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宝钢连铸机用10kVA IGBT—SPWM矢量控制为频调速装置
的研制
夏晓东;胡维君
【期刊名称】《宝钢技术》
【年(卷),期】1999(000)002
【摘要】介绍了宝钢研制的连铸机用矢量控制交流调速装置：采用带补偿的磁通闭环的转差频率法矢量控制，其中磁通、转矩观测模型较多地依赖于定子参数，避开了一阶惯性环节，易于实时计算，受电机参数的影响较小；利用新型马达控制专用微处理器８ＸＣ１９６ＭＣ，采用直接正弦脉冲宽度调制（ＤＳＰＷＭ），简化ＳＰＷＭ设计，快速地实现电流的实时控制，使电流调节器具有良好的跟踪性能；同时，通过软硬件结合，监视各故障信号，及时进行相应
【总页数】5页(P37-40,63)
【作者】夏晓东;胡维君
【作者单位】上海宝钢集团公司技术经济发展公司;设备部
【正文语种】中文
【中图分类】TF341.603
【相关文献】
1.浅谈连铸机扇形段弧度调整——以宝钢罗泾一期2#连铸机为例 [J], 邹雪军;
2.SPWM稳频稳压逆变电源测量系统分析与研制 [J], 冉莉莉
3.宝钢1900板坯连铸机扇形段DKS框架的研制 [J], 季苏建
4.基于FPGA的单相10kVA SPWM变频调压电源的设计 [J], 王淑青;胡泊;张伯顺;王艳珊;
5.空间矢量控制的大容量IGBTPWM变频调速装置研究 [J], 朱典旭;张锦生
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连铸技术发展史概览有色金属(铜、铝等)的连铸在20世纪30年代已成功,至40年代,德国永汉斯（S.Junghans）、美国罗西(I.Rossi)在连续铸钢方面取得工业规模的成功。
到50年代，钢水连铸工艺比较成熟。
由于对连铸工艺的冶金理论认识加深、连铸机设备结构和生产工艺不断有所改进,使操作安全和铸坯质量得到基本保证。
连铸机设备型式从半连续垂直式开始，经立弯连续式逐步降低了设备高度，到60年代成为现在通用的弧型连铸机。
1981年世界上51个国家装有415台连铸机，年产钢13500万吨，为当年钢产量的20%；其中板坯机台数约为1/4,占连铸坯产量的50%；主要世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势产钢国家连铸坯产量占钢产量约为38%。
世界钢产量和连铸坯产量发展的趋势。
80年代在工业发达国家已有不少电炉车间实现了全连铸化,新建大型转炉车间也有全连铸的。
浇铸的钢种在1970年以前大多是普通碳素钢。
目前除极少数高碳、高合金钢和易产生裂纹的钢种，如含铅易切削钢、高速工具钢和某些轴承钢及阀门钢,连铸尚有困难外,约有85%钢种都能连续浇铸。
70年代采用了电磁搅拌,可提高连铸坯质量。
连铸生产的钢种包括有深冲的薄板钢，高强度的中厚板钢、钢轨钢、弹簧钢、线材钢、不锈耐酸钢等。
特别是不锈耐酸钢，目前全世界约有50%以上是用连铸法生产的。
生产的板坯最大尺寸为宽2640毫米,厚350毫米；方坯最大为560×400毫米,最小为50×50毫米,实际生产中常控制在100×100毫米以上；圆坯最大为φ450毫米，最小为φ40毫米。
在大型连铸机组上为快速调整铸坯断面的生产要求，通常将机组部件整体更换;从结晶器上口送入引锭杆,可减少通常从下口送进引锭杆的辅助作业时间；有的板坯铸机将结晶器制成六段，可分别独立交换改变断面；在改变断面时，只须停浇钢水20秒钟，便能继续生产其他新断面的产品。
有些板坯机生产单一尺寸的宽板坯，然后纵切成所需宽度尺寸的窄坯。
