「汽车式起重机常见事故原因分析及预防」

起重机事故原因分析及对策近年来,由于起重机事故增多,所以,各国的建筑机械制造厂加强了对起重机事故原因和对策的研究,并取得了显著的进展,现综述如下,供同行们参考。

一、事故原因分析1.失误操作。

起重机很多事故是由于失误操作发生的。

(1)现代起重机正向大型化发展,功率大,惯性大,作业的危险性亦增大。

但不少司机对此没有足够的认识,没有认真掌握操作要领,易误操作。

(2)工人年龄大,虽然经验丰富,但有的光凭老经验操作,忽视安全;另一方面动作不灵活,反应能力差,误操作的几率大。

(3)安全指令未能适应起重机作业环境多变的要求,在很多情况下,司机无章可循,只好凭个人的判断进行作业,易出差错。

(4)由于司机缺乏,有的企业没有实行专人专机,加上各厂机型不同,操作手柄的布置、操作方式不一,所以,代班司机操作时,往往因错误操作手柄而造成事故。

(5)不重视对工人的技术培训,司机技术素质差,不能适应复杂的施工作业。

(6)未注意司机心里因素对安全施工的影响。

当司机有思想情绪(如烦燥、紧张、骄傲等)时,在未做好思想工作,解除其心里障碍前上岗操作。

2.机械维护不周。

维护保养的起重机,机况差,会诱发事故或者直接造成事故,如:钢丝绳腐蚀严重,操纵系统失灵;油路、汽路不畅通或泄漏;电路接触不良或短路、断路、滑轮、轴承缺油(脂)、转动不灵或卡住不转动等。

3.缺乏安全装置。

有的起重机,没有安装防超载防碰撞等安全装置,当出现事故预兆时,不能报警或停机,从而酿成了事故。

4.环境因素。

在下列环境中作业,起重机易发生事故:在回填土方或泥泞场地吊装;在坡地吊装;有几台吊车在狭窄地段内同时作业,与土建施工交叉作业,在雨后路滑的地段吊装;在输电线路禁区附近吊装。

5.部件质量差。

起重机吊杆、支腿等部件质量差,如材质不合格,有裂纹等,会成为导致起重机发生事故的重要原因。

6.综合原因。

由上述两种或两种以上因素综合作用,更易发生事故。

二、防止事故发生的对策1.改进设计和制造工艺。

汽车式起重机作业事故分析、预防措施和应急处置一、主要危害：挤伤、触电、高处坠落、吊物（具）坠落和机体倾翻等。

二、事故原因分析（一）挤伤事故：挤伤事故是指在起重机作业中，作业人员被挤压在两个物体之间，所造成的挤伤、压伤、击伤等人身伤亡事故。

1. 起重机作业现场缺少安全监督和指挥管理人员，在进行吊装、指挥、操作或从事其他作业时，由于吊载剧烈摆动冲撞作业发生的挤伤事故。

主要原因：a）司机操作不当，运行中机构动作变化速度过快，使吊物（具）产生较大惯性。

b）指挥有误，吊运路线不合理，致使吊物（具）在剧烈摆动中挤压、碰撞人。

2. 现场吊装作业人员和其他作业人员缺乏安全意识和自我保护意识，作业人员在起重机与建（构）筑物之间，受到运行中的起重机及其吊（物）具的挤压碰撞。

主要原因：a）巡检人员或维修作业人员与司机缺乏相互联系。

b)检修作业中没有采取必要的安全防护措施，致使在司机贸然启动起重机时挤压，碰撞人。

3. 现场作业人员野蛮操作等人为因素造成挤伤事故。

（1）吊物（具）摆放不稳发生倾倒的挤伤事故。

主要原因：a)吊物（具）放置方式不当，对重大吊物（具）放置不稳、没有采取必要的安全防护措施。

b)吊运作业现场管理不善，致使吊物（具）突然倾倒碰砸人。

（2）翻转作业中的撞伤事故，从事吊装、翻转、倒个作业时，由于吊装方法不合理，装卡不牢，吊具选择不当，重物倾斜下坠，吊装选位不佳，指挥及操作人员站位不好，造成吊载失稳、吊载摆动冲击等均会造成翻转作业中的砸、撞、碰、挤、压等各种伤亡事故。

