下载文档原格式
锻造工艺流程锻造是一种重要的金属加工方法，通过对金属材料进行加热和压力处理，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺流程是指在进行锻造加工时所需的一系列步骤和操作，下面将详细介绍锻造工艺流程的具体内容。
首先，锻造工艺流程的第一步是原料准备。
在进行锻造之前，需要准备好所需的金属材料，根据产品的要求选择合适的金属材料，并进行加热处理，使其达到适合进行锻造加工的温度。
接下来是模具设计和制造。
根据产品的要求和设计图纸，需要设计和制造相应的模具。
模具的设计和制造需要考虑产品的形状、尺寸和表面质量要求，确保模具能够满足产品的加工需求。
然后是加热处理。
将准备好的金属材料放入加热炉中进行加热处理，使其达到适合进行锻造加工的温度。
加热温度的控制对于产品的质量和性能有着重要的影响，需要严格控制加热温度和时间。
接着是锻造操作。
在金属材料达到适合的加热温度后，将其放入锻造机械设备中进行锻造操作。
通过对金属材料施加压力，使其在模具中形成所需的形状和尺寸。
锻造操作需要根据产品的要求和设计图纸进行精确控制，确保产品的加工质量。
最后是冷却和处理。
在完成锻造操作后，需要对产品进行冷却处理，使其达到室温。
冷却处理的方式和时间需要根据产品的材料和要求进行合理的选择。
在冷却后，还需要对产品进行表面处理和清洁，确保产品达到设计要求的表面质量。
总结一下，锻造工艺流程包括原料准备、模具设计和制造、加热处理、锻造操作、冷却和处理等一系列步骤和操作。
在进行锻造加工时，需要严格按照工艺流程进行操作，确保产品达到设计要求的质量和性能。
希望以上内容能对锻造工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
锻造工艺介绍范文锻造工艺是一种通过受控制的变形和压力施加来改变材料形状和性能的金属加工方法。
它是一种非常古老的工艺，早在公元前3000年埃及时期，人们就开始使用锤子锻造金属了。
在现代工业生产中，锻造工艺被广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等各个行业。
在锻造工艺中，最常见的方法是通过对金属材料施加压力来改变其形状。
通常情况下，锻造过程可以分为两种主要类型：手工锻造和机械锻造。
手工锻造是最古老的锻造方法之一，它通常涉及到使用锤子、铁锩和其他类似工具来对金属进行变形。
在手工锻造过程中，操作工人需要根据设计图纸和要求，将金属材料加热至适当温度后，使用锤子不断敲击和造型，以达到所需的形状和尺寸。
机械锻造是一种使用机械力来进行金属变形的锻造方法。
它通常使用大型锻压机或冲压机来施加高压力和力量，以快速、高效地加工金属材料。
机械锻造可以进一步分为几种类型，包括冷锻、温锻和热锻。
冷锻是在室温下对金属材料进行压制和变形，常用于生产高精度和高强度的金属零件。
相比其他锻造方法，冷锻可以提供更好的表面质量和细致的尺寸控制。
在冷锻过程中，金属材料通常经过预加热，以减少冷工变形的能量消耗。
温锻是在金属材料低于其熔点，但高于室温时进行的锻造过程。
通过在适当的温度下变形金属材料，可以降低材料的加工硬度和提高其延展性。
温锻广泛应用于生产汽车零部件和航空航天部件等高性能应用。
热锻是在金属材料高于其熔点时进行的锻造过程。
热锻通常应用于较难变形的材料，以及需要在高温下保持良好塑性的材料。
通过加热金属材料，热锻可以提高材料的塑性和变形能力，从而实现更复杂的形状和尺寸要求。
除了冷锻、温锻和热锻，还有其他特殊的锻造工艺，如精密锻造、轧制锻造和模锻。
精密锻造是一种在非常小尺寸的金属零件上进行的高精度锻造过程，以实现更精细的形状和尺寸控制。
轧制锻造是一种将金属材料通过连续轧制和锤击来改变其形状和尺寸的锻造工艺。
模锻是一种通过在金属材料中使用专门设计的模具来实现精确形状和尺寸要求的锻造过程。
锻造工艺的工艺特点
