的所有机械部分，保证它们没有裂纹、松动、缺损等问题，并加以及时维护和处理。
4.应按照设备使用说明进行操作，不得进行超负荷操作和过度加工，以免引起故障或对人身造成伤害。
5.外部操作人员应当配戴防护设备，如手套、护目镜等，以避免因外部原因导致的危险。
二、电气安全操作1.在插拔接线时，应当先关闭电源，待电线押出机停止运转之后方可进行操作。
2.电线押出机的所有电气元件均需要经常检查，保证它们能够正常工作。
一旦发现问题，需要及时进行维护和处理。
3.在使用电气设备时，应当注意绝缘保护，避免裸露电线与人体或其他物体接触，导致电击危险。
三、气动安全操作1.在使用气动设备之前，应当正确连接气路、检查气源和气压，并确保设备的气路接口没有堵塞或漏气。
2.气动元件均需要定期检查，保证其工作正常、流畅，不会因为恶劣的气源环境和不当操作等原因出现故障。
3.气动管路应当采用合适的材质和厚度，避免气体泄漏和破裂，造成人员伤害和设备损坏的风险。
4.气动安全操作需要正确使用并维护，避免过度操作或使用过程中出现异常。
四、设备维护与保养1.每天结束之后，应当对设备进行全面检查和清洁，清理未及时的气路、漏气和电气连接口等问题。
2.设备维护及保养应当严格按照设备操作说明进行，确保设备的正常工作和设备性能不受任何影响。
3.设备的维护需要指定专人或专责，并进行维修记录和统计分析，以避免类似的问题再次发生。
通过以上安全要求，能够有效保障电线押出机的使用安全和生产效率的提高，避免因为不当的使用方式和环境等因素导致的人员伤害和设备损坏等不良后果。
押出基本知识1、押出机原理：A、利用螺杆转动对胶料进行剪切并使胶料由进料口向机头方向流动；B、押出机的进料区对胶料进行预热，并将原料不断向前输送，同时在此过程中排除料中水份；C、压缩区主要将进料区推送过来的原料进一步加温使胶料完全胶化并将进行充分混炼，使胶料成份充实；D、计量区主要将压缩区之原料进一步混炼，使胶料更加均匀，以保证胶料以恒定的体积和压力向前推送；E、多孔板主要将料流由旋转改为直线流动，并支撑滤网得以过滤胶料中未熔之胶粒和杂质，同时以此增加押出内压，从而达到胶料在机筒的滞留时间完成充分熔化；F、料流通过机头分流，并径由模具押出所需形状；2、押出机因用料不同而设定不同温度，以下是各类押出料加工温度：A、PP、PE料一般押出各段温度在150℃-230℃之间；B、PVC芯线料一般押出各段温度在130℃-190℃之间；C、PVC外被料一般押出各段温度在120℃-160℃之间；D、PU料一般押出各段温度在150℃-220℃之间；3、押出线材时，内、外模怎样选用?A、内模选用原则：a、押出内模视铜线或芯线总外径决定（总外径=条数×1.15×单条外径）；b、芯线内模押出以总外径+0.1mm为宜；c、PVC外层内模以总外径+0.4mm-0.6mm为宜（依芯线集合效果而定，芯线较圆则内模较小，芯线不圆或加棉纸则用较大内模）；B、外模选用原则：a、PP、PE料为完成外径+0.4mm，PVC料为完成外径+0.05mm为宜；b、PVC外被押出时外模选用为完成外径+0.3-0.5mm；备注：PVC外被押出时外模选用受芯线结构及完成外径的影响较大；4、线材偏芯怎样调整？A、原因是锁模套松动造成偏芯；B、线材调偏芯是机头锁模套以调整外模而进行的，在调整中应以松少紧多为原则;5、绞线过预热的目的是什幺？为增加胶料与铜丝间的附着力，以增强芯线抗摇摆性能。
6、火花机有什幺作用?怎样设定火花拔机?火花机报警应如何处理？A、火花机作用是为检测生产中芯线出现的绝缘不良（如绝缘厚度不够或露铜丝）B、生产时火花机应设定在3kv；C、报警应即时调整机台解决此不良，并将不良报废7、过滤网的目的是什幺？A、1、过滤未熔胶料或杂质；2、调节押出机之压力；B、防止螺杆中胶料烤焦或硬化；过滤网通常放两张，800目在内、100目在外；8、为什幺天车的张力不可过紧或过松？A、太紧会拉伤芯线，太松会乱线暴及生产；B、张力调整以手感线有蹦紧感为准。
电线电缆押出内-外模计算方法
1 .普通电子线类的模具选择
内模：依据铜线绞合外径，再加上0.08-0.2的间隙值确定内模之规格, 铜线绞合外径计算公式如下: √N*1.155*d
N:铜线股数 d:单条铜线直径
外模:依设计卡规定值选择外模也可以放大0.05
2．普通外被线的模具选择
内模:依半成品绞合或隔离外径值再放大0.15-0.6MM,生产中也可用内模套线的方法选择(线材能轻松从内模中穿过为宜)
外模:根据成型方式的不同进行选择
充实押出时选择比线径大0.1-0.3MM的外模即可,套管押出时外模比线径大0.8-1.5左右.