（二）触电事故：是指从事起重操作和检修及其它作业的人员，由于触电遭受电击所发生的人身伤亡事故。

1. 由于歪拉斜吊或吊运过程中吊物（具）剧烈摆动使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

2. 因现场环境局限，在高压线下作业，指挥操作不当，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

3. 场内作业时，环境受限，在动力、照明等常用的带电线路附近作业，未按规定断电、指挥操作不当等，使起升钢丝绳或大臂碰触高压线，致使作业人员触电。

汽车起重机的安全事故预防措施移动式工程起重机是起重机械中应用最广泛的起重设备。

国内全行业生产的移动式工程起重机占工程机械产品总产量的74.8%。

而在移动式工程起重机中，汽车起重机又是应用最广泛的设备。

随着汽车起重机在我国生产活动中使用频率明显增加，各类事故亦呈上升趋势。

汽车起重机价格昂贵，每台从几十万元至数百万元，一旦使用不当或管理不善，极易发生事故，给人身和财产造成巨大损失。

因此，积极加强汽车起重机安全事故预防具有十分重要的现实意义和社会经济价值。

1、汽车起重机常见事故类型汽车起重机最常见的事故是翻车和折臂事故，翻车事故的主要起因是起重机丧失稳定性。

丧失稳定性的原因有：吊重超载、支承不平、惯性力、离心力、风力等；折臂事故多是由于起重臂仰角过大，再加上惯性力的作用，起重臂下坠所致。

要减少类似事故重复发生，必须规范汽车起重机操作行为，确保安全无误。

（1）倾翻事故该类事故在移动式工程起重机中占有相当高比重，是汽车起重机最常见的事故之一。

起重机倾翻大多是由于起重机作业前支承不当，如地基不平或松软，支腿或履带下没有铺设专用垫木或路基板（钢板）；起重机支腿未能全部伸出或虽然全部伸出但四个支腿并未全部支地，起重机仍按原性能表使用；吊臂超出了作业扇形区；行驶中高速转弯；起重机力矩限制器等安全装置失灵，超力矩起升重物等都易造成倾翻。

（2）折臂事故对臂架式起重机，由于臂架设计不合理，制造装配有缺陷，以及长期使用已有疲劳破坏隐患，一旦超力矩起吊（主要是超幅度）或对于动臂变幅的起重机动臂限位器失灵而过卷，或起重机倾翻等都易造成折（断）臂。

臂架严重变形也是造成折臂事故的重要原因之一。

（3）坠落事故坠落事故是指起重作业中，吊载、吊具等重物从空中坠落所造成的人身伤害和设备毁坏事故，常见坠落事故如下。

1）脱绳事故脱绳事故主要原因是重物的捆绑方法与要领不当，造成重物从吊装绳索中滑脱；吊装重心选择不当，造成偏载起吊或因吊装中心不稳造成重物脱落；吊装作业中吊载受到碰撞、冲击或振动等而摇摆不定，造成重物失落等。

