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质量员基础必学知识点
以下是质量员基础必学的知识点：
1. 质量管理体系：了解ISO 9001国际标准，熟悉质量管理体系的要
求及实施方法。
2. 流程管理：掌握流程管理的基本原则和方法，通过流程控制来改进
组织的运作效率和质量。
3. 数据分析：学会收集、分析和解释质量数据，以便发现问题和改进
机会。
4. 故障分析：了解常用的故障分析方法，如鱼骨图、5W1H分析等，能够找出问题的根本原因和解决方案。
5. 统计质量控制方法：掌握统计质量控制的方法，如控制图、抽样检
验等，以实现对生产过程的统计分析和控制。
6. 品质改进工具：了解并熟练应用质量改进工具，如PDCA循环、DMAIC等，以推动组织的持续改进。
7. 供应链管理：了解供应链管理的基本原理和方法，包括供应商选择、评估及监控等，以确保供应品质的稳定。
8. 标准化工作：了解标准化工作的重要性和方法，包括编制规范文件、制定标准程序等，以提高组织的工作效率和质量。
9. 内部审计：了解内部审核的目的和程序，具备内部审核员的基本技
能，以确保质量管理体系的有效运作。
10. 客户满意度：了解客户满意度的重要性和测评方法，通过有效的沟通和反馈，改善产品和服务质量，提高客户满意度。
以上是质量员基础必学的知识点，通过系统地学习和实践，可以提升质量员的专业水平和综合能力。
质量的基础知识梳理一、质量的概念质量活动的产生：人类社会自从有了生产活动，特别是以交换为目的的商品生产活动，便产生了质量的活动。
质量管理活动：围绕着质量形成全过程的所有管理活动。
质量是构成社会财富的关键内容，是经济发展的战略问题。
质量的概念最初仅用于产品，以后逐渐扩展到服务、过程、体系和组织，以及以上几项的组合。
1、质量的概念质量：一组固有特性满足要求的程度。
（1）“特性”：指“可区分的特征。
可以有各种类的特性，如：物的特性，如：机械性能；感官的特性，如：气味、噪音、色彩等；行为的特性，如：礼貌；时间的特性，如：准时性、可靠性；人体工效的特性：如生理的特性或有关人身安全的特性；功能的特性：如飞机的最高速度。
A．特性可分为固有的和赋予的固有特性就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性，如：螺栓的直径、机器的生产率或接通电话的时间等技术特性。
赋予特性不是固有的，不是某事物本来就有的，而是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性，如产品的价格、硬件产品的供货时间和运输要求（如：运输方式）、售后服务要求（如：保修时间）等特性。
固有与赋予特性的相对性：不同产品的固有特性和赋予特性不同，某种产品赋予特性可能是另一种产品的固有特性（转换）。
第2 页（共4 页）（2）关于“要求”要求指“明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望”。
明示的：可以理解为规定的要求，如在文件中阐明的要求或顾客明确提出的要求。
通常隐含的是指组织、顾客和其它相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求或期望是不言而喻的，如“化妆品对顾客皮肤的保护性等。
一般情况下，顾客或相关方的文件，如标准中不会对这类要求给出明确有规定，组织应根据自身产品的用途和特性进行识别，并做出规定。
必须履行的是指法律法规要求的或有强制性标准要求的。
组织在产品的实现过程中必须执行这类标准。
要求要以由不同的相关方提出，不同的相关方对同一产品的要求可能是不相同的。
要求可以是多方面的，如需要指出，可以采用修饰词表示，如产品要求、质量管理要求、顾客要求等。
质量基础知识培训资料1. 质量管理的概念和重要性质量管理是指组织通过制定和实施一系列活动，以确保产品或服务能够满足客户需求和预期的要求。
质量管理的目标是提高产品或服务的质量水平，并实现持续改进。
质量管理对于企业的发展至关重要，它能够帮助企业提高客户满意度、增强竞争力，并获得持续的业务增长。