套管押出外模的计算公式为:D=(d+2A)+2b
( D:外模孔径;d:内模的孔径（半成品绞合外径）；A：内模的壁厚；d:绝缘厚度 )
例如:2547#28/2C+S绞合外径1.9M/M,绝缘厚度0.45M/M,内模壁
厚为0.5M/M,则D=(1.9+2*0.5)+2*0.45=3.8M/M
3．生产中因脱皮/ 外观/ 亮雾度等问题可对模具进行适当调整,通常有下列现象时应对模具进行更换:
偏芯无法调整时:一般为内模太大,应选择孔径略小的外模
外观有绞路骨纹:一般为外模太小,应更换孔径略大的外模
压力不足引起的表面粗糙不亮:选择加压型模具
押出过于充实造成脱皮不良: 此进内模宜选用套管型,外模宜用无廊段型.。
电线押出工艺流程一、电线押出工艺概述电线押出是一种生产电线和电缆的重要工艺方法，主要是将金属材料通过模具，通过连续的挤压和拉伸过程，使其成为所需直径和形状的线材。
押出工艺广泛应用于铜线、铝线、合金线等材料的生产，是生产高精度、高品质电线和电缆的关键工艺环节。
二、电线押出工艺流程电线押出工艺主要包括原料准备、预处理、押出成形、冷却、拉伸、绕线等环节。
下面详细介绍每个环节的工艺流程。
2.1 原料准备电线押出的原料主要包括铜、铝等金属材料。
在进行押出工艺之前，首先需要对原料进行准备工作。
1) 选择高质量的原料。
原料的质量直接关系到押出成品的品质，因此需要选择纯度高、质量稳定的金属原料。
2) 对原料进行配比。
根据生产要求和产品规格，需要对原料进行合理的配比，确保押出成品符合要求的化学成分和机械性能。
2.2 预处理预处理主要是对原料进行清洁和加热处理，以提高原料的可塑性和押出成形的质量。
1) 清洁处理。
将原料进行洗涤和去除表面污物，以确保表面光洁，不影响押出成形的质量。
2) 加热处理。
将原料进行加热处理，使其达到一定的温度，提高原料的可塑性，有利于进行押出成形。
2.3 押出成形押出成形是整个电线押出工艺的核心环节，通过对原料进行连续的挤压和拉伸，使其成为所需直径和形状的线材。
1) 挤压过程。
将预处理好的原料送入押出机中，通过挤压头将原料进行挤压，使其成为所需直径的线材。
2) 拉伸过程。
经过挤压的原料，在通过一系列的拉伸模具，使其得到所需的光洁度和机械性能。
2.4 冷却冷却是将通过押出成形的线材进行快速冷却，使其达到所需的机械性能和组织结构。
1) 水淬冷却。
将押出成形的线材送入水槽中进行水淬冷却，快速降温。
2) 空气冷却。
将冷却好的线材通过空气冷却设备进行晾晒，使其完全冷却。
2.5 拉伸拉伸是将冷却好的线材进行一定的拉伸，以提高其机械性能和强度。
1) 设定拉伸参数。
根据产品规格和要求，设定拉伸机的拉伸参数，包括拉伸速度、拉伸力等。
、目的:
注意内模的选择不可太小（用半成品穿过眼模能轻松滑动为宜）
C过粉太少造成脱皮不良，生产中因滑石粉潮湿和过粉太少都会造成脱皮困难，生产前及时将滑石粉烘
B.两芯过粉线外被偏扁，线径偏小：调大线径至正常大小
2. 7印字不全、模糊、拖墨不清晰：
A:字印不全：有可能是压轮未压紧、印字轮高度偏高、调试未调好，必须进行调正确保质量
B. 印字模糊：字外围有印影，有可能是字轮过深，要更换字轮。
字糊有印影一般是线表面或油墨盒内有水造
成，解决的方法应调正好气压，使线上的水吹干净。
经常的更换盒中的油墨，调配适中。
C. 印字拖墨不清晰：线材表面拖墨主要是刮片（刮油墨刀片）有缺口刮不干净字轮上油墨而造成拖墨这种情
况，可换刮刀片，加大压紧力，刮干净油墨，解决拖墨问题。
2.8裁线尺寸错误有误或超出公差范围
A.使用正确尺子度量
B 细核对订单尺寸及桌面定位尺寸是否一致，定位长度治具是否固定好。
C. 首裁第一条尺寸需再次测量确认0K,方可开裁。
D. 裁线不能拉得太紧，也不能一次手握太多，以免裁出线材公差太大，长短不一，
E. 手握需裁线线材应往铡刀里侧铡下，以免铡下刀锋不利而拉出导体铜丝。
电线押出生产异常原因及解决方案押出生产常见异常产生原因及解决方案：1，电线外观有严重的合模线（1）在塑料层表面的外侧，塑料合并的不好，有一条发乌合痕迹，严重时有裂纹。
（2）塑料层的合胶处塑化不好，有疙瘩合微小颗粒，严重时用手一撕即开。
（3）控制的温度较低，特别是机头的控制温度较低。
● 合胶缝不好的原因（1）控制温度较低，塑化不良。
（2）机头长期使用，造成严重磨损。
（3）机头温度控制失灵，造成低温，使塑料层合胶不好。
● 排除合胶缝不好的方法（1）适当地提高控制温度，特别是机头的控制温度。
（2）机头外侧采用保温装置进行保温。
（3）加两层过滤网，以增加压力，提高塑料的塑化程度。
（4）适当降低螺杆贺牵引的速度，使塑料塑化时间延长，达到塑料合缝的目的。
（5）加长模具的承线径，增加挤出压力和温度。
2.气孔、气泡或气眼● 产生的原因（1）局部控制温度超高。
（2）塑料潮湿或有水分。
（3）停机后塑料中的多余气体没有排除。
（4）自然环境潮湿。
● 排除方法（1）温度控制要合适，发现温度超高要立即调整，防止局部温度超高。