第1篇随着我国经济的快速发展，建筑行业对汽车吊的需求日益增加。

然而，汽车吊作为一种重型机械，在使用过程中存在一定的安全风险。

近年来，我国各地发生多起汽车吊事故，造成了人员伤亡和财产损失。

为了提高广大从业人员的安全意识，本文将以一起典型的汽车吊事故案例为切入点，对事故原因进行分析，并提出相应的警示教育措施。

一、事故案例某建筑工程公司于2020年5月，在施工过程中使用一辆汽车吊进行吊装作业。

在作业过程中，由于吊装物重量超出汽车吊额定载荷，导致吊装物倾斜。

此时，司机在未确认吊装物稳定的情况下，擅自操作汽车吊进行移动，导致吊装物脱落，砸中下方作业人员，造成1人死亡，2人受伤。

二、事故原因分析1. 人员因素（1）司机安全意识淡薄。

司机在作业过程中，未能充分认识到超载作业的危险性，对吊装物的重量估计不足，导致吊装物倾斜。

（2）安全操作规程执行不到位。

司机在操作汽车吊时，未严格按照安全操作规程进行，擅自改变吊装物的位置，导致事故发生。

（3）作业人员安全意识不强。

在吊装作业过程中，下方作业人员未能及时察觉到吊装物倾斜，未能采取有效措施避免事故发生。

2. 设备因素（1）汽车吊超载。

吊装物重量超出汽车吊额定载荷，导致吊装物倾斜。

（2）设备维护保养不到位。

汽车吊在作业前未进行全面检查，存在安全隐患。

3. 管理因素（1）安全管理制度不健全。

该公司未建立健全安全管理制度，对从业人员的安全教育、培训工作不到位。

（2）现场安全管理不到位。

在作业过程中，现场管理人员未能及时发现并制止违规操作。

三、警示教育措施1. 提高安全意识（1）加强对从业人员的安全教育，提高其安全意识。

通过开展安全培训、安全知识竞赛等形式，使从业人员充分认识到汽车吊作业的危险性。

（2）加强对现场管理人员的安全培训，提高其安全管理水平。

2. 严格执行安全操作规程（1）严格遵守汽车吊操作规程，严禁超载作业。

（2）在吊装作业过程中，加强现场监督，确保操作人员严格按照规程进行作业。

一、事故背景近年来，随着我国经济的快速发展，吊车行业得到了广泛的应用。

然而，吊车事故也时有发生，给人民群众的生命财产安全带来了严重威胁。

为了提高吊车安全使用水平，减少事故发生，本文对吊车事故原因进行分析，并提出相应的预防措施。

二、事故原因分析1. 人员因素（1）操作人员缺乏安全意识：部分吊车操作人员安全意识淡薄，忽视吊车操作规程，冒险作业。

（2）操作人员技能不足：部分操作人员未经过专业培训，缺乏实际操作经验，导致操作失误。

（3）指挥人员指挥失误：指挥人员对吊车作业现场情况了解不足，指挥失误，导致事故发生。

2. 设备因素（1）吊车本身存在缺陷：部分吊车在设计、制造、维修过程中存在缺陷，导致吊车安全性能降低。

（2）吊车设备老化：部分吊车使用年限较长，设备老化，安全性能下降。

（3）吊车配件损坏：吊车配件如钢丝绳、吊钩等损坏，导致吊车事故发生。

3. 环境因素（1）施工现场环境复杂：施工现场环境复杂，存在多种安全隐患，如高空作业、交叉作业等。

（2）恶劣天气影响：大风、雨雪等恶劣天气对吊车作业安全造成影响。

（3）施工现场管理混乱：施工现场管理混乱，安全防护措施不到位，导致事故发生。

三、事故总结1. 吊车事故给人民群众的生命财产安全带来了严重威胁，我们必须高度重视吊车安全。

2. 吊车事故原因复杂，涉及人员、设备、环境等多个方面，需多管齐下，综合治理。

3. 加强吊车操作人员培训，提高安全意识，确保操作人员具备相应的技能。

4. 定期对吊车进行保养和维修，确保吊车设备安全性能。

5. 优化施工现场环境，加强施工现场管理，消除安全隐患。

6. 建立健全吊车安全管理制度，加强监督检查，确保吊车安全使用。

四、预防措施1. 加强吊车操作人员培训，提高安全意识，确保操作人员具备相应的技能。

2. 定期对吊车进行保养和维修，确保吊车设备安全性能。

3. 优化施工现场环境，加强施工现场管理，消除安全隐患。

4. 建立健全吊车安全管理制度，加强监督检查，确保吊车安全使用。

起重机行车事故发生的原因分析
一、事故的主观原因
（1）驾驶员工作经验不足，思想麻痹，在安放好起重机行车后，对于待吊装物体未能仔细查看并评估其重量的情况下，盲目起吊。

