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丝网印刷常见故障及对策一、糊版糊版(堵版)，指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因是错综复杂的。
1.材料原因材料平滑度低，表面强度较差，印刷中产生掉粉、掉毛现象，会导致糊版。
2.车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度和相对湿度。
温度高，相对湿度低，油墨溶剂就很快挥发掉，油墨粘度变高，堵住网孔，停机时间过长，也会糊版，时间越长糊版越严重。
环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3.丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4.印刷压力的原因压力过大刮板与网版和材料不是线接触而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残油，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5.丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小，间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时，印版底粘附油墨，这样也容易糊版和粘版。
6.油墨的原因油墨颗粒较大时，容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快，容易糊版。
特别是在使用挥发干燥型油墨时更为突出. 用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，如果过量使用干燥剂，也会发生糊版，油墨溶剂蒸发，使油墨粘度增高，而发生封网现象。
如果面积比较大，网版油墨消耗少，就容易造成糊版，(是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差，会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版，(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后，针对油墨的性质，用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应注意的是，版膜每擦一次，就变薄一些.二、油墨在材料上固着不牢1.材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时，会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性，必须进行表面处理，须除尘后才印刷.三、锯齿丝印出现锯齿（包括残缺或断线）。
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷中常见的133个问题及解答丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
丝网印刷常见故障报警及处理方法丝网印刷是一种常用的印刷方式，但在操作过程中常常会遇到一些故障和报警情况，下面将介绍一些丝网印刷常见的故障、报警以及处理方法。
1.丝网粘住物料或工件故障原因：丝网张力不够、墨版座歪斜或错位、工件表面不平整等。
处理方法：检查丝网张力是否调整合适，需要根据实际印刷要求调整；调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；如果是工件表面不平整导致的问题，则需要考虑更换工件或采取其他措施进行修整。
2.墨版压力不均匀故障原因：墨版座错位、墨罩与墨版不平行、墨罩压力调整不当等。
处理方法：调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；保证墨罩与墨版接触部分平行，可以调整墨罩的角度或采用补偿垫片等方法；检查、调整墨罩压力，确保墨版与工作台之间的距离均匀。
3.墨版的镀网不良故障原因：镀网均匀度不够、网眼堵塞等。
处理方法：加强对墨版镀网质量的检查和控制，确保镀网均匀、完整；定期检查网眼是否堵塞，及时清理。
4.墨水不均匀故障原因：墨罩调整不当、腐蚀沟纹不明显等。
处理方法：调整墨罩使其与墨版接触均匀，墨水能够均匀分布；定期清理腐蚀沟纹，以保证墨水流畅。