（2）加料时要严格地检查塑料质量，特别是阴雨季节，发现潮湿有水，应立即停止使用，然后把潮料跑净。
（3）在加料处增设预热装置，以驱除塑料中地潮气和水分。
（4）经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。
3.电缆外径粗细不均和竹节形● 产生粗细不均和竹节形的现象（1）由于螺杆或牵引不稳，造成电缆外径粗细不均。
（2）由于牵引突然不稳，形成电缆的塑料等呈竹节形。
（3）模具选配较小，半成品外径变化较大，造成电缆的塑料层厚度不均。
● 产生粗细不均和竹节形的原因（1）收放线或牵引的速度不均。
（2）半成品外径变化较大，模具选配不合适。
（3）螺杆速度不稳，主电机转速不均，皮带过松或打滑。
● 排除粗细不均和竹节形的方法（1）经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。
（2）模具选配要合适，防止倒胶现象。
（3）经常检查机械和电器的运转情况，发现问题要立即找钳工、电工修理。
电线押出机操作规范1.使用工具：剪刀，尖嘴钳，刮刀，150,300,600活动扳手12X14,21X23开口扳手，小刀（刀片），引针与机台配备的内六角扳手,厚薄规,钩扳手.2.检验专案:2.1放线架（自动放线架）的刹车是否灵敏,给线张力是否均匀.2.2检查主机各段温度是否到达设定值.2.3检查主机各段冷却系统是否灵活.2.4印字机道轮,转动轴是否灵活.2.5水槽的进水和排水是否通畅.2.6各处过线轮是否灵活.2.7火花机是否正常.2.8检查收线排位是否正常.3.准备工作3.1依［制造命令单］,［BOM表］领取铜（芯）线,胶料，印字轮,模具,油墨溶剂,并确认核对印字内容,胶料规格,颜色,铜（芯）线的条数和标签是否正确.3.2依SOP要求设定好主机各段温度.3.3按要求调试好胶料的预热温度,并把胶料吸入料斗进行干燥.3.3.1PVC的预热温度为40C~70C.3.3.2PE的预热温度为60〜80C.3.4如需要则准备好预热器,过粉机等辅助设备并事先做好检查.3.5准备扎装线所需规格之模芯’夹板’标签’草球和优丽带或装线有收线轴,并调试好排位.3.6将（芯）线装上放线架.4.操作专案4.1拆开外模套清理干净（先关掉眼模温度）.4.2拆开道料管和内模道管并清理干净.4.3安装好道料管和润滑油.4.4安装好内外模具并打开眼模温度（注意:调试好内外眼模距离）.4.5装好印字轮,压轴调好油墨并装好刮片.4.6将引线至机头处经水槽,引取,张力,储线架,穿过火花机至收线轴.4.7打开机头将旧过滤网清理掉,蜂窝板置于机头上预热.4.8打开料半进料门,启动主机,将胶料慢慢挤出,观察挤出胶料的软硬度和熔融状态将温度作适当的调节.4.9当温度到达适宜时观察胶料软料杂质,无杂色时,停止排料.4.10换上新过滤网放进蜂窝板并锁紧机头.4.11将铜（芯）线自内外模穿出（多芯线勿相交）与引线连接.4.12调模（一般调动外模,但如开平行线两芯平行有偏斜时,可将内模道管作水平调整）4.12.1管型线一般用放胶调试法调模.4.12.2电子线和电源线一般用拉线作记号法调模.4.12.3检查偏芯,应达到拨去道体或芯线用锋利的小刀垂直切断,用肉眼看不能有偏芯.4.13开慢速约25M/分钟速度.，并打开吹气.4.14.1把后道线轮和印字轮调试在一条直线上.4.14.2根据电线形状把压轮和印字对齐,并检查印字的效果,颜色,浓淡,清晰度.4.15做好首件件制品检验检查无异常后，打开火花机调整好张力，慢慢加速至SOP要求速度.4.16收线包装送库.4.16.1依SOP要求方式及长度收线包装.4.16.2扎线的紧松要合适,并用优丽带色装完整,且附上盖有操作员印章和正确日期的标签,按要求摆放于指定的区域.4.16.3包装好的电线整齐地放于栈板上或用纸箱封装.4.16.4轴装线下轴后附上标签用优丽带包好.4.16.5扎装线班前10分钟填写好［入库单］,送到成品入库待验区域.4.16.6有火花机报警时停止收线,按规定处理报警点线材.5安全注意事项5.1机台之所有地线不许有松动和脱落,以防漏电而发生事故.5.2温度未到设定什时（下次开机温度）不准开动主机,停机一小时以上应该更换滤洞.5.3调模时扳手不能碰到发热扯上之接线柱,以防电路烧坏机器.5.4工作时间不得打赤脚或穿拖鞋.5.5地板保持干净,以防滑倒.5.6添加天那水或油墨时要慢慢加入,轻轻搅拌,以防止天那水飞入眼睛而灼伤.5.7控制箱内不能放置工具,茶杯,杂物及其它东西.5.8机器防保罩等设备不得缺失或损坏.6.结束工作6.1把机头拆,开排干净螺缸内的胶料并把机头清理干净.6.2拆下模具清理干净后加上润滑油.6.3将印字轮,压轮清洁干净后交给班长.6.4关掉总电源,水,气.6.5各种用具归位并保养机器和清洁地.7.异常状况处理7.1如机器声音或异常气味时,应立即报告班组长.7.2若有漏电,电源短路等应立即关掉电源.7.3如遇品质问题应立即找品保人员或班组长协同解决.过粉机操作规范1.输入电源:交流380V2.面板代号说明:(1).电源指示灯;(2).电机启动开关;(3).电机停止开关;(4).热敏电阻(加热控温器);3.机架过线道轮中心高度1M.3.1.箱体分储粉及过粉区,清理残余粉区,两端配道道轮.4.操作程式;4.1.使用前先将过粉机移放到押出机后面,然后将马达电源接到380V电源控制箱内.4.2.打开控制电源开关,此时过粉机面板电源指示灯亮.4.3.按下电机启动开关,空车运转,检查马达运.运转是否正常及方向是否正确，如果一切正常，则按下停止开关(如果不正常，则停机检查)。