2. 质量管理的原则2.1 客户导向：将客户的需求和期望作为质量管理的出发点和归宿，以满足客户的需要为中心进行管理活动。
2.2 领导力：组织中的领导者应确立和传达质量方针，并为质量管理提供资源和支持。
2.3 过程管理：以过程为基础进行管理，通过不断改进过程来提高产品和服务的质量。
2.4 持续改进：通过持续的创新和改进来提高产品和服务的质量水平。
2.5 真实参与：培养组织中每个人的参与意识和责任感，实现全员质量管理。
3. 质量管理体系质量管理体系是组织为实现质量目标并不断提高质量绩效而建立的一系列相互关联的要素和活动。
常用的质量管理体系包括ISO 9001等国际标准。
质量管理体系的建立能够帮助组织明确质量政策和目标，规范工作流程，提高产品和服务的一致性和可靠性。
4. 质量控制质量控制是指通过对产品或服务进行检测、测量和评估，以确保其符合质量标准和要求。
质量控制包括过程控制和产品控制两个方面。
过程控制通过对生产过程进行监控，及时发现并纠正过程中的问题，以确保产品质量稳定。
产品控制通过对成品产品进行抽样检验和测试，评估产品是否符合质量标准。
5. 质量改进工具5.1 流程图：用于描述工作流程和流程中的关键节点，帮助识别问题及其原因。
5.2 鱼骨图：通过分析问题的各个方面，找出问题的根本原因。
5.3 帕累托图：将问题按照重要性进行排序，帮助确定优先解决的问题。
5.4 散点图：用于分析两个变量之间的相关性，找出问题的相关因素。
5.5 控制图：通过对过程进行统计监控，判断过程是否处于可控状态。
6. 质量问题分析与解决方法6.1 PDCA循环：通过不断的计划、执行、检查和改进，实现问题的解决和质量的持续改进。
质量理论基础知识一.1.质量：一组固有特性满足需求的程度。
A.特性：是指可区分的特性。
如物理方面的特性（机械、电子、化学、生物特性），感官上的特性（嗅觉、触觉、味觉），行为方面特性（礼貌、诚实），时间方面的特性（准时性、可靠性、可用性），人体功效方面特性（生理特性、人身安全特性），功能方面的特性（飞机的最高速度等）B.要求：指明示、隐含或必须履行的要求或期望。
2.产品：过程的结果。
包括服务、软件、硬件，流程性材料。
3.可追溯性：追溯所考虑对象的历史，应用情况或场所的能力当考虑硬件产品时，可追溯性可涉及到：-------原材料或零部件来源-------加工过程的历史-------产品交付后分布场所4.合格：满足要求5.不合格：未满足要求。
6.不合格品的处理方式：A.纠正、返工、返修、降级B.报废C.让步接收二.●质量检验阶段：操作者检验→工长检验→检验员检验缺点：检验只由质检部门负责，没有其他部门和员工的参与，容易与检验员产生矛盾；全数检验，工作量大，周期长，费用高；事后检验，没有起到预防和控制的作用；全数检验在技术上有事不可能，如破坏性试验。
●统计质量控制阶段：“事先控制，预防废品”的观念和臭氧检验方法，利用控制图等工具，从事后把严，变成预先控制，并很好解决了全数检验和破坏性检验的问题。
缺点：○1以满足产品标准为目的，而不是以满足客户的要求为目的：○2偏重于工序管理，没有对行程质量的整个过程进行管理；○3统计技术难度大，考专家和技术人员，难以调动广大工人产业质量管理的积极性；○4质量管理仅限于数学方法，常被领导忽略。
●全面质量管理:○1特点：“三全一样多”（即管理内容全面性、全过程、全员参与，多种多样的质量管理方法）○2四个基本观点：广义的质量观点、客户第一观点、以预防为主的观点、一切用数据说法的观点。
三.A.品质检验●进料检验IQC●制造检验IPQC●最后检验FQC●出货检验OQCB.品质管理●品质工程QE●品质保证QA（品质稽核）-----检验，发现问题，清除不良流动-----管理：预防问题，解决问题四.A.把关职能（最基本）检验把关,在整个制造环节中挑选并剔除不合格品，真正做到不合格原材料不投产，不合格半成品不转入下道工序，不合格成品不出厂。
质量管理基本知识和基本技能质量管理基本知识和基本技能涉及多个方面，以下是一些关键内容：一、质量管理基本知识1. 质量定义：质量是产品或服务满足明确或隐含需要的特征和特性的总和。
它不仅包括产品本身的质量，还包括与产品相关的所有活动的质量，如生产过程、客户服务等。
