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双吸式高压氨水无烟装煤技术的应用作者: 李康杰, 高明利,山西阳光焦化集团有限公司建有一组2×65孔JN60-6型焦炉，采用双吸式高压氨水无烟装煤技术治理装煤烟尘。
投产以来，经不断摸索和改进操作管理，取得了较好的应用与治理效果。
装煤时，初期冒烟时间不超过10s，末期不冒黄烟，焦炉炉顶无组织排放的3项指标均达到了GB16171-96的要求。
1 双吸式高压氨水无烟装煤技术的原理双吸式高压氨水无烟装煤技术是在高压氨水无烟装煤技术基础上发展起来的，基本原理仍是装煤时利用桥管阀体处的氨水喷嘴，喷射压力2.0MPa以上的高压氨水，在上升管根部形成负压，将炭化室内的装煤烟尘抽吸到集气管中。
一般只在装煤炭化室使用常规的高压氨水，尽管压力也不低，但仍不能产生足够的吸力将装煤烟尘完全吸走，故仍有大量烟尘外冒。
基于此，在装煤车装煤套筒的外面，增加了逸散烟尘的收集罩，通过导管导入到N+2号炭化室，该炭化室与N 号装煤炭化室同时使用高压氨水。
由于此时该炭化室已处于结焦末期，煤气发生量已比较少，故在此炭化室内同样处于负压状态，可将因高压氨水所形成负压不足而逸散出的荒煤气、烟尘等重新收集起来，吸入该炭化室，经上升管进入集气管，以实现真正的无烟装煤。
JN 60型焦炉有4个装煤孔，采用了3个侧吸管。
使用时高压氨水压力要求在2.5MPa以上，入炉煤水分在10％左右，装煤时间180s 。
2 JN60型焦炉的消烟操作与实践JN60型焦炉属于大容积焦炉，与JN43型焦炉相比，焦炉的外形尺寸有较大的变化。
炭化室长15980mm、高6000mm，有效容积38.5m3。
由于炭化室容积大、长度长，焦侧第4装煤孔远离上升管，使用双吸式高压氨水无烟装煤技术能否达到装煤地面站同样的消烟效果，存在不同意见。
系统刚投用时，由于受高压氨水压力低、操作不熟练、集气管系统的压力波动大等因素的影响，装煤时一度黑烟滚滚，装煤后仍从炉盖处冒出浓黄烟，很不理想。
装煤冒烟及氧含量超高停电捕问题分析报告一、氧含量超高危害。
仪表王玉平。
1、煤气中氧含量超过2.0%，在经过电捕时，极有可能导致发生爆炸事故，根据相关规定，要求氧含量超过1%报警，达到2%立即自动切断电捕电源。
2、频繁停电捕会导致焦油回收率降低。
3、未捕获焦油会导致后续工段管道、设备、仪表等堵塞，影响安全稳定生产。
3、由于停电捕后无法继续测量煤气含氧量，在启动电捕时容易发生事故。
二、高压氨水除尘原理及过程。
1、原理。
炭化室装煤时集气管压力达到300～400pa，使大量荒煤气外逸。
利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从装煤口处溢出。
2、动作过程。
煤饼进入炭化室500mm时，装煤车司机使用对讲机通知导烟车司机开启高压氨水。
导烟车司机接到通知后马上手动开启N-1号、N号、N+2号炭化室高压氨水阀门。
阀门开启后，风机中控电脑会检测到高压氨水流量，在高压氨水控制投入自动状态时，当检测到流量上升到临界点（可调参数，目前定位7m3/h）后，默认开始装煤，压力在规定时间内（可调参数，目前定位35s）由低压0.6MPa上升到高压（可调参数，2.5MPa-3.3MPa），保持一定时间（可调参数）后，为了避免烟气减少导致过多空气吸入，降到中压（可调参数），装煤完成关闭炉门后，关闭高压氨水，风机中控电脑检测到高压氨水流量降低至临界点后，默认装煤完毕，高压氨水压力降到低压，做好下次装煤准备，完成整个控制过程。