电线押出工艺流程The wire extrusion process is a crucial technique in the manufacturing of electrical wires. 电线押出工艺是电线制造中至关重要的技术。
This process involves shaping a metal wire by forcing it through a die to create a specific cross-sectional shape. 这个过程涉及通过将金属导线推动通过模孔来塑造金属导线以形成特定的横截面形状。
One of the initial steps in the wire extrusion process is the selection of the appropriate material for the wire. 电线押出工艺的初始步骤之一是选择适当的金属材料用于导线。
The material chosen should have good conductivity, flexibility, and durability to ensure the wire's performance. 选择的材料应具有良好的导电性、柔韧性和耐久性，以确保导线的性能。
Copper and aluminum are commonly used materials due to their excellent electrical properties. 由于其出色的电气性能，铜和铝是常用的材料。
During the extrusion process, the wire material is heated to a specific temperature to make it malleable. 在押出过程中，导线材料会被加热至特定温度使其具有可塑性。
以下建议只供参考：TPU押出电线时主要注意事项：1．单螺杆押出机螺杆压缩比1：2—1：3之间皆适用，三段式螺杆长径比最佳为25—30，良好的螺杆设计可避免激烈摩擦引起材料的分解裂化。
假设螺杆长度为L，进料段为0.3L，压缩段为0.4L，计量段为0.3L，螺筒与螺杆间隙为0.1—0.2mm。
机头处的蜂巢板需有1.5—3.5mm的孔洞，使用2-3片50-100目。
押出成型时的马达最好比押出PVC的大，一般PVC 螺杆或BM螺杆可用（但尽量不采用双螺纹的BM结构因其磨擦生热更明显），短压缩段螺杆不适用。
2。
押出温度根据不同厂家的材料而定，硬度越大押出的温度越高，另外不同厂家基材所用Polyol不同所以产品结晶度不同，结晶度高的材料押出温度高。
加工温度进料段到计量段通常设定依次增加5℃左右，切记螺杆末段及颈部加热是最易被忽略的但是最重要温度要准确且稍高以防死胶（TPU流动性不如PVC特性决定）。
3。
螺杆转速太慢塑化不良，太快因剪切应力而导致摩擦过热，转速设定应控制在20—60rpm，具体值按螺杆直径而定。
直径越大转速越慢。
4．押出前料筒需要进行彻底的清洗，最好把螺杆拿出用机油清洗干净这能得到最好的效果，也可以使用PP在较低温度下（120-140℃）清洗。
5。
机头设计必须保证不存在死角，保证材料的顺畅流动不积残料。
外模的廊段可以适当加长（也可以通用PVC模），以降低剪切应力有利于线径稳定；另外，外模直径大小选择比做同样线径的PVC要小一点，有利于线面的光滑手感。
6。
TPU基材在高温下有氧条件易与水气发生副分解反应，分子断链品质劣化，所以芯线须保持干燥，如芯线内有PA加强的必须在放线时加电热干燥装置，以防止因热与水分作用产生气泡和劣化反应。
7。
TPU基材易吸水分，尤其是聚酯类比聚醚类更易吸水，因此加工使用前要保证良好的密封状态，押出干燥时通常90-100℃烘2Hrs，加工时含水率必须在0.03%以下，并且TPU在加热后降温过程中吸水是最严重的，因此没用完的TPU必须包装后应迅速密封，但即便如此在下次再使用时还必须再次烘料只是相对时间短一点。
电线押出机环保措施在现代社会，环境保护和可持续发展已经成为全球共同的关注点。
对于生产企业而言，环保措施也变得日益重要。
电线押出机作为电线制造领域的重要设备，其环保措施也非常关键。
电线押出机环保问题电线押出机在生产过程中，会产生噪音、粉尘、废水、废气等环境问题。
其中，废气和废水的排放对环境造成的污染比较严重，需要进行特殊的环保处理。