2. 质量管理原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、改进、询证决策、关系管理。
这些原则构成了质量管理的基础，指导组织实现持续改进和顾客满意。
3. 质量管理体系：一个组织内部建立的、为实现质量目标所必需的、系统的质量管理模式。
它包括一组相互关联或相互作用的要素，如组织结构、程序、过程和资源。
二、质量管理基本技能1. 数据统计与分析：运用统计技术对数据进行收集、整理、分析和解释，以识别问题、评估风险并做出决策。
常用的统计工具包括帕累托图、因果图、散布图、直方图等。
2. 过程控制：通过监控和管理生产或服务提供过程，确保输出符合预定的质量要求。
过程控制涉及识别关键过程、设定控制点、建立操作规范以及实施持续监控和反馈。
3. 问题解决技巧：掌握一套结构化的问题解决方法，如5W2H分析法（What、Why、Who、When、Where、How、How much），以及PDCA循环（Plan、Do、Check、Act）等。
这些方法有助于系统地识别问题、分析原因、制定解决方案并验证效果。
4. 持续改进：培养一种持续改进的思维模式，通过不断识别改进机会、实施改进措施并评估改进效果，实现组织绩效的持续提升。
持续改进涉及多个方面，如流程优化、技术创新、员工培训等。
5. 沟通与团队协作：质量管理工作需要跨部门、跨职能的团队协作，因此良好的沟通能力至关重要。
有效的沟通包括明确目标、分享信息、倾听他人意见以及达成共识等技巧。
同时，团队协作还需要建立信任、尊重多样性并共同承担责任。
6. 风险管理：识别、评估和管理潜在的质量风险，以确保产品或服务的稳定性和可靠性。
质量基础知识一、常用术语定义质量的狭义定义：产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力质量的广义定义：公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等质量目标：企业在一定时期内在质量方面所要达到的预期成果。
2015年我司的质量目标是成品交付不合格率≤154PPM；外检进货检验拒收全年＜28件；在工地出现AMT全年＜26件；生产过程产品一次交验合格率≥99%；检验的定义：采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
检验的分类：按检验数量分：全数检验、抽样检验；按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分：计数检验、计量检验；按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验全检：又称100%检验。
是对一批产品进行全部检验的方法。
抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量的样本，然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格。
请注意：抽样对象应为怀疑品。
成批进货检验：又称进厂检验。
在供应商正常交货时对该批物资进行的检验，其目的是防止不符合质量要求的原材料、外购件和外协件进入生产过程，并为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要的条件。
首件检验：在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件进行的检验。
实施首件检验的前提：①采用工装、模具、程序进行加工的第一件合格品。
②按照图纸进行组装的第一件合格品。
③一模几件的第一模合格品成品检验：又称最终检验或出厂检验。
对完工后的成品质量进行检验，其目的在于保证不合格的成品不出厂、不入库，以确保用户利益和企业自身的信誉。
合格品：满足顾客要求的产品合格率的计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000，合格产品数量为4780，则其产品合格率=4780/5000*100%=95.6%不合格品：不满足顾客要求的产品。
质量管理基础知识