装煤过程中，在高压氨水吸力作用下，一部分烟尘经N号炭化室上升管进入集气管，另一部分经N号炭化室导烟孔由导烟车分别导入N-1、N+2号炭化室，经过N-1、N+2号炭化室上升管进入集气管（边炉除外）。
三、影响消烟效果因素。
1、高压氨水喷头。
根据我公司实际情况，每产生100Pa吸力，需要大概2.5公斤高压氨水压力。
装煤放炮解决措施
1、装煤过程中高压氨水压力需不低于2.6Mpa。
高压氨水压力太高，平煤开小炉门时会发生回火爆鸣声，根据经验得知，高压氨水压力保持在2.8±0.5Mpa时既能及时将荒煤气导走，又不至于开小炉门时爆鸣。
2、在高压氨水压力正常情况下，除尘风机在装煤过程中应保持高速运转，吸走外溢的荒煤气和煤粉，同时将大量空气吸进除尘系统，确保可燃物在爆炸极限范围以下。
最后，在高压氨水压力和除尘风机正常运转情况下，应定期检查高压氨水喷头是否被堵，和定期清理除尘管道和除尘器。
3、装煤车导套与焦炉炉顶装煤孔应密封好，在装煤车导套上沿做环状牙形卡子，卡住聚四氟软绳，用以密封导套上沿与溜嘴的间隙，导套底部法兰面开出溜槽，嵌入聚四氟软绳以密封炉顶与导套底部间隙。
由此装煤车导套在装煤时与炉顶的间隙都得到了很好的密封，大大减少了装煤烟气外溢。
因此，在正常生产过程中，严格按照装煤操作规程执行，装煤开始前确保除尘风机高速运行，高压氨水达到规定压力。
定期清理高压氨水喷头，定期检查装煤车除尘干管的调节翻板和清扫孔翻板，以及除尘器阻力，定期检查各个设备是否完好，并及时更新或修理，确保一切正常。
通过以上控制措施的实施和操作工严格执行装煤操作规程，目前我厂装煤冒烟、放炮现象得到了很大的改观，实现了焦炉清洁生产。
装煤过程高压氨水自动控制要点张长胜装煤过程跑烟冒火、一会黑烟、一会黄烟、百姓举报、环保罚款让无数焦化厂头疼不已。
经过多年的努力《装煤过程高压氨水自动控制系统》已经进入焦化厂，此套控制系统比较完美地解决了焦炉装煤过程跑烟冒火现象，深受焦化厂管理者的喜欢。
由于各地环保政策要求不同，很多焦化厂又在此基础上增设了炉头烟尘吸收小罩进一步消除装煤过程跑烟冒火现象。
一、高压氨水除尘原理及操作要点。
1、工作原理。
炭化室装煤时集气管压力短时内会达到400pa左右并使大量荒煤气外逸到空气中造成环境污染。
利用高压氨水在桥管内氨水喷头的喷洒，在上升管内产生较大的负压，在炭化室内靠近上升管底部形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从装煤口处溢出。
2、操作过程。
当煤饼进入炭化室800mm左右时，装煤车司机通知导烟车司机开启高压氨水阀门。
导烟车司机接到通知后通知炉盖工手动开启N-1号、N号、N+2号炭化室高压氨水阀门。
高压阀门开启后，DCS系统风机中控电脑会检测到高压氨水流量，启动高压氨水压力控制系统，随着煤饼的进入高压氨水压力从10kpa逐步上升到40kpa，当煤饼装到位开始抽回托煤板到机侧炉口过程，高压氨水压力从高向低减压，当机侧炉门挂好后，高压氨水压力恢复到10kpa。
整个装煤过程自动控制系统根据装煤速度进行设置，装煤过程高压氨水压力变化由现场操作工配合完成并养成规范的操作制度。