锻造工艺是通过对金属材料进行加热、锤击、压制等操作，使其在一定条件下产生塑性变形从而形成所需形态的工艺。
以下是锻造工艺的特点：
1. 塑性较好：锻造工艺是通过对金属材料进行加热，使其变得更加柔软、易塑性变形，因此适合于制造一些比较复杂的形状。
2. 结构均匀：由于锻造工艺的加工过程比较均匀，因此所制作的零部件或产品具有结构均匀的特点。
3. 制造范围广：锻造工艺适用于制造各种尺寸、各种材质的零部件和产品。
4. 生产效率低：与其他加工工艺相比，锻造工艺的生产效率相对比较低。
5. 制品精度较高：锻造工艺制造的零部件或产品具有较高的精度，通常可以达到毫米级或亚毫米级的精度。
6. 设备成本高：锻造工艺通常需要投入较高的设备成本，包括锤击机、压力机、冲床等设备。
7. 制造周期长：由于锻造工艺需要对材料加热、制造过程复杂，在工艺特点上相对于其他加工工艺，制造周期比较长。
综上所述，锻造工艺是一种适用范围广、加工制度和结构均匀的工艺，但由于生产效率低、设备成本高等原因，使得锻造工艺在实际应用中需要仔细考虑。
锻造工艺的概念和分类
锻造工艺是一种通过施加力量和热量将金属材料变形成所需形状的制造方法。
锻造工艺可以分为以下几种分类：
1. 锻造温度分类：根据输入能量的形式，可以将锻造工艺分为冷锻、热锻和半热锻三类。
冷锻是在室温下进行的锻造工艺；热锻是在高温下进行的锻造工艺，其温度通常在再结晶温度以上；半热锻是介于冷锻和热锻之间的温度下进行的锻造工艺。
2. 锻造设备分类：根据施加力量的方式和设备的类型，可以将锻造工艺分为手工锻造、机械压力锻造、液压锻造和气动锻造等几类。
3. 锻造方法分类：根据金属材料在锻造过程中的变形方式，可以将锻造工艺分为自由锻造、模锻、粉末冶金锻造和特殊锻造等几类。
自由锻造是指将金属材料置于锻模之间施加锻击力来实现变形的锻造方法；模锻是在金属材料周围设置一定形状的模具，通过挤压和压缩变形金属来实现锻造的工艺；粉末冶金锻造是通过将金属粉末和粘结剂混合后进行成型和锻造的工艺；特殊锻造是指一些特殊的锻造方法，如旋压锻、横剪锻、搓锻等。
4. 锻造产品分类：根据产品的形状和用途，可以将锻造工艺分为轴类锻件、盘类锻件、复杂形状锻件和板类锻件等几类。
轴类锻件主要是指长度大于直径的圆柱体形锻件，如轴、销、凸轮等；盘类锻件主要是指直径大于长度的扁圆形锻件，如齿轮、法兰等；复杂形状锻件主要是指形状复杂、截面变化较大的锻
件；板类锻件主要是指长宽比大于3的薄板形锻件。
以上是常见的锻造工艺的分类，根据具体情况和需求，还可以进一步细分和分类。
锻造工艺要求
锻造是一种金属加工工艺，通过对金属坯料进行加热、锤击或压力加工，使其形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺要求包括以下几个方面：
1. 材料要求：锻造工艺需要使用适合的金属材料，通常包括低碳钢、合金钢、铝合金等。
这些材料具有较好的可锻性和可塑性，能够在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
2. 坯料要求：锻造工艺需要准备适当的坯料，通常采用圆钢、板材、棒材等。
坯料的尺寸和形状需要符合锻造工艺的要求，以便在锻造过程中形成所需的形状和尺寸。
3. 加热要求：锻造工艺需要将坯料加热到适当的温度，以便使其具有良好的可塑性。
加热温度的选择需要考虑材料的性质和锻造工艺的要求，通常需要在金属材料的相变温度范围内进行加热。
4. 锻造要求：锻造工艺需要使用适当的锻造设备和工具，如锻造机、锤击机等。
锻造工艺需要按照规定的锻造程序进行操作，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
5. 后处理要求：锻造工艺需要进行后处理，如去毛刺、切割、热处理等，以确保锻造出的零件符合要求。
后处理的方法和工艺需要根据具体的锻造零件的要求进行选择和调
整。
总之，锻造工艺需要综合考虑材料、坯料、加热、锻造和后处理等多个方面的要求，以确保锻造出的零件具有所需的形状、尺寸和力学性能。