废气排放在电线押出机生产过程中产生的废气中，主要包括了排放出来的烟雾、异味和有害气体等物质，这些物质不仅会对空气质量造成影响，还会对人体健康产生不良影响，如：呼吸道疾病、眼睛刺激等。
废水排放电线押出机在使用过程中，会产生一定的废水，如果这些废水未经处理就直接排入污水系统中，会对周围的生态环境造成影响。
特别是在大型电线制造厂中，因为生产规模较大，废水排放更为突出，难以处理。
电线押出机环保措施针对电线押出机在生产过程中产生的噪音、废气、废水等环境问题，制造厂商为此引进了一系列的环保措施，以满足环保监管的要求和社会的需求。
噪音控制在电线押出机生产过程中，噪音对工人健康和生产效率都会带来影响。
制造商为此，采用了减少噪音污染的措施，其中包括：选用低噪声电机和降噪设备、使用隔音材料等；主要是靠控制振动幅度和控制传播方向，减少噪音经过被动传播而影响到特定区域。
废气处理对于电线押出机排放的废气，制造商采用了高效的废气处理工艺。
主要包括：冷凝、吸收、火焰燃烧、活性炭吸附等方式。
采用废气处理设备能够将有害气体分解为无害气体，从而减小废气对环境的污染。
废水处理针对电线押出机生产过程中产生的废水，制造商采用了连续式电解法、微生物处理法等方式进行处理。
将工厂生产过程中的废水经过先进处理设备处理后，再排放到污水网中，并按照国家标准进行控制。
这样既实现了废水的净化，又避免了对环境的污染。
废料处理在电线押出机中，废料的处理也是环保的重要方面。
制造商为此，提出了废料分类回收、减少废料产生等方案，将每种材料进行分类处理，并采取可再生资源利用的方式减少废料的产生量。
電線押出基本原理一、押出機構造二、螺桿的形式三、押出能量計算四、押出量的簡單計算法五、螺桿型式的決定六、馬達容量決定七、加熱、冷卻裝置八、溫度測定與控制九、機頭十、眼模十一、依線徑(押出量) 選定機台十二、如何選用眼模及眼模調整十三、押出溫度十四、抽真空的效果十五、冷卻的效果十六、常用塑膠押出(PVC、PP、十七、發泡塑膠的押出電線押出基本原理介紹一.押出機的構造:此處所討論的押出機,係指可將配料好的膠粒(PVC.PP.PE---),使其熔融可塑化的設備,稱可塑化押出機,而所使用的螺桿只有一支,所以又稱為單螺桿可塑化押出機(Single Screw Plasticize Extruder).如圖二所示.1-1.單螺桿押出機的構成,如圖2所示.最重要的部分為內藏螺桿的螺缸.塑化流程為,加料斗加入固形原料→經螺缸內熔融可塑化後→由末端眼模成形押出,螺缸末端設有蜂巢板,用以支持濾網并作為螺缸與機頭的接續部分密封用.1-2.螺缸的加熱冷卻通常都用電熱及風扇為主.部分場合設有夾層而採用油熱或蒸汽加熱,螺桿轉數由幾十轉至幾百轉,係由馬達經減速齒輪而轉動亦有採用DC馬達或變速馬達.二.螺桿的形式PP用螺桿為例,(如圖3所示).其螺旋從根部直通到前端,這種螺桿稱為螺旋螺桿(Full-Flight Screw),以螺缸內徑65mm為代表值,稱65mm螺桿及65mm押出機.a.螺距與螺缸內徑相同為65mm.b.螺旋廊寬為內徑的1/10即6.5mm.c.螺桿外徑略小於螺缸,其外徑約小於螺缸的1/250~1/100.d.加料斗側的部分有一段溝深相同,稱為供料部.(Feed Section)圖3中供料部溝深9.8mm,長度為390mm.相當於螺缸內徑的6倍,亦即為6D.e.螺桿中間部分,溝深漸淺部分稱為壓縮部(Compression Section),長度845mm,相當於13D.f.在螺桿末端亦有溝深相同部分,稱為計量部.(Metering Section),其溝深為2.8mm,長455mm相當於7D.供料.壓縮.計量三部份合計長度為螺桿有效長度(L),其長度為1690mm.亦即26D.g.通常螺桿以供料部6D.壓縮部13D.計量部7D來表示為主,螺桿有效用L/D來表示,即為26D.h.溝深是以螺缸內徑到溝底距離.如圖3.供料部的溝底為45.4mm(65-9.8*2)i.螺桿末端計量部的溝深比供料部溝深淺.兩者間有一段溝深變化的壓縮部,螺桿供給的原料在壓縮部接受壓縮作用.其壓縮程度的大小,稱為壓縮比.(Compression Ratio)CR=〔Hf(D-Hf)〕/〔Hm(D-Hm)〕CR: 壓縮比Hf: 供料部溝深mmHm:計量部溝深mmD: 螺桿內徑mm例圖3中CR=〔9.8(65-9.8)〕/〔2.8(65-2.8)〕=3.11因此,圖3螺桿的表示方法為:Φ65mm. L/D 26 CR 3.11.供料部6D.壓縮部13D,計量部7D.計量部溝深2.8mm.三.能量計算3-1押出機的尺寸用螺缸直徑作代表,原因為:a.由螺缸的直徑,可約略決定押出量.b.押出量決定後,所需動力便可決定.c.從螺缸的直徑,幾乎可決定押出機的個部尺寸.d.從圖4所示,例如65mm押出機,最大押出量80kg/m,所需動力為22kw(不同材料動力不同).e.螺桿有效長與螺缸內徑比L/D約22~26D取L/D=24螺桿有效長度為65*24=1.56M四.押出量的簡單計算法Ｑ=｛0.9πD〔Hm(D-Hm)〕*60*N｝/106*ρ(KG/hr)D: 螺缸內徑Hm;計量部溝深mmN: 螺桿回轉數rpmρ: 原料比重注1:實際押出量約為計量值得40%五.