质量管理是指按照既定的标准和流程对产品、服务以及过程进行监督和控制，以确保符合客户需求和预期，并不断改进和提高产品或服务的质量。
以下是一些基础知识：
1. 质量计划：质量计划是制定质量管理方案的重要组成部分。
它包括确定质量目标、规范和规程、工作分配、检查方法和测试程序等内容。
2. 质量控制：质量控制是在生产过程中对产品进行监测、评估和调整，以确保产品符合质量标准和客户需求。
质量控制可以通过各种手段实现，例如统计抽样、数据分析、过程检查等。
3. 质量保证：质量保证是在产品或服务设计阶段执行的策略，旨在确保产品或服务符合质量标准和客户需求。
质量保证通常包括一系列活动，如产品设计评估、原材料检验、生产过程控制等。
4. 产品检验：产品检验是确保产品质量的一个重要环节。
这可以通过检测产品外观、尺寸、功能、安全性等方面来完成。
检验可以通过手动操作或自动化系统实现。
5. 持续改进：持续改进是质量管理的核心理念之一。
它强调在不断追求卓越的同时，通过不断寻找问题和解决方案来改善产品或服务的质量。
质量基础知识一、常用术语定义质量的狭义定义：产品、体系、或过程的一组固有特性满足顾客和其他相关方要求的能力质量的广义定义：公司全面管理目标的实现。
如：供方的控制、成本、顾客满意度、新产品开发周期、生产周期、库存周转频次等质量目标：企业在一定时期内在质量方面所要达到的预期成果。
2015年我司的质量目标是成品交付不合格率≤154PPM；外检进货检验拒收全年＜28件；在工地出现AMT全年＜26件；生产过程产品一次交验合格率≥99%；检验的定义：采用某种方法（技术、手段）测量、检查、试验和计量产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产品或每批产品是否合格的过程。
检验的分类：按检验数量分：全数检验、抽样检验；按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验；按判别方法分：计数检验、计量检验；按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验全检：又称100%检验。
是对一批产品进行全部检验的方法。
抽样检验：从一批产品中随机抽取一定量的样本，然后根据一定的判断标准来判断该产品是否合格。
请注意：抽样对象应为怀疑品。
成批进货检验：又称进厂检验。
在供应商正常交货时对该批物资进行的检验，其目的是防止不符合质量要求的原材料、外购件和外协件进入生产过程，并为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要的条件。
首件检验：在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一件或前几件进行的检验。
实施首件检验的前提：①采用工装、模具、程序进行加工的第一件合格品。
②按照图纸进行组装的第一件合格品。
③一模几件的第一模合格品成品检验：又称最终检验或出厂检验。
对完工后的成品质量进行检验，其目的在于保证不合格的成品不出厂、不入库，以确保用户利益和企业自身的信誉。
合格品：满足顾客要求的产品合格率的计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000，合格产品数量为4780，则其产品合格率=4780/5000*100%=95.6%不合格品：不满足顾客要求的产品。
不合格率的计算方法（举例说明）：某一批产品总数是5000，不合格品数量为220，则其产品不合格率=220/5000*100%=4.4%按照实际需要，将不合格区分为A、B、C三类：A类不合格：根据判断和经验，易于对产品的使用者、维护者或产品有关人员造成危害或不安全状况的缺陷。
单位产品的极重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定。
B类不合格：易于造成故障或大大降低单位产品预定实用性的缺陷。
单位产品的重要质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定。
C类不合格：不严重降低单位产品预定的实用性，或不严重违背规定的标准，只轻微地影响单位产品的有效性和操作的缺陷。