锻造工艺技术锻造是一种通过在金属材料上施加力量来改变其形状和性能的工艺技术。
它是制造业中最常见和最重要的工艺之一。
锻造工艺技术广泛应用于各个领域，包括航空航天、汽车制造、机械制造和建筑等。
在锻造工艺技术中，常用的材料包括铁、钢、铝、钛等金属材料。
根据所需的产品形状和性能，可以选择不同的锻造方法。
常见的锻造方法包括锻炼、顶锻、挤压、轧制和冷锻等。
在锻造过程中，首先需要选取合适的金属材料和模具。
金属材料的选择要考虑到所需的性能和用途，以及成本和可用性等因素。
模具的设计和制造要考虑到所需产品的形状和尺寸等要求。
锻造工艺技术的关键在于控制锻造过程中的温度、压力和速度等参数。
温度的控制对于材料的形状和性能具有重要影响。
较高的温度可以使金属变得柔软，有利于形状的变化，但过高的温度会导致金属的氧化和烧坏。
压力和速度的控制则决定了金属材料的变形和强度。
为了确保产品的质量，锻造过程中还需要进行材料检测和质量控制。
常见的检测方法包括金相检测、力学性能测试和无损检测等。
质量控制包括从材料的选择、模具的设计和制造、锻造过程的控制和产品的检测等各个环节。
随着科技的发展，锻造工艺技术也在不断革新和进步。
新的材料和工艺方法的应用，使得锻造工艺技术能够应对更加复杂和高要求的产品制造。
例如，精密锻造技术可以制造出形状复杂、尺寸精确的零部件；超塑性锻造技术可以在高温下实现大变形，制造出超精密的产品。
总之，锻造工艺技术在现代制造业中发挥着重要作用。
它不仅能够实现金属材料的形状和性能的改变，还可以保证产品的质量和性能。
随着技术的进步，锻造工艺技术将继续发展，为各个行业带来更多创新和突破。
锻造——锻造方法与工艺锻造是通过对金属材料进行加热和塑性变形的一种加工方法，通过锻造可以改变金属材料的形状和性能。
锻造方法和工艺是指在具体的锻造过程中，采取的各种技术措施和操作方法。
下面将详细介绍锻造的方法和工艺。
锻造方法主要分为手工锻造、机械锻造和液压锻造。
1.手工锻造：手工锻造是最早发展的锻造方法，也是最基本的锻造方法。
手工锻造主要是通过人工操作来完成金属材料的加工。
操作方法包括用锤子敲打、弯曲、拉伸和压缩等。
手工锻造的优点是操作简单、灵活性好，适用于小批量的生产，缺点是劳动强度大、生产效率低。
2.机械锻造：机械锻造是在锻造过程中使用机械设备来完成金属材料的加工。
机械锻造主要包括压力机锻造、冲击锻造和旋转锻造等。
压力机锻造是利用压力机的运动和压力来完成金属材料的塑性变形。
冲击锻造是利用冲击力瞬间使金属材料发生塑性变形。
旋转锻造是将金属材料固定在旋转工作台上，通过旋转工作台和切削刀具的相对运动，使金属材料发生塑性变形。
机械锻造的优点是生产效率高、加工精度高，适用于大批量的生产，缺点是设备投资大、工艺复杂。
3.液压锻造：液压锻造是利用液压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造主要包括液压锤锻造和液压机锻造。
液压锤锻造是通过液压锤的冲击力来完成金属材料的塑性变形。
液压机锻造是通过液压机的压力来完成金属材料的塑性变形。
液压锻造的优点是操作简单、加工精度高，适用于对形状复杂的金属零件进行加工，缺点是生产效率低。
在锻造过程中，通常还需要采用以下几项工艺措施来提高锻造质量和合格率。
1.加热工艺：金属材料在进行锻造前需要通过加热来改变其组织结构和提高其塑性。
加热工艺包括预热和锻造温度的控制。
预热是在金属材料进行锻造前对其进行加热，预热可以减少金属材料的冷作硬化程度和塑性降低程度，使其更易于塑性变形。
锻造温度的控制是根据金属材料的熔点和塑性变形温度范围来确定，过低的温度会影响塑性变形，过高的温度会导致烧结和变形不均匀。
锻造工艺的特点及应用场合锻造工艺是一种通过对金属进行变形加工的工艺，其特点是具有高强度、高韧性、高耐磨性的特点。
在锻造工艺中，金属材料在受到一定的压力和变形力的作用下，会发生塑性变形，从而形成所需的形状和尺寸。
