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提高数控磨床加工精度的方法数控磨床动态优化设计是提高机床加工精度的关键，外在的调整只是辅助而已。
精确的原始数控磨床的有限元模型包括联合表面的动态模型，它是基于具体的动态测试和理论分析的比较结果而建立的。
应用敏感性分析方法来优化部件的加强筋的布局和参数。
应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。
动态优化设计的结果表明新数控磨床的一阶固有频率比原来提高了17％，而磨床头架和工件之间的相对振动位移相应减少了10％。
磨削振纹消除了，加工精度大大提高了。
动态优化设计是提高机床加工精度的关键问题。
目前的机床制造企业在开发新的机床时倾向于采用经验，类比和静态设计等方法。
简单的力学计算是优化部件的强度，刚度和振动稳定性的主要方法。
几乎没有引进先进的动态设计技术和动态优化软件。
所以很难实现轻重量设计、获得高精度。
由于振动稳定性和主轴系统的热变形等各种影响因素，高速机床更难提高加工精度。
这篇文章用了计算机模拟和分析的方式研究机床设计的动态优化方法。
首先建立有限元模型，用动态测试结果修改理论有限元模型，以提高模型精度。
第二，用灵敏度分析方法优化部件加强筋的布局和参数。
第三，应用模态频率分离技术使主要部件的频率相互分离，并优化主要部件的结构。
最后，达到整个数控磨床机床的动态优化目标。
富信成-哈特曼公司创立于2000年，专业从事磨床机械的研发与制造。
由于引进日本和台湾精湛制造技术，生产效率高，使得本公司成为磨床机械界后起之秀。
目前本公司生产的高精度无心磨床,CNC外圆磨床,高精度外圆磨床,数控外径研磨机,数控无心磨床，高精密平面磨床，高精密数控内圆磨床，高精密数控复合磨床等产品，品质已居同行最佳之林，致力打造中国磨床机械制造业第一品牌。
哈特曼身为基础工业，兢兢业业为业界以最理想的价格提供最精良的机械加工设备，以其能提升整体业界品质，让中国的机械设备，模具零件，机械加工业得以超越发展。
导轨磨床中切削参数优化与工艺规律分析导轨磨床是机械制造领域中的一种重要设备，其主要用于对导轨的高精度磨削加工。
在导轨磨削过程中，切削参数的选择对于加工效率和加工质量起着至关重要的作用。
本文将对导轨磨床中切削参数的优化以及工艺规律进行分析，并提出相应的解决方案。
首先，切削参数的优化是提高加工效率和加工质量的关键。
在导轨磨削中，切削速度、进给速度和磨削深度是其中最为重要的参数。
合理的切削速度可以保证加工精度和表面质量，过高或过低的切削速度都会对加工效果产生不良影响。
进给速度的选择要考虑到导轨材料的硬度和加工要求，过快的进给速度会导致切削力过大，影响加工质量。
磨削深度则需要根据加工要求和刀具状况进行选择，过深的磨削深度容易导致表面烧伤和刀具磨损加剧。
其次，切削参数的选择需要考虑工艺规律。
导轨磨床中，磨削过程是一个复杂的物理过程，切削参数与工艺规律之间存在着一定的关联。
例如，在磨削过程中，切削速度的增加会引起粒度减小、切缘加工脱离和烧伤，而进给速度的增加会导致表面质量的恶化。
基于这些规律，可以通过实验和经验总结来选择合适的切削参数。
针对上述问题，可以通过以下几个步骤来优化导轨磨床中的切削参数：第一步，建立切削参数与加工质量之间的数学模型。
通过实验和数据分析，将导轨磨床切削参数与加工质量之间的关系进行建模，可以使用统计学方法或机器学习算法来实现。
这个模型可以帮助我们理解切削参数对加工质量的影响程度，并为后续的优化提供依据。
第二步，优化切削参数。
根据建立的数学模型，我们可以使用遗传算法、模拟退火等优化算法来寻找最佳的切削参数组合。
通过计算和模拟，逐步逼近最优解，使得加工效率和加工质量得以最大化。
第三步，验证和调整切削参数。
将优化得到的切削参数组合应用于实际生产中，并进行加工实验和测试。
根据测试结果，评估切削参数的效果，并根据实际情况进行调整和优化。
这个过程是一个不断迭代的过程，通过不断调整和改进，实现切削参数的最优化。
数控直线导轨专用磨床精密磨削工艺优化艺参数有一定的要求。
导轨磨削烧伤成因及解决方法，可以从砂轮、磨削余量、磨削用量、冷却液和冷却方式考虑；导轨磨削振纹成因的解决方法有多种：砂轮的正确选择、砂轮的平衡、砂轮的修整，保证主轴的几何精度和 动刚度，工艺参数的选用；导轨磨削成形工艺可用成形金刚滚轮将砂轮修整成形来磨削导轨型面。