1.墨水不足报警报警原因：墨水不足。
处理方法：及时添加墨水，注意墨水的储存和使用量的控制。
2.丝网张力异常报警报警原因：丝网张力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整丝网张力。
3.墨罩压力异常报警报警原因：墨罩压力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整墨罩压力。
4.墨版座异常报警报警原因：墨版座错位或损坏。
处理方法：检查墨版座的位置和状态，如有必要，则进行更换或修复。
总之，丝网印刷过程中常见的故障和报警情况很多，但只要掌握了正确的处理方法，就能快速有效地解决问题。
及时对丝网印刷设备进行维护和保养，做好印刷过程的质量控制，可以减少故障和报警的发生，提高印刷效率和产品质量。
丝网印刷中常见故障的分析及处理第一篇：丝网印刷中常见故障的分析及处理丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹五、油墨干燥不良产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；处理方法：1、选择与底材相适应的溶剂；2、选用较快干溶剂或延长干燥时间六、油墨附着力不良产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；4、过多加入助剂或加入助剂不当。
丝网印刷常见问题1 漏浆解决方法：a：检查四个纸台或每片硅片同一位置是否漏浆b：确定漏浆位置，如果在图形之外，漏浆不严重，网版使用时间不长，对印刷稳定性无影响，选择适当的胶带粘住漏洞；漏洞过大，且对印刷稳定性有影响，立即更换网版。
2 电极虚印解决方法：a：是否每个硅片同一位置都出现，检查网版下是否粘有碎片，取出碎片。
b：查看印刷时浆料是否刮干净，如果浆料未刮干净可以更换刮刀；c：是否某个纸台虚印，检查纸台是否平整，可以通过卷纸解决，否则更换纸台d：降低网版位置，加大气动压力，减小印刷速度；e：查看网版使用时间，确定是否是网版张力下降导致，如果是继续采用b，不能解决则更换网版。
3 隐裂解决方法：a：是否同一个纸台出现，检查纸台上是否有碎片，取出碎片；b：是否每个硅片都出现，检查网版下是否有碎片，取出碎片；c：间断性的出现，检查网版内浆料是否存在碎片，立即取出碎片，消除隐裂，防止咯破网版。
4 粘版解决方法：a：上片吸嘴叠片，发现叠及时取出；b：停机时间长，开始印刷时未擦拭网版，停机后开始印刷时应擦拭网版。
Item 21 硅片弯曲度大解决方法：a：检查湿重是否在工艺要求范围之内，湿重超出范围，调节印刷参数降低湿重；b：检查印刷后网版上浆料是否刮干净，判断刮刀是否装平，更换刮刀，消除因为浆料印刷不均匀造成弯曲度过大。
2 铝包解决方法：a：印刷后能明显观察到铝背场有不平，检查网版图形之内是否漏浆，是则更换网版；b：检查Item 1流入的硅片表面是否干净，清理杂物；c：检查Item 1流入的硅片表面是否漏浆，是则通知其操作人员立即处理。
3 铝珠解决方法：a：查看铝珠出现位置，判断是否背场浆料印刷不均匀，可更换刮刀；b：检查烧结温度是否异常，炉内温度是否稳定，如果工艺异常，及时调整工艺；c：设备运行是否正常，如果判断是设备异常，立即通知设备人员。
4：粘版解决方法：a：查看网版印刷数量，检查网版张力，如果印刷数量过大，张力严重下降，更换网版；b：网版无异常，查看印刷后浆料是否刮干净，是则更换新刮条；c：调节印刷参数，适当提高网版高度，同时相应增加刮刀下压深度；d：检查纸台是否干净，卷去沾污的纸面；e：如果以上处理之后仍然无法消除粘版，且硅片厚度无异常，检查纸台真空管是否堵塞，真空是否正常，通知设备人员处理；f：Item 1叠片导致，通知其操作人员注意观察叠片，及时取出。
丝网印刷常见的问题以及解决的方法:第一道:1.上料台Feed C/V2经常会有承载盒不到位引起的报警，可以分为两种：一种是Magazine 处在Down的位置，只要把盒子推到位就可以了；另一种是Magazine 处在Up 的位置，那时你推盒子是推不动的，因为被卡死了，只要让Magazine 处在Down 位置再把盒子推到位就行了。
2.Wafer transfer 经常会吸住承载盒内的拖盘而报警，原因是盒子上端开口比较大，拖盘挡住了感应器而造成，只要将拖盘放正，把Wafer Fransfer移到另一个位置就行了，把盒子整一下。
3.Wafer transfer 有吸两片的现象,方法有a .调节风刀的大小和风刀吹风的位置; b .调节四个吸嘴的高低;c .调慢气缸的上升速度;d ,风刀吹风的时间。