锻造工艺广泛应用于航空航天、汽车、船舶、机械制造、军工等领域，是一种非常重要的金属加工工艺。
锻造工艺的特点主要包括以下几个方面：1. 高强度：通过锻造工艺加工的金属零件具有较高的强度，因为在锻造过程中，金属晶粒会发生再排列，从而提高了材料的密实性和强度。
2. 高韧性：由于锻造过程中金属材料会产生塑性变形，因此锻造零件具有较好的韧性，能够承受一定的冲击和振动。
3. 高耐磨性：锻造工艺可以提高金属表面的硬度，从而增加了材料的耐磨性，使锻造零件在磨损和摩擦方面表现出色。
4. 精度高：锻造工艺可以制造复杂形状的零件，并且可以得到较高的尺寸精度，因此广泛用于制造高精度的工程零件。
在航空航天领域，锻造工艺常用于制造飞机发动机零件、飞机结构件、火箭发动机零件等。
例如，飞机的发动机叶片就是采用锻造工艺制造的，因为锻造工艺可以制造出强度高、耐高温、耐腐蚀的叶片，满足航空航天领域对零件高强度、高耐高温性能的要求。
在汽车制造领域，锻造工艺常用于制造汽车发动机零件、变速箱零件、悬挂系统零件等。
例如，汽车的转向轴、传动轴等重要零件都是采用锻造工艺制造的，因为锻造工艺可以使这些零件具有较高的强度和耐磨性，保证汽车在使用过程中的安全性和可靠性。
在船舶制造领域，锻造工艺常用于制造船用发动机零件、轴承零件、锚链等。
例如，船用发动机的曲轴、活塞、连杆等关键零件都是采用锻造工艺制造的，因为锻造工艺可以提高这些零件的强度和耐腐蚀性能，适应海洋恶劣环境下的使用需求。
在机械制造领域，锻造工艺常用于制造重型机械零件、农机零件、工程机械零件等。
例如，锻造工艺可以制造出具有高强度和耐磨性的轴承零件、齿轮零件、螺栓螺母等，保证机械设备在使用过程中的稳定性和可靠性。
锻造工艺知识点总结1. 材料准备在锻造工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着直接的影响。
常见的锻造材料包括碳钢、合金钢、不锈钢、铝合金、铜合金等。
在选择材料时，需要考虑其机械性能、化学成分、热处理性能等因素。
同时，还需要根据锻造零件的形状、尺寸和用途来确定材料的种类和规格。
在准备材料时，需要注意保持材料的表面清洁，并严格控制材料的质量。
2. 设备操作锻造设备是进行锻造工艺的关键设备，其操作技术和安全生产是非常重要的。
常见的锻造设备包括锻造机、冷镦机、液压机等。
在设备操作过程中，需要严格遵守操作规程，正确使用设备，保持设备的良好状态。
同时，还需要对设备进行定期检查和维护，及时发现和排除设备故障，确保设备的安全和稳定运行。
3. 工艺参数在进行锻造工艺时，需要控制一定的工艺参数，以确保锻造件的质量和形状。
常见的工艺参数包括温度、压力、锻造速度、模具形状等。
在锻造过程中，需要根据不同的材料和锻造件的形状和尺寸来确定合适的工艺参数。
通过合理控制工艺参数，可以有效地提高锻造件的性能和表面质量。
4. 质量控制质量控制是锻造工艺的重要环节，对于保证锻造件的质量和性能至关重要。
在进行锻造过程中，需要对每一道工序进行质量检验和控制，确保每一个工艺环节的质量达标。
在锻造件成形后，还需要对其进行尺寸测量、力学性能测试、表面质量检查等多项质量检验，以验证其质量和性能是否满足要求。
总之，锻造工艺是一项复杂而又重要的金属加工工艺，需要掌握一定的知识和技能。
在实际生产中，需要严格按照工艺流程和操作规程进行操作，确保锻造件的质量和性能。
希望通过本文的总结，能够对锻造工艺有更深入的了解和认识，为相关从业人员提供一定的参考和指导。
锻造工艺手工锻造是用手锻工具，依靠人力在铁砧上进行的。
这种方法简陋，仅用于修理性质和小批量生产的场合。
机器锻造是靠各种锻造设备提供作用力的锻造方法，是现代锻造的主要形式。
一、自由锻只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，称为自由锻。
1、基本工序可分为拔长、镦粗、冲孔、弯曲等。