单位产品的一般质量特性不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。
不合格的控制：对材料、零部件或成品不能满足规定要求时所采取的措施。
不合格品评审和处置的方法：返工、返修、让步接受、降级或改做它用、拒收或报废缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求；即为不良，是产品质量不良等级的严重性的划分点,是产品质量没有达到标准程度的描述。
质量缺陷分为四个等级：致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷。
返工：对不合格品采取的措施，使其满足规定的要求。
经返工后的产品可以达成合格品。
返修：对虽然不符合原规定要求，但能使其满足预期的使用要求的不合格品所作出的处置。
（注：返修包括对以前是合格的产品，为重新使用所采用的修复措施，如作为维修的一部分。
返工与返修不同，返修可影响或改变不合格品的某些部分）报废：对无法修复或在经济上不值得修复的不合格品予以废弃的处置让步：对使用或放行不符合规定要求的许可。
（注：让步通常仅限于在商定的时间或数量内，对含有不合格特性的产品的交付）预防措施（英文缩写PA）：为了防止潜在的不合格、缺陷或其他不希望情况的发生，消除其原因所采取的措施。
纠正措施（英文缩写CA）：为了防止已出现的不合格、缺陷或其他不希望发生的情况再次发生，消除其原因所采取的措施，实质上也是为了“防止再发生”。
产品特性：是指产品的参数、性能和其它技术要求。
过程特性：是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量。
特殊特性：影响产品的安全性或政府法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
影响产品装配、功能或客户指定的产品特性和过程参数。
在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）。
特殊特性包括产品特性和过程特性。
特殊特性等级：分为“关键”、“重要”、“一般”。
关键特性（CC）：是指若超过规定的特性要求，会直接影响产品安全性能或导致产品功能丧失的特性。
关键特性须包括在控制计划中。
重要特性（SC）：是指若超过规定的特性要求，将造成产品部分功能丧失的特性。
一般特性：是指若超过规定的特性要求，虽暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失的特性。
CAR（Corrective Action Request）：纠正措施需求，一般包括纠正措施（CA）和预防措施（PA）QC拒收：外检进货检验拒收AMT反馈：额外的工时和物料的追加反馈，如果经调查是公司漏发责任，需追加AMT赔付。
FTB：工地误工反馈，不需要进行赔付，且无法进行撤销。
工序能力：工序能够稳定地生产出产品的能力，也就是说在操作者、机器设备、原材料、操作方法、测量方法和环境等标准条件下，工序呈稳定状态时所具有的加工精度。
CPK（过程能力指数或工序能力指数）：反映工序能力满足产品技术要求（公差、规格等质量标准）的程度。
PPM（英文part per million的缩写）：在质量体系中，PPM就是百万分之几，PPM用来衡量产品的每百万件中不良品数。
PPM的计算方法（举例说明）：5000件部件中有2件不合格，则PPM为（2/5000）*1000000=400PDCA循环：质量改进活动中所必须经历的四个阶段。
是质量改进活动的一般方法或程序。
P——计划，D——执行，C——检查，A——总结。
RRCA（严格根源分析）（英文Relentless Root Cause Analysis的缩写）：是严格的查找导致一个过程或产品失效和/或缺陷最根本原因的工具。
RRCA可以帮助我们调查顾客抱怨、过程失效、供应商质量问题或延迟交付等问题产生的最根本原因。