（2）驾驶员违章作业，未通严格遵守汽车起重机行车吊装时的各项技术参数的严格规定，结果导致副臂过长且吊臂幅度过大，从而引发事故发生。

（3）车辆管理部门缺乏管理，进行吊装作业时未能安排专人进行现场指挥。

二、事故的客观原因
（1）汽车起重机行车没设力矩限制器装置，从而无法为驾驶员提供准确的技术参数，以避免此类事故的发生。

（2）施工方未能向驾驶员能供吊装物的详细情况（如尺寸、重量等），吊装时该连接臂还躺在封闭的车厢内，在将其吊离车厢前驾驶员无法对它进行详细观察并估出重量。

三、预防措施
（1）加强对驾驶员的安全操作规程教育，使其能熟练地掌握有关技术。

（2）严格遵守《特种设备安全监察条例》等法律、
法规的要求，驾驶员须持证上岗，并对车辆定期进行检验、监定等。

（3）对于特殊现场的作业项目，需由吊装单位进行详细的考察论证，并制定详细的作业计划，还须安排专职人员现场指挥。

（4）对车辆加装力矩限制器，从根本上消除因超负荷而带不定期的安全隐患。

（5）选择吊装场地时，必须选择无松软、塌陷及有下水道井盖等平坦硬实的开阔场地。

（6）维护保养好车辆，确保车辆处于完好的技术状态，尤其是要经常检查主臂、支腿缸、支撑垫、变幅缸等部件有无裂纹、漏油等现象。

（7）吊装前，驾驶员必须对每一件等吊装物进行重量估计，严禁盲目起吊。

工作人员在使用起重机行车的过程中应该严格按照起重机的使用说明严格操作起重机行车，尽量避免起重机行车在使用过程中的人员伤害。

汽车起重机安全事故分析摘要：中部地区某工地上一台汽车起重机在工作时发生倾覆，经技术检验部门调查发现该设备超出法定检验检测有效期，事故发生时汽车起重机操作人员在起重机左前方支腿未伸出就在原地进行支撑油缸的顶升，经分析可知倾覆时的倾覆力矩大于抗倾覆力矩，从而致使整车发生倾覆事故，因此汽车起重机作为特种设备在操作时应严禁无证上岗，及时报审，落实安全管理及防范措施，建立安全负责制，从而有效避免同类事故发生。

关键词：汽车起重机；倾覆；安全事故；受力分析前言汽车起重机俗称汽车吊由于具有灵活机动、越野性能好等优点，而广泛地应用于厂矿企业及工程安装工地，是起重运输业广泛使用的起重机械之一，但在使用过程中，由于施工操作人员对其性能不了解或使用不当等原因，致使失稳、滑移甚至翻车等安全事故频发，造成人身及经济损失。

汽车起重机，其起吊重物的能力和在工作状态下的抗倾覆稳定性，是反映汽车起重机性能好坏的重要标志.起重机设计规范中规定，在工作状态下，汽车起重机不允许出现三个支腿着地或支腿未伸到位的情况。

笔者对中部某城市的一起汽车起重机安全事故进行研究，分析汽车起重机稳定性机理，并找出造成事故的原因，从而为汽车起重机的安全施工及稳定性评估提供参考价值。

2013年4月13日晚上19点15分左右，风力为四级，某中部城市的工地上一台型号为XZJ5247JQZ16D型汽车起重机在吊完锚杆后，汽车吊驾驶员开始起吊锚杆机，此机械大约2000公斤。

吊车从东北角约30°开始吊运锚杆机，当吊至吊车东边时，吊车发生倾翻，吊臂压到其正下方土堆上的指挥人员。

1事故现场勘查发生事故的江苏徐州重型机械厂汽车起重机制造日期为2009年1月，该设备上次法定检测检验有效日期至2013年3月13日，事故发生时该设备超出法定检验检测有效期。

经过现场测量所吊重物距离左后支腿的水平直线距离为16.8m，所吊重物重量为1.2T。

起重臂端部距离支腿距离为24m。

汽车吊常见事故原因分析及安全操作规程一、汽车吊事故类型及原因分析1、翻车事故⑴超载自行式动臂起重机的起重量是随着起重臂的倾角变化而变化的，《起重机安全管理规程》指出：〃起重量和起重臂倾角应符合设计要求〃，又规定〃起重机械禁止超负荷运行。