装煤过程中，在高压氨水吸力作用下，大部分烟尘经N号炭化室上升管进入集气管，另一部分经相邻炭化室的导烟筒由导烟车分别导入N-1、N+2号炭化室，经过N-1、N+2号炭化室上升管进入集气管，其它未进入炭化室的烟气经机侧炉头小罩被地面站处理外排到大气。
二、机侧跑烟冒火原因。
1、高压氨水喷头堵塞造成的影响。
高压氨水经喷头产生吸力是利用氨水消烟的主要措施，各炉号喷头产生吸力大小主要依靠氨水喷头雾化，因此必须严格把好喷头畅通这一关。
装煤冒烟及氧含量超高停电捕问题分析报告一、氧含量超高危害。
仪表王玉平。
1、煤气中氧含量超过2.0%，在经过电捕时，极有可能导致发生爆炸事故，根据相关规定，要求氧含量超过1%报警，达到2%立即自动切断电捕电源。
2、频繁停电捕会导致焦油回收率降低。
3、未捕获焦油会导致后续工段管道、设备、仪表等堵塞，影响安全稳定生产。
3、由于停电捕后无法继续测量煤气含氧量，在启动电捕时容易发生事故。
二、高压氨水除尘原理及过程。
1、原理。
炭化室装煤时集气管压力达到300～400pa，使大量荒煤气外逸。
利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从装煤口处溢出。
2、动作过程。
煤饼进入炭化室500mm时，装煤车司机使用对讲机通知导烟车司机开启高压氨水。
导烟车司机接到通知后马上手动开启N-1号、N号、N+2号炭化室高压氨水阀门。
阀门开启后，风机中控电脑会检测到高压氨水流量，在高压氨水控制投入自动状态时，当检测到流量上升到临界点（可调参数，目前定位7m3/h）后，默认开始装煤，压力在规定时间内（可调参数，目前定位35s）由低压0.6MPa上升到高压（可调参数，2.5MPa-3.3MPa），保持一定时间（可调参数）后，为了避免烟气减少导致过多空气吸入，降到中压（可调参数），装煤完成关闭炉门后，关闭高压氨水，风机中控电脑检测到高压氨水流量降低至临界点后，默认装煤完毕，高压氨水压力降到低压，做好下次装煤准备，完成整个控制过程。
装煤过程中，在高压氨水吸力作用下，一部分烟尘经N号炭化室上升管进入集气管，另一部分经N号炭化室导烟孔由导烟车分别导入N-1、N+2号炭化室，经过N-1、N+2号炭化室上升管进入集气管（边炉除外）。
三、影响消烟效果因素。
1、高压氨水喷头。
根据我公司实际情况，每产生100Pa吸力，需要大概2.5公斤高压氨水压力。
氨水作为脱硫剂在煤炭燃烧中的应用研究随着全球能源需求的不断增长，煤炭作为最主要的能源来源之一，在能源结构中占据重要地位。
然而，煤炭的燃烧会产生大量的二氧化硫等有害气体，对环境和人类健康造成严重的危害。
因此，探索有效的脱硫技术成为当今煤炭燃烧领域的一个重要课题。
本文将重点探讨氨水作为脱硫剂在煤炭燃烧中的应用研究。
煤炭中的硫分通常以有机硫和无机硫的形式存在。
其中，无机硫占据主要部分，包括硫化物和硫酸盐等形式。
煤炭的燃烧过程会将这些硫元素释放为二氧化硫，因而需要进行脱硫处理。
氨水作为常见的脱硫剂之一，具有高效、低成本、易操作等特点，在煤炭燃烧领域得到了广泛应用。
首先，氨水作为脱硫剂，在煤炭燃烧中的应用研究主要集中在其气相脱硫和液相脱硫两个方面。
氨水气相脱硫是指将氨水直接喷入煤炉烟气中，通过化学反应将二氧化硫转化为硫酸铵，并随着烟气一起排放出去。
这种方法在脱硫效率方面具有优势，并且在低负荷和低温条件下也能取得较好的效果。
而液相脱硫则是通过将烟气与氨水溶液充分接触，使硫酸铵以液滴的形式吸附在溶液中。
这种方法适用于高负荷和高温条件下，能够有效地降低产生二次污染物的概率。