拔长：也称为延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。
镦粗：是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。
冲孔：是利用冲头在镦粗后的坯料上冲出透也或不透孔的锻造方法。
弯曲：采用一定的工模具将毛坯弯成所规定的外形的锻造工序。
2、自由锻的特点及应用特点：工艺灵活性较大，生产准备的时间较短；生产率低，锻件精度不高，不能锻造形状复杂的锻件。
应用：自由锻是大型锻件的主要生产方法。
这是因为自由锻可以击碎钢锭中粗大的铸造组织，锻合钢锭内部气孔、缩松等空洞，并使流线状组织沿锻件外形合理分布。
二、胎模锻胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产模锻件的一种锻造方法。
特点：与自由锻相比较优点①由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高。
②由于锻件形状由模膛控制，所以坯料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍。
③胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件。
④锻件余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。
缺点：需要吨位较大的锻锤；只能生产小型锻件；胎模的使用寿命较低；工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动强度较大。
应用：胎模锻用于生产中、小批量的锻件。
三、锤上模锻简称模锻，它是在模锻外向锤上利用模具（锻模）使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。
特点：与自由锻、胎模锻比较有如下优点①生产效高②表面质量高，加工余量小，余块少甚至没有，尺寸准确，锻件公差比自由锻小2/3～3/4，可节省大量金属材料和机械加工工时。
③操作简单，劳动强度比自由锻和胎模锻都低。
缺点：①模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在50～70kg以下；②锻模需要贵重的模具钢，加上模膛的加工比较困难，所以锻模的制造周期长、成本高；③模锻设备的投资费用比自由锻大。
应用：一般用于生产大批量锻件。
锻造工艺复习资料浏览次数：931次悬赏分：10|解决时间：2011-6-29 21:35|提问者：zhang xu860415最佳答案1.锻造钢的宏观缺陷：折叠、划痕、发纹。
2下料：金属切削机床下料{车床下料，片砂轮下料，锯床下料(圆盘锯，弓锯床) 、气割下料、压力加工机床下料（冲床下料、冲剪机下料、摩擦压力机下料、锤上下料）}3.剪切导致的缺陷：断面裂纹Y、断面剪切斜度X 过大、毛刺M 、断面上产生的凹陷W 、较大的压痕Z4跑合期：为了使锯条的高度均匀，也是齿尖经过微小磨损后耐磨切，提高锯条的使用寿命。
5润化作用:减小模膛表面磨损，减小金属流动阻力，便于脱模。
6钢的软化退火的目的：为了减少变形抗力，提高塑性7磷化处理的目的：使刚的坯料表面发生化学反应，生成磷酸盐被摸，作为剂的保持曾润层。
8常规加热方法：火焰加热和电加热（电阻加热（电阻炉盐浴炉接触电阻）感应加热）9氧化（烧损）:金属在高温加热时表层的离子和炉内的氧化性气体产生化学反应，使表面生成氧化物，这种现象叫做氧化10本质晶粒度：钢加热到930°时所具有的奥氏体晶粒的大小11实际晶粒度：钢在某一具体热处理条件下所获得的奥氏体晶粒度大小12裂纹产生的应力：温度应力、组织应力、残余应力13火焰加热:是一种传统的加热方法，它是利用燃料燃烧时产生的热量，通过对流，辐射把热能传给坯料表面再有表面向中心传导，使整个坯料加热14空气消耗系数:燃料燃烧实际供给的空气量与理论计算空气质量之比15消除加热时的氧化措施：快速加热、控制加热炉内炉气的性质、炉内应保持不大的正压力、以防吸入炉外的就空气、介质保护加热16锻造的温度范围：坯料开始锻造是的温度（始端温度和结束的的温度（终端温度）之间的温度区间17红脆现象：在高温下，当纯铁产生铁素异构转变时，由于微观组织发生变化，体积突变，晶体体积发生膨胀。