短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势短流程连铸连轧（简称：CLC）是一种高效率、高质量的钢铁生产工艺，它通过将连续铸造和连续轧制两个工艺紧密地结合在一起，实现了短流程连续生产、减少能耗和环境污染、提高产品质量和生产效率的目标。
本文将介绍短流程连铸连轧的工作原理和技术优势。
工作原理短流程连铸连轧装备由连铸机、轧机和辅助设备组成。
工作原理如下：1. 连铸阶段：在连铸机中，将液态的钢水倾倒到纵向移动的铸坯机中，通过定向凝固，将钢水凝固成坯，形成连续的铸坯。
2. 铸坯切割和输送：将连续的铸坯切割成所需长度，并通过输送机械将其送入轧机。
3. 连轧阶段：在轧机中，通过不断的轧制和变形，将铸坯进一步加工成所需的形状、尺寸和性能的金属产品。
4. 尾部处理和包装：经过连轧后的产品经过尾部处理，如辊道冷却、切割、定尺、打标、包装等步骤，最终成为可供下游工业使用的成品。
技术优势1. 高效率：短流程连铸连轧装备采用了内外优化的工艺流程和设备结构，大大提高了生产效率。
相比于传统的非连续生产方式，短流程连铸连轧可以将生产周期缩短30%以上，大幅度提高了产能。
2. 高质量：由于整个生产过程是连续进行的，铸坯和产品的温度控制更加稳定，有利于去除气孔、缩松和细化晶粒等冶金处理，从而获得更高的产品质量。
3. 节约能源和环保：短流程连铸连轧装备采用了先进的能量回收和净化设备，有效利用余热和废气等资源，降低了能耗和环境污染。
相较于传统工艺，其能源消耗可以减少20%以上，有利于可持续发展。
4. 灵活性：短流程连铸连轧工艺适应性强，可生产多种材料和规格的产品，包括普通碳素钢、合金钢、不锈钢等。
同时，它也可以灵活应对市场需求的变化，快速调整生产线的生产规模和品种组合。
5. 降低投资和运营成本：短流程连铸连轧装备比传统装备的投资成本更低，且占地面积较小，使得钢铁企业能够降低建设成本和运营成本。
总结短流程连铸连轧成套装备的工作原理和技术优势使其成为现代钢铁生产的重要工艺。
EUROSTRIP （欧洲带钢直接连铸连轧技术）简介之二喻维雄编写典型机组布置和主要设备参数EUROSTRIP工艺的典型布置典型工艺参数浇铸速度：15 – 150 m/min浇铸厚度： 1.5 – 4.5 mm带钢厚度： 1.0 – 3.5 mm最大宽度：1600 mm钢种：碳钢，不锈钢年产量：典型；500 000 吨特点：EUROSTRIP工艺所需设备少，生产厚度1 mm的带钢，设备布置总长大约70 m。
新建一个机组厂房占地仅150 x 110 m。
工艺说明双辊式薄带连铸工艺中，采用常规钢包、中间包和浸入式水口把液态钢水浇铸到特殊的结晶器中直接生产出热带钢。
结晶器由一对相对同步旋转的浇铸辊和两块陶瓷侧封板组成。
浇铸辊直径1500 mm，内部强冷；陶瓷侧封板经预热后顶压在浇铸辊的两个端面上，与浇铸辊一起构成一个钢液熔池。
钢液熔池的上方是一个水平的衬有耐火材料的结晶器盖，盖子与熔池液面保持一定的距离，用于防止或减少热损，同时防止钢液二次氧化。
从液面开始，在镀有金属的两个辊的表面生成带钢的外壳，在两辊之间最窄位置（所谓吻合点-kissing point （Ｋ．Ｐ．）），由于浇铸辊辊壁的高速热传导，使两面钢壳迅速生长，并在吻合点区域合并。
通过对浇铸辊的位置控制，使吻合点间距保持恒定。
为了稳定地控制上述凝固过程，对合并过程中两个钢壳的电阻连续进行测量。
由于表面温度很高和浸润性很低，钢液不会凝固到陶瓷侧封板上。
结晶器盖子下注入惰性气体保护液面。
由于薄带与浇铸辊之间作相对运动，所以不需要使用保护渣。