其次，氨水作为脱硫剂在煤炭燃烧中的应用还受到了操作参数的影响。
操作参数如氨水喷射速率、氨水浓度、温度等对脱硫效果具有重要影响。
例如，较高的氨水喷射速率可以增加气相反应的机会，提高脱硫效率；提高氨水浓度能够增加反应物质的有效接触面积，进一步提高脱硫效率。
此外，适当增加煤炭燃烧温度也有助于提高脱硫效果。
因此，在实际应用中，需要对这些操作参数进行优化，以实现最佳的脱硫效果。
此外，氨水作为脱硫剂在煤炭燃烧中的应用还面临着一些挑战。
首先，氨水的使用涉及到氨基、铵离子的排放问题，这可能会对水体和大气环境造成一定的污染。
其次，氨水作为脱硫剂具有一定的腐蚀性，需要合理的材料选择和防腐措施。
此外，将氨水脱硫技术与其他煤炭污染物的减排技术相结合，如氮氧化物的脱除等，也是未来的研究方向。
装煤用高压氨水喷射消烟技术管理规程（试行）1 技术要求1.1 焦炉装煤消烟用氨水质量: 含油不大于250ｍｇ／Ｌ, 悬浮物不大于450ｍｇ／Ｌ。
1.2 高压氨水泵应配置变频调速电机。
1.3 推焦车平煤系统宜装备小炉门密封装置。
1.4 采用质量过硬的三通球阀或其它高压氨水阀。
1.5 炉顶高压氨水工作压力1.5.1 炉顶高压氨水工作压力最佳控制值,以上升管根部吸力,在对应炭化室打开炉盖、煤车落下导套时保持30－50Pａ为宜。
1.5.2 炭化室高4.3米焦炉,炉顶高压氨水工作表压为1.8－2.7 MPａ。
1.5.3 炭化室高6米焦炉, 炉顶高压氨水工作表压为1.8－2.7 MPａ。
1.6 每孔装炉煤均需称量,允许与规定装煤量有±1%的偏差。
1.7 煤车煤斗宜设料位计。
2.装煤顺序2.1 煤车司机按技术规范要求取煤, 接到装炉指令后, 将煤斗对准待装煤炭化室装煤口,落下导套。
2.2 盖上升管盖,打开翻板,开通高压氨水。
2.3 装煤顺序2.3.1 三个装煤孔的焦炉, 先开两侧煤斗闸板,待煤斗中的煤卸入约1/3时,再开中间煤斗闸板。
当煤斗中的煤卸入约2/3时, 向推焦车司机发出平煤信号。
2.3.2 四个装煤孔的双集气管焦炉,先开中间两个煤斗闸板,待煤斗中的煤卸入约1/3时, 再开机焦两侧煤斗闸板,当煤斗中的煤卸入约2/3时,向推焦车司机发出平煤信号。
2.4 平煤完毕,关好小炉门后,立即盖好装煤孔盖并密封、关闭高压氨水。
3. 注意事项3.1单集气管焦炉可适当提高高压氨水工作压力。
3.2 各厂应根据煤气净化系统装备状况选择最佳高压氨水工作压力。
3.3 正常出炉时,不准用高压氨水清扫集气管。
3.4 烧空炉、烧上升管、桥管和翻板座处石墨或焦油渣时, 严禁打开高压氨水。
3.5 严禁非装煤号无故打开高压氨水。
3.6 发现集气管压力波动较大时, 应分析原因并处理。
3.7 车间每月都应组织抽检焦炉上升管（桥管）、集气管、装煤口的清洁程度,及翻板的灵活状况;当班应检查高压氨水喷洒情况及氨水小支管工作情况,有问题及时处理。
捣固焦炉装煤外逸烟气回收新技术摘要：本文分析了消除焦炉装煤产生的烟尘的技术现状，捣固炼焦时的去尘办法，论述了炉顶消烟除尘车除尘技术对烟气进行回收的工艺。
关键词：捣鼓焦炉；烟气回收焦炉炉顶消烟车具有导烟量大,阻力小的特点,可有效减少系统阻力,自动抓盖和落盖系统可杜绝抓盖和落盖瞬间的烟气外逸,经济效益好、资源消耗低、环境污染少、人力资源得到充分发挥, 冲破“捣固焦炉侧装煤逸散荒煤气含氧量高，不能进入集气管道”的禁区，直接将装煤过程中溢出的高氧荒煤气回收，大大提高了经济效益，取代了消烟除尘车，降低各种成本支出，提高了化产品的回收率。