虽然体积变化不大，但在较低温度时的固态中却能产生较大的组织应力，这种组织应力若超过铁素体的晶界强度，会造成应力集中，晶界联系较弱，引起塑性恶化，严重影响了锻造性能。
人们把高温下发生的这种现象称之为红脆现象18自由锻件的分类：饼块类，空心类、轴杆类、曲轴类、弯曲类、复杂形状类。
加热规范：就是指坯料从装炉开始到加热完成，整个过程对炉子温度和坯料温度随时间变化的规定1）核心问题是，确定金属在加热过程中不同的时期的加热温度，加热速度和加热时间2）最大可能加热速度：炉子按最大供热能量升值时所能达到的加热速度。
19 钢料允许加热速度：在不破坏金属完整性的条件下所能允许的加热速度20最小保温时间：能够使钢料温差达到规定的均匀程度所需要的最短保温时间最大保温时间是不产生过热，过烧缺陷的最大允许保温时间1）过热：是指热处理时由于加热温度过高和保温时间过长，使奥氏体粗大而引起的力学性能恶化现象,常用正火工艺弥补；2）过烧：加热温度过高，不仅引起奥氏体晶粒粗大，而且晶界局部出现氧化或溶化，导致晶界弱化等。
21 锻件冷却时产生的缺陷有：裂纹、网状碳化物、白点常规的冷却形式有：空冷、坑冷、炉冷22模锻过程：镦粗阶段充满型腔阶段打靠阶段23减小平砧镦粗缺陷的工艺有：预热磨具，使用润滑剂。
侧凹坯料镦粗。
软金属垫镦粗。
叠料镦粗。
套怀内镦粗。
24自由锻的工序分为基本工序（锻粗拔长冲孔心轴扩孔心轴拔长弯曲切割错位扭转锻接）辅助工序修正工序25.锻造比（简称锻比）是表示锻件变形程度的一种方法，也是保证锻件品质的一个重要指标。
26开式模锻三个阶段锻塑、充填模膛，打靠。
27.闭式模锻的三个变形阶段：基本变形、充满模膛、形成纵向毛刺。
28.常用模架：压板式模架，楔块压紧式，键式模架29模块的紧固形式：斜楔紧固，压板紧固，焊接紧固30螺旋压力机的导向形式：导柱导套，导销，凸凹模自身导向，锁扣31.胎膜种类很多，用于制胚的摔模、扣模和弯曲模；用于成型的有套模、垫模和合模；用于休整的有校正模、切边模、冲孔模和压印模32.模锻工艺过程方案：单件模锻，调头模锻，一头多件模锻，一模多件模锻33.终锻模膛由模膛本体，飞边槽和钳口三部分组成34.模锻前清理胚料氧化皮的方法有：用钢丝刷，刮板，刮轮等工具，或用高压水清理，35.在锤上模锻时采用前胚工步，可去除一部分热胚料上的氧化皮36.对于模锻后或热处理后锻件上的氧化皮，常用方法有滚筒清理，喷砂（丸）清理，抛丸清理及酸洗清理37取轴向分模；锻件形状较复杂部分，应尽量安排在上模。
38镦粗的方式有1，垫环镦粗：坯料在单个垫环或两个垫环上镦粗2，局部镦粗：坯料只是进行局部镦粗39拔长品质的影响因素：送进量和压下量的影响。
砧子形状的影响拔长操作的影响40锻造工艺过程分类：锤上模锻、热模锻压力机模锻、螺旋压力机模锻、平砧机模锻、水压机模锻、高速锤模锻和其他专用设备模锻41燕尾槽的作用：使模块固定在锤头上，使燕尾底面与锤头底面紧密结合简答1脱碳的危害：在加热时钢发生了脱碳，会是锻件表面硬度和强度指数降低，耐磨性也降低，从而影响零件的使用性能，如果脱碳层厚度小于机械加工余量，则没有危害如果坯料在加热过程中的某一温度下内应力超过他的强度极限，那么就要产生裂纹，内应力有：温度应力、组织应力、残余应力2锻造的温度范围确定的基本原则是：要求坯料在锻造温度范围内锻造时金属具有良好的塑性和较低的变形抗力，保证锻件质量，段出优质的锻件，并且锻造温度范围竟可能宽广一些，以便减少加热次数，提高锻件生产率，减少热损失3装炉温度下保温的目的是：为了防止金属在温度应力下引起破坏。
700~850°下保温的目的是为了减少前端的加热后钢料断面上的温差，从而减少钢料断面内的温度应力，使锻造温度下保温时间不至过长。
