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丝印中常见问题及原因丝印中常见问题及原因一、承印物表面局部没有油墨（漏墨不均），其原因是：1、丝网目数过高，油墨通透性差。
2、感光膜太厚，油墨渗透性差。
3、胶刮刃口有伤痕。
4、胶刮压力不够，或压力不均匀。
5、丝网印版和承印物之间间隙过大。
6、油墨粘度过高，渗透力低。
7、油墨返回胶刮送墨不均匀。
8、印刷速度过快，使供墨不均匀。
9、网版上油墨过少。
10、承印台不平。
二、印刷后油墨渗油，产生边影或虚影、图文模糊，原因：1、胶刮刃口棱角磨损，胶刮中油墨断丝效果差。
2、胶刮刮印角度过小，致使供墨量过大。
3、油墨粘度太低，印刷后油墨延流渗流。
4、油墨和溶剂搅拌不均，印刷后溶剂多的油墨产生渗透现象。
5、丝印版清洗后，残留有溶剂。
6、丝网印版与承印物套印规矩发生错动。
7、油墨与丝网目数选择不当，油墨细度细而丝网目数太低。
8、丝印中中途停顿或重复一刷。
9、回墨时胶刮用力过大，未刮印时，少量印料已挤出网孔。
三、堵网现象原因：1、承印物不光滑或强度低，掉粉、掉毛造成堵网。
2、油墨中的颜料及其他固体颗粒大，丝印时容易堵住网孔。
3、温度高、温度低、油墨中溶剂挥发快、粘度变高、引起堵网，或停机时间过长，也容易造成堵网。
温度低、油墨流动性差，也易造成堵网。
4、丝网印版放置日久，印前清洗，粘附灰尘，造成堵网。
5、刮印时压力过大，胶刮弯曲度大，造成刮印时的面接触，每次刮印油墨都未被胶刮刮干净，印版上留下残余油墨，一定时间造成结膜而堵网。
6、网距小、刮印后丝网版不能脱离承印物，抬起时印版印刷面粘附油墨，易造成堵网。
7、制版是图案部分有鬼影。
四、图文边缘产生毛刺和锯齿，其原因是：1、感光胶分辨力不高，致使精细线条出现断线或残缺。
2、丝网印版曝光不足或过长，显影时就会出现毛刺（锯齿）。
3、丝网印版印刷面不平整，有间隙，刮印时油墨溢出，造成毛刺。
4、原底片不良。
5、绷网角度不当。
6、使用丝网目数太低，制版时就出现了毛刺。
五、丝网印刷后油墨与承印物粘接不牢，造成的原因是：1、承印物表面有油污、灰尘等不清洁，或塑料制品在印刷前处理不充分。
丝网印刷过程常见问题一．控制刮墨刀的角度和速度如果产品上墨量不足，最常用的办法就是加大施加在刮墨刀上的压力，对同一幅图像印刷两遍。
这里建议大家将刮墨刀与承印物之间的角度降到45度以下，只印刷一次也可以获得不错的效果。
这样做不仅可以省掉一半的工作，还可以加倍工作效率，同时也不会出现由于张力不够而产生的套准问题。
为什么不建议直接增加刮墨刀的压力呢？主要是因为油墨的运行轨迹是直接向下透过丝网的图文区。
与30度角相比，60度角的时候会有更多的油墨被刮墨刀的刀片所携带，油墨向下行进的轨迹发生偏移，造成很厚的油墨堆积。
油墨被刮墨刀片推着向前移动，并由刮墨刀片在丝网上刮平刮齐。
刮墨刀压力是在丝网纤维和承印材料相接触的瞬间来实现的，这时不同粘度的油墨与图文区的承印材料相接触。
任何超过这一临界值的刮墨刀压力都会造成油墨堆积，损坏丝网纤维，破坏乳剂层。
刮墨刀与承印材料之间的理想角度是45度。
大于45度，刮墨刀推动的油墨数量较少，反之则较多。
此外，刮墨刀速度也影响着油墨堆积的数量。
以较快的速度推动刮墨刀，油墨堆积的数量较小，这是因为施加在刮墨刀运行方向上的力要大于施加在承印材料上的力。
降低刮墨刀的角度，而不减慢刮墨刀的速度将不会使生产效率下降。
用自动设备而不是手动设备印刷的优点就在于刮墨刀的角度和速度。
手动设备印刷时，是人为地推动刮墨刀来模仿自动设备的运行过程。
有时操作人员一开始在刮墨刀上施加的压力比较大，而后在移动刮墨刀的时候就放松了对它的压力；也有的时先轻后重；还有时是重轻重。
这种角度和压力的改变现象应严格避免，否则会造成印刷质量的不稳定。
如果你参观一家成熟的自动丝网印刷操作的时候，你会发现油墨很稀，象水一样，与刚买回来的原装油墨有很大差别。
再体会一下丝网的张力，几乎没有油墨堆积在丝网下。
印刷品质量非常好，而且触感非常柔软，生产速度也比较高。
这一切完全值得你学会如何调制油墨，了解丝网张力对质量的影响，以及如何选择合适的刮墨刀角度和速度，为提高企业的利润空间创造了有利的条件。
丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢？现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹。
第四节丝网印刷常见问题及解决办法一、丝网印版常见故障的分析在丝印感光制版过程中，由于操作不当或对制版材料的选择与使用不尽合理，往往会使制得的丝网印版存在各种各样的故障与弊病，以至直接影响到丝印产品的质量，严重时甚至会导致丝网印版或产品的报二、丝网印刷故障及对策丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
（一）、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因从以下各方面进行分析。
1、印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象前一个因素。