一消烟除尘技术现状在把煤装入焦炉的时候会有很多的烟气泄露，伴随着很多的粉尘，严重影响了空气质量。
而且在装炉的过程中释放出来的有害物是全部炼焦活动产生有害物的五分之三还多。
所以就要想办法处理掉装煤过程中释放的烟气。
现阶段主要是把烟气进行燃烧湿法去尘、干法去尘，直接干法除烟，利用一些地面固定设备除尘。
为了减少煤装炉时产生烟气的直接排放，主要利用在单集气管内部的上升部位安装一些抽吸设施，把烟气抽出来，然后可以在装煤车上对烟气加以处理；或者是到地面以后加以处理。
还有一种办法就是炉顶消烟车法，其导烟量大，阻力小，经济效益好、资源消耗低，是一种新型消烟除尘方法。
二、捣固侧装煤焦炉除尘的方法1、消烟除尘车直接除尘这样方法就是把那些泄露出来的烟气，利用焦炉上方的消烟除尘车吸到内部的燃烧室里面进行处理，之后在车内的洗涤器里面把产生的废气进行分离，其中的粉尘部分会被分离出来直接排掉，剩下的洗涤水则会被拉到专门的沉淀池进行处理。
2、地面除尘站除尘这种处理方式仍然需要消烟除尘车的帮忙，但是还要借助风机，把装煤过程中泄露出来的烟气运送到地面除尘站，然后再加以处理。
由于这样的处理需要加入高达13~16倍的空气，才能避免爆炸的可能，而且必然还会产生污染，处理开销也很大，所以使用的范围较小。
3、U型管双抽吸技术这套处理设备，仍然包括消烟除尘车，不过这里还要增加U型管，来连接装煤炭化室和其相邻炭化室。
浅谈高压氨水在捣鼓焦炉装煤消烟中的应用
摘要：随着煤炭资源的日益开采。
优质的炼焦煤越来越少，捣固焦炉能扩大气煤、弱粘煤的用置。
捣固焦炉的优势日益凸现，捣固炼焦工艺已逐步被生产企业所青睐。
但由于捣固炼焦装煤是在机侧炉门进行的。
冒烟比较严重。
为了保护环境，采取在集气管上增加高压氨水喷洒管道，在装煤时开启高压氨水配合除尘车联合操作，达到了良好的环保效果。
关键词：捣固焦炉消烟除尘高压氨水消烟装煤原理工艺经济效益
由中冶焦耐设计院设计，中国二十冶负责施工的神华乌海能源有限公司3#、4#焦炉工程为的2*55孔JNDK55-07型，双联火道、废气循环、煤气下喷、单热式侧装煤捣固焦炉，碳化室高度为5.5米，年产冶金焦110万吨，设计双集气管荒煤气导出系统，低压氨水冷却荒煤气，设置高压氨水管道进行清洗和除尘。
焦炉生产过程中造成的环境污染主要是烟尘污染，捣固炼焦侧装煤时，将捣固好的煤饼从机侧装入炭化室。
由于机侧炉门完全敞开，致使大量的荒煤气从机侧炉门逸出。
若不对逸出的荒煤气进行收集和处理，势必对环境造成较大的危害。
以往焦炉除尘多采用了炉顶消烟除尘车法和炉顶导烟车＋地面除尘站法。
但除尘效果都不是很好。
一、增设高压氨水管道原因
现阶段焦炉除尘主要采用消烟除尘车除尘和炉顶导烟车＋地面除尘站法两种方法除尘，消烟除尘车除尘其主要原理是工作原理：在驱动风机的作用下，装煤产生的烟尘经罩在炉口上的吸口吸入燃烧室进行燃烧，燃烧后的高温烟气(含尘)经喷淋室喷洒降温后、经过文氏管除尘器(由文氏管和除沫器组成)进行气液两相分离后，气体通过风机外排。
此工艺存在外除尘设备庞大，设备维护维修工作繁重，在运行过程中，存在烟囱出口时常有黑烟、黄烟，除尘效果不够彻底现象，此外对不同的炉温和配煤比，消烟除尘车的运行工况也需作一定的调整，消烟除尘车难以在不同的工况下都能稳定的工作。
炉顶导烟车加地面除尘站是一般4.3米捣固焦炉中采用的出焦除尘二合一的除尘系统，装煤出焦除尘共用一套风机除尘系统，出焦装煤交替进行，不需要进行喷粉。