螺桿形式的決定a.L/D較長的螺桿混練較好,可用於低溫押出.b.供料部需有6~7D才能確保供料穩定均勻.c.混練段最主要在計量部,計量段長對混練有益約需7~10D.d.壓縮部長對粒間空氣的排除有較佳效果,Nylon FEP需要短及急壓的壓縮部.六.馬達容量決定a.依經驗數據所需動力為押出量0.20~0.25kwh/kg,若押出量為75kg/hr,則動力為75*(0.2~0.25)=15~18.75KW.考慮損耗則為15~18.75/0.8=18.75~23.44KW.b.深溝比淺槽螺桿,長比短螺桿需較大動力.c.粘度高樹脂需較高動力.七.加熱冷卻裝置a.押出機加熱區分佈:「加熱部6 D」「壓縮部13 D 」「計量部7 D 」C1 C2 C3 C4 C5120℃180℃230℃230℃210℃圖5 加熱區的分配與溫度設定C1.C2供料部間距可大,且可以不加冷卻裝置.C3~C5需較精確溫度,固間距亦小,且須裝冷卻裝置.b.加熱裝置有帶型,鑄鋁,鑄黃銅加熱器等.特殊情況亦有用誘導電流加熱裝置.c.冷卻裝置有冷風扇,夾層水冷,油加熱冷卻等.d.通常Φ65mm以下用帶型加熱器+冷風扇組合,Φ65mm以上若重視加熱能力則用鑄鋁加熱器,300℃以上則採用鑄黃銅加熱器.e.夾層水冷是在須要強制冷卻及精確溫度的場合.八.溫度測定與控制a.押出溫度左右成品的良莠,溫度控制與計測則為重點.b.溫度計測以熱電偶感溫棒為主.c.控制一般以ON/OFF為主,近來被比例式所代換,比例式為快達到設定溫度時電流會自動變小而加熱程度自動變弱直至溫度到達時切斷,可得較精準溫度控制.九.機頭押出機頭一般皆與機頭縱向成直角,乃螺缸到眼模熔融材料的流動通路如圖6所示.a.螺缸到機投頸部要盡量短,否則流動會受阻.b.機頭內容積要盡量小,避免回流及停滯.c.流道要直且平滑,避免島形或急大急小.d.如圖7,為使圓周方向有均等流動速度,流路由普通型改為2分割或4分割.十.眼模電線押出眼模分為加壓型(Pressure Type)與套管型(Tubing Type)兩種.a.圖8加壓眼模押出場合:熔融材料在加壓下押出到導體上,材料與導體密著性好,表面良好,一般絕緣及厚層外被押出常使用.b.圖9套管眼模押出場合,熔融材料呈管狀押出,押出後引落而包在芯線上.必要時(較大引落如Nylon FEP)絕緣與導體間可用真空抽吸,使絕緣緊密避免氣泡發生.套管眼模優點為絕緣厚度較均一,密著力較小,細導體剝皮時較不易斷。
电线押出工艺流程电线押出工艺流程是电线制造过程中的关键环节，它涉及到多个步骤和精细操作，以确保最终产品的质量和性能。
下面将详细介绍电线押出工艺流程的主要步骤和注意事项。
电线押出工艺流程的第一步是准备阶段。
在这个阶段，工作人员需要确保所有原材料，如导体、绝缘材料、护套材料等，都符合质量要求，并已按照生产需求准备好。
此外，还需检查生产设备，如押出机、牵引机、切割机等，确保其处于良好状态，能够正常运行。
接下来是导体加工阶段。
导体是电线的核心部分，其质量直接影响电线的导电性能。
在这一阶段，工作人员需要将导体按照规定的规格进行加工，包括切割、绞线、退火等步骤，以形成符合要求的导体线芯。
然后是绝缘层押出阶段。
绝缘层是保护导体并防止电击的关键部分。
在押出机上，工作人员将绝缘材料加热至熔融状态，并通过模具将其押附在导体线芯上。
这一过程需要精确控制温度、压力和速度等参数，以确保绝缘层的厚度和均匀性符合要求。
完成绝缘层押出后，进入护套层押出阶段。
护套层是电线的外层保护，具有防水、防晒、耐磨等作用。
与绝缘层押出类似，工作人员需要在押出机上将护套材料加热并押附在绝缘层外。
同样，这一过程也需要精确控制各项参数，以确保护套层的质量。
在押出过程中，还需要进行冷却和固化处理。
冷却可以使押出的电线快速定型，而固化则能确保电线结构稳定，不易变形。
通常，冷却和固化是通过冷却水槽或固化炉来实现的。
最后，电线经过牵引机进行长度控制和张力调整，然后通过切割机切割成规定长度。
最后，进行质量检验和包装，确保每卷电线都符合相关标准和客户要求。
在电线押出工艺流程中，还需注意以下几点：一是要确保生产环境的清洁和安全，避免灰尘和杂物对电线质量的影响；二是要定期对生产设备进行维护和保养，确保其性能稳定；三是要加强员工培训和技能提升，提高生产效率和质量水平。
综上所述，电线押出工艺流程是一个复杂而精细的过程，涉及多个步骤和参数控制。
只有严格遵循工艺流程和操作规范，才能生产出高质量、性能稳定的电线产品。
押出机操作规范1. 电线电缆简介在一般人印象中，电线电缆是个简单的概念，只是外包一层塑料的金属线而已。
作为现代电气产品之讯号传播媒介，电线电缆远比上述概念来得复杂。
从家用电话线，大哥大充电器线到办公所用计算机线, 扫描线，甚至到如今的铁氟龙线，功能更超多样化和复杂化。
寻找电线电缆的根源，可追溯到历史上不少科学家。