与常规的连铸工艺不同，这里没有二冷段，所以（除了过热之外）几乎全部凝固热都是通过浇铸辊散发出去。
浇铸的钢带越薄，铸机的生产率越高，因为凝固过程中随着两面钢壳的生成产生热阻。
2 mm厚浇铸带钢凝固需要大约0.4秒的时间。
从40 m/min 到130 m/min(最高达 150 m/min)的浇铸速度范围取决于带钢厚度、浇铸辊尺寸和熔池的深度。
美国钢铁的黑科技，特殊钢立式连铸技术
法律顾问：赵建英律师
立式连铸(vertical contious casting)是浇
铸和铸坯凝固全部过程都是在垂直状态中进行
的连续铸钢类型。
这种连铸的中间罐、结晶器、
二冷区、拉矫机、切割设备以及接受定尺铸坯
等一系列设备和操作均布置在一条垂直的中心
线上。
目前高速钢、工模具钢连铸技术在国内工业化生产基本属于空白，且这些高品质特殊钢连铸容易产生拉漏、产品易断裂及产生裂纹，成功率较低。
虽然国内少数企业尝试过水平连铸和弧形圆坯连铸进行工模具钢的试制，但效果并不理想。
但美国铁姆肯公司使用的Jumbo Bloom 立式连铸机完美解决了这类高品质钢在连铸过程中产生的各类问题。
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立式连铸是工业生产中最早使用的，其主要工艺优点是：
1、利于夹杂物上浮：可以生产高洁净度特殊钢。
钢液从中间罐注入直立的结晶器，钢液中大颗粒夹杂物及部分小夹杂有可能上浮到表面，使用保护渣浇注时，夹杂可被保护渣吸收，而残留在铸坯内的夹杂物分布较均匀，不会出现弧型连铸时铸坯内夹杂物在内弧面积聚现象。
2、铸坯的冷却均匀，凝固组织对称性好。
3、坯在凝固过程及在铸机内不受弯曲、矫直等外力的作用，铸坯内部不会有机械应力引起的裂纹缺陷，且由于钢水静压力较大，易于
凝固补缩，所以立式连铸适宜于浇注合金钢及裂纹敏感性高的钢种。
4、可浇铸钢种范围扩大。
如高温合金、高速钢、模具钢、微合金化钢；弧形连铸矫直困难的高碳、高合金W、Ni及中高Mn钢等。
End
来源：检验在线（ID：jianyanzaixian）供稿，感谢。
连铸机工艺流程连铸机工艺流程是一种现代化的铸造工艺流程，主要用于生产连续铸造工序中的金属产品。
该工艺流程不仅具有高效、节能的优势，而且能够保证生产出高质量的铸件。
下面将介绍连铸机工艺流程的主要步骤。
首先，连铸机工艺流程的第一步是准备工作。
这包括设备的调试和试车，确定各种工艺参数，并确保设备处于正常工作状态。
接下来，进行原料的准备。
一般情况下，连铸机的原料是金属液体，如钢水或铝液。
这些金属液体需要经过加热、搅拌等工艺处理后才能投入使用，确保金属液体的温度和成分达到标准要求。
然后，进行连铸机的启动。
在这一步骤中，需要将金属液体注入到连铸机中，并开启连铸机设备，确保金属液体形成一定的流动状态。
同时，还需要根据要生产的产品尺寸和形状，调整连铸机的模具和工艺参数，以保证生产出符合要求的铸件。
在连铸机启动后，金属液体会被注入到连铸机的浇口中，并通过浇注系统进入到连铸机的结晶器中。
在结晶器中，金属液体会逐渐冷却并凝固，形成连续的铸坯。
同时，结晶器内部的冷却水会降低金属液体的温度，以控制铸坯的凝固速度。
当铸坯形成后，需要对其进行切割和定尺。
这一步骤中，需要使用切割器具将连续铸坯切割成所需的长度，并使用定尺装置精确控制铸坯的尺寸。
定尺后的铸坯将通过输送系统送往下一道工序，如轧制、热处理等。
最后，对铸件进行检测和分选。
这一步骤是确保生产出的铸件质量符合要求的关键环节。
一般情况下，会采用无损检测技术对铸件进行检测，如超声波检测、磁粉检测等。
同时，还会对铸件进行外观质量检查，并根据质量要求进行分选和打包。