4.Alignment 因为硅片碎掉，摄想头定位出现报警而造成的机械手不动作，方法有a .放好片子上重新照点定位就可以;b .如果a 不行，只有甩源关掉，用手将Alignment 推离StandbyP1的位置，然后重新启动电源，让Alignment 有一个复位的过程旧可以了。
5.印刷台面有压板的现象，原因有：网板下面胶带粘的太多太厚，员工在装片时没有注意硅片与硅片之间是否有小碎片或灰尘，印刷台面没有调平或是刚带打毛，硅片本身有受过伤或裂痕。
第二道：背电场有铝包或是铝珠：1.印刷太薄2.绒面过大而且不均匀3网版折痕严重1.背电场造成弯曲的原因:铝背场印刷太厚,影响印刷厚薄有几个参数:(1)丝网间距;(2)刮刀高度;(3)印刷速度;(4)气动压力四个参数中如果有三个参数不变,那么丝网间距抬高,背电场印厚,刮刀高度越低背电场约厚,印刷速度越快,背电场越厚,但速度超过一定量时,背电场又会变薄,气动压力越小背电场变厚。
2.背电场粘板的问题原因: 1.丝网间距过底,刮刀高度过小,使网板内还留有铝浆,而将硅片粘起;2.真空吸孔堵塞或是真空发生器有问题;3.台免平整速度有问题,使硅片没有平铺在台面上而造成漏真空。
丝网印刷过程常见问题
一．控制刮墨刀的角度和速度
如果产品上墨量不足，最常用的办法就是加大施加在刮墨刀上的压力，对同一幅图像印刷两遍。
这里建议大家将刮墨刀与承印物之间的角度降到45度以下，只印刷一次也可以获得不错的效果。
这样做不仅可以省掉一半的工作，还可以加倍工作效率，同时也不会出现由于张力不够而产生的套准问题。
为什么不建议直接增加刮墨刀的压力呢？主要是因为油墨的运行轨迹是直接向下透过丝网的图文区。
与30度角相比，60度角的时候会有更多的油墨被刮墨刀的刀片所携带，油墨向下行进的轨迹发生偏移，造成很厚的油墨堆积。
油墨被刮墨刀片推着向前移动，并由刮墨刀片在丝网上刮平刮齐。
刮墨刀压力是在丝网纤维和承印材料相接触的瞬间来实现的，这时不同粘度的油墨与图文区的承印材料相接触。
任何超过这一临界值的刮墨刀压力都会造成油墨堆积，损坏丝网纤维，破坏乳剂层。
刮墨刀与承印材料之间的理想角度是45度。
大于45度，刮墨刀推动的油墨数量较少，反之则较多。
此外，刮墨刀速度也影响着油墨堆积的数量。
以较快的速度推动刮墨刀，油墨堆积的数量较小，这是因为施加在刮墨刀运行方向上的力要大于施加在承印材料上的力。
降低刮墨刀的角度，而不减慢刮墨刀的速度将不会使生产效率下降。
用自动设备而不是手动设备印刷的优点就在于刮墨刀的角度和速度。
手动设备印刷时，是人为地推动刮墨刀来模仿自动设备的运行过程。
有时操作人员一开始在刮墨刀上施加的压力比较大，而后在移动刮墨刀的时候就放松了对它的压力；也有的时先轻后重；还有时是重轻重。
这种角度和压力的改变现象应严格避免，否则会造成印刷质量的不稳定。
如果你参观一家成熟的自动丝网印刷操作的时候，你会发现油墨很稀，象水一样，与刚买回来的原装油墨有很大差别。
再体会一下丝网的张力，几乎没有油墨堆积在丝网下。
印刷品质量非常好，而且触感非常柔软，生产速度也比较高。
这一切完全值得你学会如何调制油墨，了解丝网张力对质量的影响，以及如何选择合适的刮墨刀角度和速度，为提高企业的利润空间创造了有利的条件。
如果把握好了这三个领域的尺度，企业的产品质量、生产效率以及企业的声誉都将有所提高，同时成本也将得到有效的控制。
二．反复绷紧丝网
离压印刷和使用可绷紧的丝网也可以减少油墨在丝网上的堆积，同时可绷紧的丝网还对印品质量有更为严重的影响。
所有丝网纤维都是有弹性的，会随着压力和时间而发生变化，而且不同的材料变化的程度也有很大的差别。
如110丝的粗网孔丝网可以比305丝的细丝网拉得更紧，因此在较重的压力下不易发生变形。
新丝网纤维在绷紧后几个小时就会损失25%的张力，这是也许还没有上机印刷呐。
印刷的时候，丝网在刮墨刀的作用一遍又一遍地受到向下力的作用，使纤维发生变形，我们会感觉到它有变软。
最好的方法是在涂布丝网之前，24小时内重复四次绷紧丝网。
每次绷紧的时候，都会发现丝网纤维丢失张力的速度在变慢，直到开始印刷的时候，丝网张力已经丢失的很少很少了。
如果企业里有拉伸设备，应将丝网安放在设备上，使之始终处于拉力的作用下，即使
这张丝网可能还要等上很多天才需要印刷。
丝网处于张力下的时间越长，将丝网绷紧在网框上的可能性就越大。
印刷后将丝网重新绷紧，很容易就能达到一个较高的张力，如此反复，张力的损失将越来越少，也越来越慢。
有时你会发现一张多次使用过的老丝网甚至比新丝网的效果还要好。
硬的网框，像木头做的网框就不具备这种反复绷紧丝网的优点，拉力过大后会导致木头变形。
变形的丝网百害无益，如套印不准，不均匀的油墨堆积。