关键词数控直线导轨专用磨床砂轮修整导轨磨削工艺蒋莉莉傅正勇李志斌何亮(浙江杭机股份有限公司 杭州311305)摘要数控直线导轨是数控机床的重要功能部件，磨削线轨对机床精度、磨具、金刚石滚轮、磨削液和磨削工数控直线导轨专用磨床的试制与攻关过程中，着重研究了如下内容：(1)研究直线导轨磨削机理，分析加工工艺中影 响精度的因素，明确磨削烧伤和振纹的成因，为工艺安排提供理论支持。
(2 )制订精密直线滚动导轨自动磨削工艺流程。
(3) 磨削直线滚动导轨，从用户角度反馈导轨磨 床工艺设计的合理性问题。
(4) 磨削效率的提升。
(5) 人性化的操作。
目前，这些问题都已经得到解决，从而使我国的直线滚动导轨制造水平得到较大的提升，缩短了与国外先进水平的差距。
机床外观如图1所示。
图1数控直线导轨专用磨床外形1数控直线导轨专用磨床磨削概述数控直线导轨专用磨床(HZ -090CNC 系列)针 对普通导轨及滚柱导轨产品的精密磨削加工而设计制造，可以磨削15〜65mm 规格的精密直线导轨。
1.1导轨磨削对设备的要求导轨的精度主要包括轨道成形面精度；各轨道 与基准面的位置精度；轨道粗糙度；导轨的直线度及尺寸精度等。
要实现上述精度要求，必须配备CNC 专用磨削设备，而且相关磨削设备需要满足如下要求：(1) 确保在一次安装状态下，实现三磨头磨削， 提高工件精度。
(2) 要求每一个磨头进给的重复定位精度能达到土0.001mm ,精磨定型时在标准热平衡下能实现每次磨削设定0.001mm 的进给量。
(3) 两立式磨头采用同一金刚石滚轮修整器依 次修整，可以保证两侧面滚道尺寸的一致性。
HZ-KD2010数控龙门式导轨磨床由杭州机床集团有限公司
生产制造
无
【期刊名称】《机电新产品导报》
【年(卷),期】2003(000)008
【摘要】数控龙门式平面磨床系列和数控龙门式导轨磨床系列,是大型模具和机械基础件精密加工的重要设备,主要用于大型零件水平平面磨削的终加工,适用于各种机械加工、纺机、塑机和模具工业。
获浙江省科技进步二等奖,被列为国家级重点新产品项目。
【总页数】1页(P87)
【作者】无
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TG596
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大型机床床身导轨的制造工艺改进裘卓明江余岳胡雅琴【摘要】摘要阐述了将大型机床拼接床身分段磨削，通过专用修整器及专用假床身，保证两V形导轨的角度以及两V形导轨的中心距、等高保持一致，并在拼接端面实施灌定位胶工艺，保证拼接好导轨整体直线度，在实际生产过程中，取得了很好的效果，大大缩短了生产周期。
【期刊名称】精密制造与自动化【年(卷),期】2016(000)002【总页数】3【关键词】关键词两V导轨导轨拼接定位胶分段磨削床身是机床的主要基础件，作为导向用的导轨面，是机床各项几何精度的测定基础。
大型机床的床身具有床身长，通常都超出铸造加工所能达到的限度，同时考虑到起吊运输及安装的要求，在设计时，往往采用几段拼接的方式，目前设计制造的导轨磨床HZ-KD6520、HZ-KD4025等产品，其床身就是采用的这种设计结构。
机床床身的导轨精度高，最初是采用人工刮研的方法来保证的。
这种方法具有切削量小、切削力小、产生热量小、加工方便和装夹变形小等特点。
通过刮削后，工件表面能获得很高的形位精度、尺寸精度、接触精度及提高表面粗糙度等，一般情况下导轨在垂直和水平面内的直线度及两导轨平行度能达到0.005～0.01/1000mm，，另外刮削后留下的一层薄花纹，既可增加工件表面的美观又可储油，以达到润滑工件接触表面，减少摩擦的作用，提高工件使用寿命。
但是，这种方法工作效率低，且劳动强度大。
随着科技的进步，设计制造了导轨磨床，导轨的磨削部分替代了人工刮研，极大地降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
从工艺的角度来讲，大型机床床身导轨面能通过一次安装加工（精磨）来达到设计要求，是最佳的工艺方案。
现有的机床，只要工作台长度超过3 m，床身导轨就无法通过一次性装夹磨削来实现。
以往长度超出导轨磨磨削范围的床身采取以下的工艺手段：（1）床身长度超过8 m，采用主副床身拼接的设计结构，一段主床身加两段副床身。
（2）三段床身分别粗精加工，用三副卡板分别控制导轨各面外形、两V形导轨半角误差、两V形导轨中心距误差，用桥板控制两V形导轨的直线度及平行度误差、落地镗镗铣总长。
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