公元1831 年，英国科学家法拉第发现了“电磁感应法则”，为电线电缆的实用发展奠定了扎实的基础，1879 年，美国的爱迪生发明了电灯，电灯配线因此有了广阔的前景，1881 年，美国的哥尔屯，发明了“交流发电机”。
伴随着这些直接影响人类工作、生活的发明出现，电线电缆的发展也日超讯速。
1830年，法拉第制成了卷线（漆包线）。
1889年，美国的佛朗第发明了油浸纸绝缘电力电缆，此为目前所用的其本型高压电力电缆。
电线电缆的发展，主要涉及绝缘材料与导体的发展。
绝缘材料由最原始的裸线→漆包线→橡胶线→塑料线→合成材料线，进步到目前的各类线缆。
导体也相继有白金→铜→铝→光缆等等随着科技的发展，计算机等科技产品的出现，电线、电缆之间距离也慢慢拉开，简而言之，电线系指构造简单而且芯数较少的传电线材。
电缆系指多重绞合，制造工艺复杂，或芯数较多的传电线材二者区分并不严格，通俗地讲，只要能传送电力或信号的有形物体，都可以称之为电线电缆。
性能释记：硬铜线：经伸线冷加工而成，具有较高的抗张强度，适用于架空输电电缆，配电线及建筑之导体。
软铜线：硬铜线加热去除冷加工所生产之残余应力而成，富柔软性及弯曲性，并且有较高之导电率，用于制造通讯及电力线缆之导体、电气机械及各种家用电器之导线。
加外还有：半硬铜线、平角铜线、镀锡铜线、无氧铜线、电子零件用线等。
导体电阻：导体之电阻与其长度成正比，与其截面积成反比。
公式：R=P×L/S （此公式适用于26℃）式中：P…为导体之电阻系数，L…为长度，S…为截面积。
如在20℃以下，便用以下公式：R=P×L/S×254.5/260.5。
导电率：以20℃时，长度1M，截面积为1m㎡之标准软铜线之电阻1/58欧（0.017241）为其准,称为100﹪导电率.电阻愈大导电率愈低,两者成反比.拉断力：抗张试验时，试样而使其断裂之最大荷重之力。
抗张强度：抗张试验时，使其试样断裂，以单位面积表示之拉断力。
伸长率：于规定之标称距离，试样经过伸长至断裂后所增加之长度与原来长度之比率。
绞线之绞向：分为左绞（Z）和右绞（S），指观察者沿着导体或芯线之轴由远向近观向时，导体或芯线之单线沿导体或芯线之侧面绕卷，其绕卷之方向即为绞向。
绞线之绞距：即导体或芯线之单线依螺旋一圈时之轴向长度。
耐弯曲折性：单线一端固定，另一端加上重量使垂向下，然后来回180度地弯曲折直线断为止，弯折次数愈多表示耐弯折性愈强。
电线印字之含义：E300956 AWM 1332 22AWG 200℃300V DONG GUAN HUA KUNELECTRIC CO.,LTD VW-1E300956…华坤公司在UL的档案号。
…美国认证标示。
AWM…电线的名称代号，（UL758内部线）。
一般仅用于工厂安装布线。
1332…电线分类名称号。
22AWG…电线之规格。
200℃…电线额定温度。
300V…额定电压。
DONG GUAN HUA KUN ELECTRIC CO.,LTD…东莞市华坤电线实业有限公司VW-1…（垂直试样）燃烧测试。
二、电线电缆的分类依日本电线工业协会1977 年对电线电缆的分类为：1、裸线 2 、卷线 3 、通讯电缆 4 、电力电缆 5 、被覆线1、裸线…顾名思义，不具绝缘材料，主要传导材料为：金、银、铝、铂等等。
2、卷线…类似电话手柄曲线。
3、通讯电缆…主要用在通讯方面的电线电缆，电话线显然是个最明显的例子。
我们举一例子面言。
外被绝缘铜导体包带如上图电话线截面图，就是圆形电话线的一个典型例子。
我们从里到外逐一剖析，可分为：导体、绝缘、包带、外被。
3.1 导体如图中示，起传导讯号作用。
目前，所用到的材料为：铜、镀锡铜、镀镍铜、镀银铜。
一般而言，一条导体是由若干股细铜丝组成，而较少是单一条铜丝组成。
这若干股细铜丝彼此之间还要绞合。
绞合设及绞距、绞向等概念，这在以后的产品设计中会谈到。
3.2绝缘导体之间要有绝缘材料隔离。
否则，此线材就不能使用了。
如上图个标示阴影的小圈圈，就是绝缘截面。
绝缘材料主要是塑料类，PP （聚丙烯），SR-PVC( 乙烯聚合物的氯化物)，PE （聚乙烯）, FEP (聚全氟乙烯)，PFA（可熔性聚四氟乙烯）,ETFE（乙烯--四氟乙烯共聚物），ECTFE（三氟氯乙烯），PVDF（聚偏二氟乙烯）TPU() 等等。
这些绝缘材料的选择与客户要求，材料价格有关。
3.3 包带这是应客户要求而设的一道工序。
材料主要是铝箔麦拉带, PT 油纸带等。
一般而言，包带有防止芯线松散、遮蔽外界信号的作用。
包带方式有斜包、卷包、纵包等方式。
具体见后面详述。
3.4 外被作为产品外观而倍受客户的重视。
图中半椭圆形外被是一个典型例子。
外被材料也较多不同的材料依不同的比例组成不同的配方，可以让你眼花缭乱。
其中TFL ，PVC 是经常用到的。
目前，我们厂将外被的外表面分为如下二种特征：亮面、半亮雾、光泽依次降低。
其中TFL 全为亮面。
4 电力电缆——一般为高压传电线。
5 被覆线——一般为低压传电线。
电线电缆大致可以分为上述五大类。
但依据具体的材料、形状、构造、用途的不同又可以分为74 类。
例如圆线、纸卷线、市内纸绝缘通讯电缆、警报用电线等等，详见有关资料。