锻造温度下保温的目的是减少钢料断面断面温差是温度均匀。
4自由锻的特征：工具简单通用性强灵活性大，适合但见火小批量生产工具与毛坯部分接触，逐步变形所需设备功率笔锻模小得多，可断大型锻件也可锻造多种多样，变形程度很大的锻件。
靠人工操作，可控锻件的形状和尺寸，紧蹙差，效率低，劳动强度大5锻粗后网格变形的三个区域I 难变区该区受端面摩擦的影响，变形十分困难；II大变形区，处于坯料中段受摩擦影响小，温度降低最慢，应力状态有利于变形。
III小变形区，变形程度介于I区和II区之间。
6自由端工艺过程规程：根据零件图绘制锻件图，确定坯料的质量和尺寸；制定变形工艺过程及选用工具；确定设备吨位；选择锻造温度范围，制定坯料的加热和锻件的冷却规范；制定锻件热处理规范；提出短剑的技术条件和检验要求；填写工艺过程卡片。
7锻件图是在零件图的基础上考虑加工余量，锻件公差，锻造余块，检验试样及操作用夹头等因素绘制面域。
8模具形状对金属变形的影响：控制锻件的形状和尺寸，控制金属的变形方向，改变变形区的应力场，提高金属的塑性，控制坯料的失稳，提高成型极限。
9.把各个流动平面的中心线连接起来，使得到锻件的中性面的金属变形方向与模具运动方向平行，中性面以外的金属变形方向与模具变形方向垂直。
10.开式模锻时影响成型的主要因素：模膛尺寸和形状的影响（变形金属与模膛之间的摩擦系数，模锻斜度，圆角半径R，模膛深度和宽度，模具温度）；飞边槽的影响；设备工作速度的影响。
11飞边槽包括桥部和仓部，桥部的主要作用是阻止金属外流，迫使金属充满模膛。
仓部的作用是容纳多余的金属，以免金属流到分模面上，影响上下模具打靠。
12.使顶镦不产生折叠的经验经总结以后的数学表达式，称为顶镦规则：(1)当毛坏的端面平整且垂直于棒料轴线，其变形部分的长度与之比（长径比）小于3时，可以一次顶镦成型。
（2）在凹模中聚料时，当聚料直径=1.50 ，A≤1.25 ，即使局部镦粗长径比超过允许值，也可进行正常的局部镦粗而不产生弯曲折叠。
（3）在冲头的锥形模膛内聚料时，当=1.5 ,A≤2 ；或=1.25 ，A≤3 时，也可进行正常的局部镦粗而不产生折叠。
13.锤锻模由上下两部分模块组成，两模块借助燕尾、锲铁和键块分别紧固在锤头和下模座的燕尾槽中。
燕尾的作用是时模具在左右方向定位。
键块的作用是时模块在前后方向定位。
14.冷镦件用于最终锻件的检验和校正模的设计，也是机械加工部门制定加工工艺过程、设计加工夹具的依据；热锻件图是对冷镦件图上各个尺寸相应地加上热胀量绘制的。
15.分模面选择原则：尽可能采用直线分模，使锻件结构简单，防止上下模错移；尽可能将分模位置选在锻件侧面中部，这样易于生产过程中发现上下模错移；对头部尺寸交大的长轴累锻件可以折线分模，使上下模膛深度大致相等，使尖角处易于充满；当圆饼累锻件H≤D时，应采用径向分模，不易采36.冲孔连皮的形式：平底连皮，斜底连皮，带仓连皮，压凹16.错移力平衡措施（1）对小锻件可以成对进行锻造（2）当锻件较大，落差较小时，可以将锻件倾斜一定角度（3）如果锻件落差较大，用第二种方法解决不好时，可采用平衡锁扣（4）如果锻件落差很大，可以联合采用（2）（3）种方法17.锤子模锻与强度有关的破坏形式主要有四种：（1）在燕尾根部转角处产生裂纹（2）在模膛深处沿高度方向产生的纵向裂纹（3）模壁打断（4）承击面打塌18.切边模和冲孔模主要由冲头（凸模）和凹模组成，切边时，锻件放在凹模洞口处，在冲头的推压下，锻件的飞边被凹模剪切，同锻件分离.由于冲头凹模之间有间隙在剪切过程中伴有弯曲拉伸现象通常切边冲头推压锻件，只起传递压力的作用.冲孔时情况相反，冲孔凹模只起支撑锻件的作用，冲孔冲头只起剪切作用19拔长效率的影响因素1.送进量的影响2.压下量的影响拔长时增大压下量不但可提高生产率，还可强化心部变形，有利于锻合内部缺陷3.砧子形状的影响4.拔长操作的影响拔长质量影响因素20中小钢锻件的热处理: 退火、正火、淬火、回火退火目的：1降低硬度、改善切削加工性。