综上所述，连铸机工艺流程是一项先进的铸造工艺流程，能够高效地生产出高质量的连续铸造产品。
通过准备工作、原料准备、连铸机启动、结晶器结晶、切割定尺和检测分选等步骤，可以确保连铸机的正常运行，并最终生产出符合要求的铸件。
连铸机工作原理1. 简介连铸机作为铸造行业中的一种关键设备，主要用于将液态金属快速凝固成连续铸坯。
它的工作原理涉及到多个步骤和关键技术，下面将逐步介绍。
2. 连铸机的主要构成部分连铸机主要由以下几个部分组成：2.1 结晶器结晶器是连铸机的核心部件，用于将液态金属快速凝固成固态铸坯。
结晶器内部有多个铜管，通过内部循环的冷却水将液态金属快速冷却并凝固。
2.2 铸模铸模是连接铸坯与连铸机的关键部分，用于引导金属液流入结晶器。
铸模的形状和尺寸决定了铸坯的外形和尺寸。
2.3 切割机构连铸机的切割机构用于定期切割凝固的铸坯，以达到所需的长度。
切割后的铸坯会进一步进行后续加工和处理。
2.4 传动系统传动系统通过驱动液压装置和电机来实现连铸机各组件的运动。
传动系统需要具备精准的控制能力，以确保连铸过程的稳定性和可靠性。
3. 连铸机的工作原理连铸机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 准备阶段在连铸机开始工作之前，需要对连铸机进行各项检查和准备工作。
包括检查冷却水系统、液压系统、电气系统等是否正常运行，确保铸坯模具的清洁和正确安装。
3.2 浇注铸坯首先，将液态金属通过浇注设备注入铸模中。
连铸机通过液压系统控制浇注速度，以保证液态金属在铸模中的填充均匀性和稳定性。
3.3 凝固过程液态金属在结晶器中快速冷却并凝固。
内部的冷却水通过铜管与液态金属接触，将金属温度快速降低，使其凝固成固态铸坯。
凝固过程中，结晶器的移动速度要与液态金属的凝固速度相匹配，以保证凝固界面的稳定和铸坯的质量。
3.4 切割铸坯当铸坯达到所需长度后，连铸机的切割机构会进行切割，将铸坯从连铸机上分离。
同时，切割后的铸坯会被传送到后续的加工设备进行进一步加工和处理。
3.5 循环再铸连铸机可以实现连续工作，即一块铸坯完成后，下一块铸坯可以立即开始制备。
通过循环再铸，可以提高生产效率和连铸机的利用率。
4. 连铸机的优势和应用领域连铸机具有以下几个优势：4.1 提高生产效率连铸机的连续工作方式，使得生产效率大大提高。
USS／Kobe钢公司的2#大方坯连铸机投产
Schl.,WK;刘淑清
【期刊名称】《信息世界》
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高质量钢种”的现代化计划目标迈进。
２＃大方坯连铸机投产后，提高了钢厂生产产品的洁净度和内部质量得到了优异的表面质量，并使化学偏析减少到最小。
【总页数】7页(P7-13)
【作者】Schl.,WK;刘淑清
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TF777.2
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【摘要】为提高多伐斯科公司１号连铸机生产率而优化浇铸速度［加拿大］Ｄ．Ｃｕｒｒｅｙ１前言１９９２年，作为资产重组的一部分，多伐斯科（ＤＯＦＡＳＣＯ）公司关闭了两个炼钢车间中的采用模铸流程的一个。
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【作者】BRETISLAV P.;刘树振
【作者单位】
【正文语种】中文
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