〃在实际工作中由于对所吊物品的重量估计不清，或对安全注意不够而超负荷运行，使起重机失去稳定而造成〃翻车〃。

（2）支腿不在一个水平面上发生翻车这类事故的根本原因是：支腿接触的地面软硬不一，造成支腿不均匀下陷。

（3）回转过快起重机在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中。

这是因为回转会产生离心力，回转越快，离心力越大，同时还可能因转到顺风等不利于稳定的方位上，这些因素叠加在一起造成了此次翻车事故。

以此要注意回转速度不应过快。

⑷变幅，伸缩臂操作程序错误在起吊满负荷时，只能收回起重臂（由大幅度变小幅度，由长起重臂变短起重臂），不能伸臂或落臂，否则会翻车。

⑸危险角度对某些起重机有一个危险角度，当起重臂很长时，即使不吊物品，起重臂自身的重量也会造成翻车。

⑹转弯行驶速度太高由于汽车、轮胎式起重机机重心比一般汽车重心高，若转弯行驶速度太高，也会发生翻车。

⑺转盘连接螺栓切断例如，某年在某建筑工地，发生一起汽车式起重机翻车事故把一名挂钩工人砸死，检查事故原因是转盘连接螺栓连接连续被切断，造成上车翻倒事故。

因此连续螺栓必需安全可靠，保证满足强度要求。

2 .吊车〃坠臂〃.〃折臂〃事故〃坠臂〃事故，对无机械试变幅机构，多数是由于变幅绳拉断造成。

对于液压变幅机构，由于平衡阀或油管的事故，均可造成坠臂事故。

安装检查修长大吊臂时，必须在吊臂下面垫以枕木，否则由于吊臂自重也足以造成起重机向前倾翻。

3 .斜吊引起的事故斜吊对动臂式起吊机的危险性比桥式类型起吊机还要大。

因为动臂式起重机容易翻车。

即使没有造成翻车，也很容易造成其它事故。

斜吊相当于在起重臂端作用一个水平力，增加了倾翻力矩，同时也使钢丝绳拉力增加。

起重机械事故多发原因及预控措施起重机械在工程施工中发挥着重要的作用，然而事故却时有发生，危及施工人员的生命安全和工程的顺利进行。

起重机械事故多发原因多种多样，主要包括人为原因、机械原因、环境原因等。

为了有效预防和控制起重机械事故的发生，建立起重机械安全管理体系，加强技术培训，严格操作规程，加强设备维护和定期检查等措施势在必行。

一、起重机械事故多发原因1. 人为原因人为原因是造成起重机械事故的重要原因之一。

例如操作人员因经验不足、操作失误、疏忽大意等原因造成的事故；在起重机械使用过程中，忽视操作规程、超负荷操作等行为也容易导致事故发生。

2. 机械原因机械原因是导致起重机械事故的另一个重要原因。

例如起重机械设计不合理、结构强度不足、设备老化等问题会导致设备运行不稳定、出现故障，从而引发事故。

3. 环境原因环境原因也是造成起重机械事故的重要原因之一。

例如工程施工现场环境复杂、作业空间受限、恶劣天气等都会增加起重机械事故的风险。

二、预控措施1.建立起重机械安全管理体系为了预防和控制起重机械事故的发生，施工单位应建立健全起重机械安全管理体系，包括明确管理责任、制定安全生产规章制度、建立安全管理档案等。

并加强安全教育培训，提高操作人员的安全意识和技能水平。

2.严格操作规程操作规程是预防起重机械事故的重要措施之一。

施工单位应制定严格的操作规程，明确操作程序、禁止操作行为、安全防护措施等，操作人员必须严格按照规程进行操作，严禁违章操作。

3.加强设备维护和定期检查设备的正常运行和维护保养对于预防事故至关重要。

施工单位要加强起重机械设备的维护保养工作，定期检查设备的运行状况，排除潜在隐患，确保设备的安全可靠运行。

4.技术装备升级随着科学技术的不断发展，起重机械设备也在不断升级换代。

施工单位应及时更新起重机械设备，选用符合国家标准的高品质设备，提高设备的安全性和稳定性。

5.加强监管力度除了施工单位自身的预控措施，政府部门也应加强对起重机械安全的监管力度，加大对施工现场的安全检查力度，对存在安全隐患的起重机械设备进行整改或下线处理，确保施工现场的安全生产。