二、电线电缆的制作过程简介缠绕印字色带集合印字裁条炼铜→伸铜→伸线→绞线→绝缘→成缆→→ →编织→→成卷编织外被填充地线外被轴装1.炼铜目前工业应用阴极电解铜法炼铜。
2.伸铜, 伸线有三种方法：三个阶段：粗伸（8.0>2.6 mm）,中伸(3.2/2.6>1.2/1.0 mm)，细伸(1.2/1.0>0.07/0.05 mm)3.0镀锡退火：电线电缆导体两端镀锡目的。
3.1避免与O2 接触，发生氧化。
3.2焊接方便，易于操作。
镀锡的两种方法：3.2.1.热镀。
使用导体铜表面干净，无油渍。
3.2.1.电镀锡，导体电镀锡后表面光滑，品质好，表面薄。
4.绞线，绝缘，缠绕（编织），外被（印字）,集合（包带、填充、地线），编织，外被，裁条（成卷、轴装）不过，并非所有线材都必须有上面过程，有的线材制作过程简单得多。
二、电线电缆的设计一、导体(一).导体线径、股数、面积与电阻之关系1.导体的概念能够导电的物体称之为导体。
相反，不能导电的物体称之为绝缘体。
在大自然中，铜的导电能力较强，电阻（Restistance ）低。
实际上，我们经常用到的是合金导体。
例如，镍、铬、铜线，又称之为电阻线，能产生大量的热。
由于各金属成分不一样，则电阻大小也不一样。
镀锡铜和镀镍铜是经常用到的，镀锡铜导电性能好，价格比镀镍铜低。
但是相对锡而言更易氧化。
镀镍铜它更比镀锡铜耐腐蚀，但成本高。
因此，我们通常选用镀锡铜线或镀锡绞线。
我们应该还记得下面这个公式：LR=PAR 为电阻；P 为导电率；L 为线长；A为截面积；在工厂非常容易看到如此规格1332 20AWG（19/0.19TS）导体线材。
我们来分析一下1332 20AWG (19 / 0.19 TS)A B C D EA…1332表示型号( AWG美国线规)数,20AWG其中一种.B…19表示此导体由19股细铜丝组成.C…“/”表示19股细铜丝是绞合在一起,我们厂所有线材都要绞合除单根之外.D…表示19股铜丝的每股细铜丝的单根直径是0.19mm。
E…T表示镀锡铜线，S表示铜线为绞合。
2.导体线径我们用到的线材导体直径一般比较小，从0.05mm到1.291mm。
使用线径小的导体，可以保证线材的柔软度，我们用细铜绞线代替单一粗铜导体也就是这个道理。
由于有线径大小的区分，就有了铜条、铜线、铜丝的不同称呼，他们的线径依次减小。
当然下面的简单公式将的出导体面积：A=πr2=0.7854d2（二）导体相关计算1.绞距（Pitch）、掺入率的概念绞合有两种方式：同心绞和束绞。
在了解他们之前，我们先了解一下绞距之概念。
学过工科的同仁清楚螺杆中有螺距的概念，学过理科的同仁清楚波长之概念，绞距与螺距、波长相似，在平面上也是具有相同性质两点之距离。
如下图标显然，相同长度之导体，绞合之细铜丝要比直放之细铜丝长。
这种就存在掺入率的概念。
用导体之长度乘上一个系数（K），就得到绞线的实际长度。
通过下面图标可以推出一个公式：P …绞距.L…绞距范围内芯线实际长度。
D1…层心径。
L从而推出：λ=-1 ;K=1+λK为掺入系数。
1．导体重量计算公式这里的重量严格来说区别与我们以前的概念，因为它的单位是KG/KM，而不是单独的KG或G即它是单位长度线材的重量。
W=d2×6.9822×n×k1×c×k2×p×k3 W=d2×n×0.7854×8.9×1.03式中：d┉为单股铜线直径; N…股数K1…铜线掺入率;C…芯数P…芯线对数K2…芯线集合掺入数;K3…对型线缆集合掺入率(芯线无对绞,K3=1);上面公式出现了芯线掺入率、芯线对数，这是因为我们设计的线缆的芯线同样具有绞合、绞距等等概念。
3.导体绞合外径的计算我们设计线缆包括线材外被是用量的计算，这对一个工厂来说是非常重要的。
因此，导体绞合外径的计算就有必要了。
无论是导体还是芯线都存在两种绞合：同心绞、束绞。
名副其实，同心绞是指以一条或多条铜单线为中心，在其周围各层以左右交互之方向绞合。
每层的单线总数均比其内一层多6条。
束绞是叫所有单线，依同一方向绞合。
其它还有复合绞等等。
当导体股数（芯线条数）为7、19、37、61、95并胶合时，为同心绞；其余股数（芯数）为束绞。
导体胶合外径的计算公式如下：同心绞胶合外径D=(1+2n)*dn为导体自内到外的层数；束绞胶合外径D=√N×1.155×dD为绞合外径；N为导体股数。
芯线胶合外径则可参考《电子线材用量设计应用公式标准》。
前面还提到“对型线缆集合掺入率”，所谓对型即导体（芯线）两两绞合在一起，之后所有导体（芯线）再一起总绞（也可以不总绞）。
这一般是应用在要求较高电器性能的线材上。
值得一提的是，芯线绞与导体绞是相同原理，但芯线绞我们称之为芯线集合层心径的概念，如下图：二、绝缘材料与绝缘相关计算1.塑料材料的两种特性：1.1 热可塑性（THERMO-PLASTIC）；1.2 热固性（THERMO-SETTING）；2. 常用到的绝缘材料有：PP（Polyproplene）材料—般较亮，较硬，燃烧平稳，无太多的烟尘，有下滴现象。