导烟车+地面除尘站法：该法使用效果在一定的程度上比消烟除尘车要好些。
但存在焦炉机侧炉口进大量冷风的现象，对炉体不利。
针对于此，现阶段的捣固焦炉在设计源头就增设高压氨水系统实现了装煤消烟并投入运行，取得了良好效果。
二、高压氨水消烟工艺简介
炭化室加煤时集气管压力达到300-400Pa，使大量荒煤气外逸。
利用高压氨水在桥管氨水喷头的喷洒，在桥管内喷洒区域的后方及上升管内产生较大的负压，并在炭化室内靠近上升管底部区域形成负压，使荒煤气及烟尘由炭化室经上升管、桥管、吸入集气管内，以避免荒煤气从机侧装煤口处溢出。
在原有桥管低压氨水喷嘴上方增设一个高压氨水喷头，在冷鼓区域利用两台高压氨水泵将循环氨水送至焦炉高压氨水管道，构成高压氨水喷洒系统。
采用三通球阀控制高、低压氨水的切换喷洒，为进一步提高效率，现阶段更好一些的设计中涵盖了高低压氨水的自动切换功能，在焦炉正常生产中利用低压氨水进行降温，而当要进行推焦出炉时，可以采用导烟车上的液压系统开启三通球阀，自动切换到高压氨水除尘中，此技术大大节省了人力物力，但对施工过程中的安装精度要求很严格，从而增加了施工的难度。
但是经过此项更改后，再配合原有的导烟除尘车＋地面除尘站在捣鼓焦炉装煤消烟除尘过程中达到了良好的除尘效果。
三、高压氨水压力的确定
氨水压力的大小将直接关系到上升管根部吸力的大小和消烟的效果。
因此，合理确定炉顶氨水压力是消烟装煤的关键。
高压氨水工作压力选择的原则，上升管根部吸力是消烟的保障，吸力太小，消烟的动力则不足，消烟效果差。
吸力太大，则吸入的空气量和煤粉尘太多，造成荒煤气中氧含量增高和炭化室内放炮，甚至危及鼓风机和电捕焦油器的安全，同时煤粉尘太多会造成管道堵塞。
经反复试验，确定高压氨水的工作压力为2.2-4MPa。
维持炭化室压力为零或稍微负压；使装煤时集气管的吸气量控制在大体与煤气发生量和由装煤孔漏入的空气量一致，使加煤口略有少许荒煤气外逸。
这样既大大减轻了装煤烟尘对生产工人的危害，又保证了集气管的畅通。
四、高压氨水带来的效果
高压氨水喷洒系统投入后，按5.5米55孔捣固焦炉计算，每天节约消烟车喷淋用水约20吨，多回收煤气约8万立方，溢散煤气重新返回集气管后，焦油、粗苯等的回收率明显提高，综合经济效益可提高9-10元/吨焦。
在停炉检修时间，利用高压氨水清扫集气管，可防止集气管中焦油渣沉积，代替了人工清扫，减轻工人劳动强度，减少了上升管和消烟除尘设备的维修维护工作，大大节省人力和维修成本消耗，装煤时炉顶基本无冒烟、跑火现象，除尘效果明显增强。
五、结论
采取高压氨水喷洒后，焦炉操作管理得到改善，经济效益、社会效益和环保效益明显，但在高压氨水的使用过程中还存在一些问题，需在今后的操作过程中加以改进：
1.开启和关闭高压氨水过程中，会带来集气管压力的波动，易造成焦炉串漏，集气管上自动调节阀应保持其灵敏性，以避免集气管压力波动对焦炉炉体的影响。
2.加强操作管理，严格操作制度，保证正常喷射时循环氨水必须不带焦油，经常检查喷嘴和氨水管，发现堵塞及时清扫，同时避免因装煤后忘关高压阀而抽坏炉体及氨水进入炉内。
3.装煤过程中，用高压氨水喷洒时，应不断的注意煤气的含氧。
4.由于装煤操作是间歇进行的，高压氨水泵必须连续运行，无用功多、耗电量大，导致高压氨水循环喷射系统运行成本偏高。
若采用变频调速电机则可节电40％左右，在以后的焦化行业建设中可以借鉴。