严格根源分析可以采用以下几种根源分析工具：1）鱼翅图分析法（因果分析图）：分析问题时，从“人、机、料、法、环、其他”等方面进行头脑风暴，鼓励参加所有分析的成员从不同角度考虑问题，提出所有可能导致这种结果的直接或间接原因；2）5个为什么：对问题发生的原因持续的提问“为什么”，直到得到一个可以控制的，并且一旦解决，此类原因不会再发生的根本原因；3）小组投票：通过头脑风暴对问题的产生得出多个原因时，为了得到最根本的原因，小组通过“小组投票”的方法将问题原因缩小到2-3个，再进行进一步的分析；4）树图分析法：将问题发生的情况根据其发生的顺序列出，并且对每一个发生的问题都查找所有可能导致这个问题发生的原因，从而得出最可能导致问题发生的根本原因。
质量检验的“三不原则”，即一旦出现不合格品，应即：1、不清查不合格的原因不放过。
因为不清查原因，就无法进行预防和纠正，不能防止再现或重复发生。
2、不清查责任者不放过。
这样做，不只是为了惩罚，而主要是为了预防，提醒责任者提高全面素质，改善工作方法和态度，以保证产品质量。
3、不落实改进的措施不放过。
不管是查清不合格的原因，还是查清责任者，其目的都是为了落实改进的措施。
“三不放过”原则，是质量检验中的重要指导思想，坚持这种指导思想，才能真正发挥检验工作的把关和预防的职能。
5W2H分析法定义：5W2H分析法又叫七何分析法，5W2H法是第二世界大战中美国陆军兵器修理部首创。
简单、方便，易于理解、使用，富有启发意义，广泛用于企业管理和技术活动，对于决策和执行性的活动措施也非常有帮助，也有助于弥补考虑问题的疏漏。
（1）WHY——为什么？为什么要这么做？理由何在？原因是什么？（2）WHAT——是什么？目的是什么？做什么工作？（3）WHERE——何处？在哪里做？从哪里入手？（4）WHEN——何时？什么时间完成？什么时机最适宜？（5）WHO——谁？由谁来承担？谁来完成？谁负责？（6）HOW——怎么做？如何提高效率？如何实施？方法怎样？（7）HOW MUCH——多少？做到什么程度？数量如何？质量水平如何？费用产出如何？发明者用五个以W开头的英语单词和两个以H开头的英语单词进行设问，发现解决问题的线索，这就叫做5W2H法。
二、不合格品流程图三、各种量具的基本使用方法1、游标卡尺的多种测量用法上图为量程为0-150mm、单位游标读数值为0.02mm的游标卡尺，其能进行外测量、内测量、台阶测量和深度测量四中测量形式，具体的测量方法见上图右下侧。
读数举例见下图：图2为带有内外测量面的下量爪和带有刀口形的上量爪的游标卡尺型式，一般量程为0-300mm；普通进行读数时和0-150mm没有什么区别，但是值得注意的是用下量爪（位置9）的外测量面进行测量，读取数值时需加上“下量爪的本身宽度”。
2、 外径千分尺量程是0～25mm ，分度值是0.01mm 的外径千分尺。
读数方法：读数时，先以微分筒的端面为准线，读出固定套管下刻度线的分度值（只读出以毫米为单位的整数），再以固定套管上的水平横线作为读数准线，读出可动刻度上的分度值，读数时应估读到最小刻度的十分之一，即0.001毫米。
上图外径千分尺的读数为7+0.01*35+0.002（估读）=7.352mm3、 高度尺的使用方法使用方法：对零──将高度尺底座擦净，放在干净的平台上，松开紧固螺钉将游标下移，直到量爪与平台紧密接触，进行归零，再进行测量。
如果零线有偏差，测量时应对高度尺进行相应的加减，测量结果应将偏差计算在内。
注意：测量时应将工件进行水平的放置，不能倾斜，然后再将量爪移动到工件的顶部至紧密接触，然后锁好固定螺钉进行读数。
读数方法：第一步，在主尺上读出副尺零线以左的刻度，该值就是最后读数的整数部分。
第二步，副尺上一定有一条与主尺的刻线对齐，在刻尺上读出该刻线距副尺的格数，将其与刻度间距0.02mm相乘，就得到最后读数的小数部分。
第三步，将整数部分和小数1—主尺；2—紧固螺钉； 3—尺框； 4—基座； 5—量爪； 6—游标； 7—微动装置部分相加，得到工件最终测量结果。
4、深度游标卡尺的使用方法深度游标卡尺：用于测量零件的深度尺寸或台阶高低和槽的深度。
测量内孔深度时应把基座的端面紧靠在被测孔的端面上，使尺身与被测孔的中心线平行，伸入尺身，则尺身端面至基座端面之间的距离，就是被测零件的深度尺寸。
它的读数方法和游标卡尺完全一样。
5、万能角度尺万能角度尺适用于机械加工中的内、外角度测量，可测0°-320°外角及40°-130°内角。