汽车起重机的事故类型与预防起重机械是设备中隐藏危险较大，易发事故几率较大的典型危险机械之一。

一旦出事必将造成人员伤亡和巨大的财产损失。

基于此，积极防范力求避免事故灾害的发生就显得十分重要，而要做到这一点，首先必须要了解事故类型的特点及发生事故的原因。

本文根据劳动部职安局对七省一市（黑龙江、吉林、陕西、河南、河北、山东、上海）七种规格的汽车起重机（5 t到 30 t）在 1984年到 1994年间的55起典型事故统计资料（见表1、表2、表3）来进行分析，寻求发生事故的规律，以便制订出切实可行的预防措施。

表1 55起汽车起重机事故类型统计表事故类型发生次数所占比例吊物坠落2443 ． 6 ％触电1425 ． 4 ％起重臂坠落712 ． 8 ％起重机倾翻47 ． 2 ％挤碰11 ％总计55100 ％表2 55起汽车起重机事故原因统计表事故原因次数所占比例违章操作5563 ． 2 ％安全装置不全或失效2528 ． 7 ％金属结构隐患44 ． 6 ％吊索具隐患33 ． 5 ％总计100 ％表3 违章操作具体类型统计表违章类型次数所占比例违反“十不吊”2843 ． 8 ％无证上岗1320 ． 3 ％作业人员未戴安全帽1015 ． 6 ％无专职指挥人员710 ． 9 ％酒后操作23 ． L ％违章进人作业危险区6 ． 3 ％总计64100 ％所谓“十不吊”是指：（1）指挥信号不明或乱指挥不吊；（2）物体重量不清或超负荷不吊；（3）斜拉物体不吊；（4）重物上站人或有浮置物不吊；（5）工作场地昏暗，无法看清场地、被吊物及指挥信号不吊；（6）工件埋在地下不吊；（7）工件捆绑，吊挂不牢不吊；（8）重物棱角处与吊绳之间未加衬垫不吊；（9）吊索具达到报废标准或安全装置失灵不吊；（l0）铁水过满不吊。

由表1知占汽车起重机半数以上事故的类型为吊物坠落和触电，两者占了 69％。

因此这两类事故是预防的重点；起重臂坠落和整机倾翻两类虽只占总数的 20％，但发生的都可能是车毁人亡的恶性事故，应力求避免。

汽车起重机安全事故隐患原因分析总结报告汽车起重机安全事故隐患原因分析总结报告安全事故分析报告安全事故分析报告事故发生单位概况事故发生单位:北京东方诚国际钢结构工程有限公司，事故发生地点在迁安思文科德薄板科技有限公司原料二车间东侧。