一些企业保留大量的旧木制网框，认为这是一笔财富，殊不知这会造成很大的负担。
如果企业不打算购置一些可重复绷紧的网框，那应该考虑用新的木制网框来替换所有旧的木制网框，否则产品的质量和利润都得不到保障。
张力不足的情况下可能导致的印刷故障有：
丝网套印不准
丝网下出现油墨堆积
印刷图像出现羽化现象
印刷品套印不准
墨层厚薄不均匀
为了解决张力不足的问题，操作者可能会降低印刷的速度，结果造成生产效率下降，成本增高。
张力不足还会造成刮墨刀刮墨时的不平稳，会破坏乳剂层，在印刷品上形成一些针孔，乳剂层原本的作用是用来决定哪些地方不着墨，哪些地方着墨的。
搁置时间较长的老丝网更容易产生针孔现象，为了修补针孔而大大降低了生产效率，产品质量出现问题，进而客户可能拒收货物，损失非常严重。
疏重疏轻，不言而喻。
三．调配油墨
几乎所有的增塑溶胶型油墨出厂时都是浓缩液，厂家、颜色和类型不同，浓缩的程度也不同，有一些甚至是超浓缩的。
这里我们将侧重于讨论增塑溶胶油墨，因为大多数的纺织品印刷都使用这种油墨。
简单地讲，油墨由三种主要成分组成：PVC(聚氯乙烯塑料)、颜料(色彩)和增塑剂(或其他添加剂)。
1.PVC
PVC是一种胶粘剂，热熔后使固体的颜料附着在纺织材料表面。
它是一种颗粒极为精细的分散树脂，有点象白砂糖。
当它与增塑剂或其他类型的添加剂混合后(除颜料以外)，成为液态无色透明的物质，涂布后可形成很薄很薄的薄膜。
对它进行搅拌，你会发现它比带有颜科的油墨更容易搅拌，而且更容易脱离刮墨刀，粘度有很大的不同，它比带颜料的油墨更适于印刷，也更容易印刷。
2.颜料
颜料产生色彩，它被研磨成细小的颗粒后，与PVC和其他添加剂混合。
它与透明PVC以及其他添加剂混合的比例决定着色彩的透明和不透明性质。
丝网印刷油墨的颜料浓度比四色印刷油墨的颜料浓度要高一些，即便对于同一种类型的油墨，由不同的厂家生
产，颜料百分比也各不相同，粘度也是如此，因此它们的印刷适性和色彩浓度也相应地有一定的差别。
下面我们做一个简单的实验进行比较：一张印品是用直接从容器中取出的油墨印刷高饱和度的色彩，如兰色或红色。
另一张则在同样的油墨中加入等量的透明添加物质，搅拌均匀进行印刷。
你会发现对于大多数类型的油墨而言，两张印刷品的色彩是一样的，没有很大的区别。
而50%颜料油墨，50%透明添加剂的混合物完全可以满足作业的需求，并使印刷过程更加简单易行，成本也降低了许多。
现在再进行一次实验，这次在一份的原始油墨中加入两份透明添加剂。
这时颜料油墨只占总量的33%，可以发现这种混合物的印刷适性又有了进一步的改善，而且对于大多厂家的产品而言，色彩仍可以接受。
在配置油墨的时候，你必须测试不同厂家的油墨，他们的类型和色相，这是因为有些油墨掺入50%的添加剂后颜色会变淡，而有些却不会发生任何变化。
3.增塑剂
生产商用来调配油墨用的添加剂和增塑剂是造成油墨质量差别的最主要因素，其中增塑剂是最重要成份，多数情况下也叫做还原剂。
在油墨中加入少量的还原剂，会使油墨的粘度降低，以此来改善油墨的印刷适性。
通常在四色印刷的时候是不加还原剂的，而在丝网印刷工艺中，墨点的形成是由丝网上网孔的大小来决定的。
如果网孔离开承印物表面，就会使墨点变形，印刷出来的图像变模糊。
在容器中的还原剂像水一样清澈透明，如果你舀起一勺，会感觉它有点象清油，使用的时候要严格遵守厂家的说明。
如果加入的还原剂太多，那么无论你加入多少干燥剂、印刷的速度有多慢、经过干燥器的时间有多长，油墨都很难和纺织品相结合。
所以在添加还原剂的时候一定要慎重。
有的公司生产的还原剂为可固化的，它是还原剂与PVC以及其他添加剂按比例混合的混合物，可以起到干燥固化的作用。
适量地使用还原剂能给印刷过程带来好处，但在实际生产过程中，人们往往不遵照厂家的使用说明，滥用还原剂的数量，并通过视觉和感觉来评价是否应用合适。
当然这种做法是非常有害的。
如果使用的剂量不当，印刷出来的图像要么有一种油腻腻的感觉，要么会有一种褪了色的感觉。
这种情况下，使用者往往抱怨产品的质量不行，而忽视了他们在配置油墨时使用了错误剂量的添加剂。
有时人们认为还原剂与稀释剂是一样的，这种概念又会导致另外一个误区。
还原剂与稀释剂有很大区别，其中只有还原剂会减少油墨的粘度，而稀释剂是不会影响油墨的粘度的。
如果在印刷的时候不加还原剂，你会发现印刷出来的印品有明显的油墨堆积，甚至会出现橘皮现象，印品表面很不平整，出现一些小坑。
而且当抬起丝网的时候，还会从承印材料上带下部分油墨。
而同样的印刷，只是在油墨中加入适量的还原剂，发现油墨堆积的现象明显减少，丝网抬起时也不会粘连下油墨。
颜料少就意味着枯性小，油墨堆积现象少，而还原剂可以进一步地改善油墨堆积的情况发生。