事故机械设备:QY25A汽车起重机事故损失:导致甲方设备架子砸坏不能使用，未造成人员伤亡事故。

事情发生经过2012年11月22日下午，我公司进场一车钢结构构件。

下午临近3点30左右我公司在对其进场的材料开始卸车，由于当天有些阴天，卸车人员乡更快的将车卸车完毕，将车内的所有货物一次捆绑，用吊车一吊吊装完毕。

但在起重机起钩后，起重指挥工及起重机司机及卸车人员没有及时发现车间内放置的设备架子，起重指挥工及起重机司机操作及指挥失误，加之吊装的货物太重。

导致汽车吊在吊装过程中超载，汽车吊大臂失稳，在起重机落钩时，将甲方的车间内设备架子砸坏，不能再使用。

给其带来了不必要的经济损失。

事故原因1、我公司的起重机司机没能遵守“十不吊”原则，超载后绝对不能吊。

吊装大臂太小，出臂太长，在超载吊装的时候，引起吊车晃动失稳，不能及时控制起重机。

严重违反了《建筑机械使用安全技术规程》的有关规定，起重机械作业人员未按照操作规程操作，对视线范围内的物品没有及时发现。

2、负责指挥吊车的信号指挥工，在发现超载及违反操作规程吊装的同时吊装时没能及时制止，仍然指挥吊装作业。

信号指挥工也没能发现吊装范围的物品。

3、卸车施工人员看到天色较晚，操之过急，不应该一下将车内物品拴好，一吊吊装。

在卸车范围内没能及时清理现场物品，没有注意吊车回转半径范围内厂区可能伤害的物品。

工人的安全意识薄弱。

4、我公司管理人员起重司机及信号指挥工以及现场的安全教育的管理不当。

没有加强对整个施工现场的监控和管理，确保安全施工。

教训及整改措施1、工程施工坚决杜绝有章不循、违章指挥，严格遵守操作规程。

本次事故的主要原因未违章指挥及违章操作造成。

汽车式（轮胎式）起重机常见事故原因分析及预防一、超载起吊导致倾翻折臂事故1．事故过程简述汽车起重机作卸煤沟廓道板墙钢筋上料施某公司在一建设工地用一台50t。

起重工工时，准备将一批钢筋放置在廊道西侧双排架子上面，就位半径约20m），捆绑挂好钩后，操作工按起重指挥信号先从拖拉机上吊起（此时回转半径l4m然后摆杆、趴杆。

在趴杆过程中，导致起重机倾翻折臂，造成第四、五节臂损坏。

操作人员在起重机前倾离地1~1.5m时从驾驶室跳出，幸未造成人员伤亡。

2.事故原因分析的钢筋，长事故发生后，经勘察现场测量分折得知:此次吊起的是φ25mm。

而该汽车起重机的力矩限制器损坏后还未修复。

此外，根，计2.3t，共1683.6m前一天晚上有一操作人员加班一通宵，此次发生事故时白日惟独一位操作人员在时的净起重质量仅，而该起重机在R＝20m操作。

经测量，钢筋就位半径R约为20m。

在力矩根制器未修复的情况下，操作人员对所吊重物质量轻信了起重工为2.2t和施工人员所提供的口头数据，即“不超过2t”。

由此可见，此次车故的原因就是因为操作人员在起重机力矩限制器失灵的情况下，未对起吊重物的质量作详细核实，同时对就位半径也没有实测清晰，对起重机的起重力矩等基本概念不是很清晰，且在具体操作时，在此恶劣的场地上作全部伸出臂杆时，没有做到谨慎的操作，没有严格执行起重机安全操作规程及“十不吊”规定。

在操作中因实际力矩大于起重机在该工况下的额定力矩而发生倾翻事故。

此外，未向监护人员和起重指挥人员提供所有重物的准确质量，且缺乏作为一位起重指挥人员应具备的相关起重性能方面的基本常识，是造成该事故的又一原因。

3．事故应吸收的教训此次事故的教训是明显的:起重机械安全保护装置（力矩限制器）要始终处于灵敏可靠状态，否则，要有可靠措施，确保操作人员搞清起吊重物质量和就位半径。

同时，按起重机安全操作规程监护人员不能省去或者离开工作岗位，此外，重要的一点是起重机操作人员一定要培训到位，确实搞明白起重机的性能，不能一知半解。

汽车式起重机倾翻事故原因分析1、非驾驶人员操作在很多汽车式起重机翻车的事故中，有不少是非驾驶人员进行操作，由于他们对吊车性能知道甚微，不懂得各类具体情况处理，有的甚至连吊车自身起重力矩表都不清楚，盲目在超载状况下作业，导致倾翻事故发生其原因之一。

作业中不重视汽车式起重机支腿的基础设置汽车式起重机属于行走式起重机，设备移动性强，机动性大，不像塔式起重机，其基础设置有固定的地点或者行走轨道，汽车式起重机基础设置灵活、流动，因为汽车式起重机得不稳定，时常导致倾翻事故发生。

常见的错误做法包括：把汽车式起重机支腿设置在刚刚回填的软土上；各类未经处理的地下管沟上；不稳固的基坑边坡；已经朽烂的道木；不使用设备自带的钢板支腿垫板等。

当设备负重吊装时，由于支腿基础承载能力不够而产生基础下沉，忱木破碎，导致汽车式起重机倾覆。

2、设备维修保养不及时、安全装置失灵目前，设备租赁行业存在“重经济效益、轻维护保养”的设备管理错误观念，只要设备能运转，就违背设备运行规律，不对设备进行定期的保养和维修，“小车不倒只管推”，致使设备常常带病运转，各种安全装置失灵、失效，在紧急状况时不能发挥安全防护作用，这也是导致汽车式起重机倾翻的主要诱因之一。

3、非信号指挥人员指挥作业汽车式起重机倾翻事故不但驾驶人员是主要责任者，信号指挥人员更是关键，现在有很多的施工现场没有经过严格培训取得特种操作证的有经验的正式信号指挥工，多数是只经过简单培训，或者没有培训就上岗指挥汽车式起重机进行吊装和吊运作业，有的甚至连信号都比划不准确，更重要的是这些人员根本没有对吊物的估重能力，所以很多时候都在违章指挥或者超载指挥，一旦设备的力矩限位器失灵后果不堪设想，这是导致倾翻事故发生原因之一。

4、报废的汽车式起重机继续使用（整机性能下降）由于经济利益驱使，目前在在汽车式起重机的租赁市场中，仍然存在报废的汽车式起重机继续使用的现象。

个别人员将已经报废汽车式起重机整机买下来，刷刷漆，喷喷油，经过简单的“梳洗打扮”一番，内部构件锈蚀，结构损坏，安全装置失效，在使用过程中，缺乏有效的检测、监督环节，以低价承揽吊装和物体吊运工程，往往导致倾翻事故发生。

汽车式和轮胎式起重机常见事故的预防1．汽车式和轮胎式起重机的常见事故(1)翻车事故在实际工作中，由于对重物重量估计不足而超负荷运转，使起重机失去稳定而造成翻车事故。

翻车事故多是在旋转或变幅时发生的。

起重机起吊接近额定载荷时，由于起重机每个支撑器不在一个水平面上或有风载的作用，起重回转时常发生翻车事故；或者是起重机吊重，由小幅度变大幅度时发生翻车事故。

同时，由于汽车式、轮胎式起重机重心比一般汽车高，所以转弯行驶速度不能太快。

(2)坠臂、折臂事故坠臂有操作上的原因，也有机构本身的原因，如Q51型汽车起重机变幅机构制动器是常闭带式制动器，制动器的闭合是依靠弹簧的张力，如果不加强维修保养，就可能发生坠臂事故。

折臂事故多是由于起重臂没有角度限制器，在变幅过程当中抑角大，再加上惯性力的作用，使起重臂折臂。

(3)斜吊引起事故斜吊对自行式旋转起重机的危险性比桥式类型起重机还要大，因为这种起重机容易翻＿车，即使没有造成翻车，也很容易造成其他事故。

综上所述，绝大多数事故都是由于对安全生产不注意和违规违章作业造成的，为了进一步保证安全有序生产，必须严格遵守安全操作章程。

2．汽车式和轮胎式起重机的故障排除(1)变幅机构失灵、吊臂落不下来或伸缩臂机构失灵。

如吊臂缩不回来时，先放下重物，然后将变幅油缸上腔接头拧松，再将与下腔连接的接头略微拧松（注意切不可拧得太松），让油液从松动处缓缓放出即可，吊臂靠自重即可徐徐落下。

(2)转台不能回转。

应拆去回转速减速箱中齿轮啮合处的箱盖，搬（扳）动蜗杆，转台即可回转。

(3)支腿不能收起。

应将支腿油缸两腔进排油口的接头拆去，抬起支腿即可。

(4)起升机构失灵，重物不能放下。

如条件许可，可落臂使重物落地，如落臂的办法行不通，可适量松开起升的制动器，使蜗杆慢慢转动放下重物。