例如：纸张类、木桩类、织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而制成糊版。
1、车间温度、湿度油墨性质的原因。
2、丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的黏度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会黏附尘土，印刷时如不清洗，就会造成糊版。
4、印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与承印物间隙不当的原固。
丝印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部黏附一定油墨，这样也容易造成糊版。
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷中常见故障及解决方法:一、糊版糊版(堵版),指丝印图文在印刷中不能将油墨印到材料上的现象。
丝印糊版原因就是错综复杂的。
1、材料原因材料平滑度低,表面强度较差,印刷中产生掉粉、掉毛现象,会导致糊版。
2、车间温度、湿度及油墨性质原因丝印车间要保持一定的温度与相对湿度。
温度高,相对湿度低,油墨溶剂就很快挥发掉,油墨粘度变高,堵住网孔,停机时间过长,也会糊版,时间越长糊版越严重。
环境温度低,油墨流动性差也容易产生糊版。
3、丝网印版的原因网版在使用前要干净并干燥。
如果制好版放置过久不及时印刷,在保存过程中或多或少就会粘附尘土,印刷时如不清洗,就会造成糊版。
4、印刷压力的原因压力过大刮板与网版与材料不就是线接触而呈面接触,这样每次刮印都不能将油墨刮干净,而留下残油,经过一定时间便会结膜造成糊版。
5、丝网印版与材料间隙不当的原因网版与材料间隙过小,间隙过小在刮印后网版不能脱离材料,网版抬起时,印版底粘附油墨,这样也容易糊版与粘版。
6、油墨的原因油墨颗粒较大时,容易出现堵住网孔的现象。
因此要过滤油墨。
油墨干燥过快,容易糊版。
特别就是在使用挥发干燥型油墨时更为突出、用氧化干燥型油墨,糊版现象出现得不就是很多,如果过量使用干燥剂,也会发生糊版,油墨溶剂蒸发,使油墨粘度增高,而发生封网现象。
如果面积比较大,网版油墨消耗少,就容易造成糊版,(就是经常换用新油墨)。
油墨的流动性差,会使用油墨在没有通过丝网时便产生糊版,(降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决)。
发生糊版故障后,针对油墨的性质,用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领就是从印刷面开始,由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版,如有缺损应及时修补,修补后可重新开始印刷。
应注意的就是,版膜每擦一次,就变薄一些、二、油墨在材料上固着不牢1、材料印刷前应对随印材料进行印前处理的检查。
当材料表面附着油脂类、粘接剂、尘埃物等物质时,会造成油墨与材料粘接不良。
2材料在印刷时为提高与油墨的粘着性,必须进行表面处理,须除尘后才印刷、三、锯齿丝印出现锯齿(包括残缺或断线)。
丝网印刷常见故障报警及处理方法丝网印刷是一种常用的印刷方式，但在操作过程中常常会遇到一些故障和报警情况，下面将介绍一些丝网印刷常见的故障、报警以及处理方法。
1.丝网粘住物料或工件故障原因：丝网张力不够、墨版座歪斜或错位、工件表面不平整等。
处理方法：检查丝网张力是否调整合适，需要根据实际印刷要求调整；调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；如果是工件表面不平整导致的问题，则需要考虑更换工件或采取其他措施进行修整。
2.墨版压力不均匀故障原因：墨版座错位、墨罩与墨版不平行、墨罩压力调整不当等。
处理方法：调整墨版座使其与工作台平行并调整合适的座位位置；保证墨罩与墨版接触部分平行，可以调整墨罩的角度或采用补偿垫片等方法；检查、调整墨罩压力，确保墨版与工作台之间的距离均匀。
3.墨版的镀网不良故障原因：镀网均匀度不够、网眼堵塞等。
处理方法：加强对墨版镀网质量的检查和控制，确保镀网均匀、完整；定期检查网眼是否堵塞，及时清理。
4.墨水不均匀故障原因：墨罩调整不当、腐蚀沟纹不明显等。
处理方法：调整墨罩使其与墨版接触均匀，墨水能够均匀分布；定期清理腐蚀沟纹，以保证墨水流畅。
1.墨水不足报警报警原因：墨水不足。
处理方法：及时添加墨水，注意墨水的储存和使用量的控制。
2.丝网张力异常报警报警原因：丝网张力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整丝网张力。
3.墨罩压力异常报警报警原因：墨罩压力过大或过小。
处理方法：根据报警提示进行调整，适当调整墨罩压力。
4.墨版座异常报警报警原因：墨版座错位或损坏。
处理方法：检查墨版座的位置和状态，如有必要，则进行更换或修复。
总之，丝网印刷过程中常见的故障和报警情况很多，但只要掌握了正确的处理方法，就能快速有效地解决问题。
及时对丝网印刷设备进行维护和保养，做好印刷过程的质量控制，可以减少故障和报警的发生，提高印刷效率和产品质量。
丝网印刷常见问题1 漏浆解决方法：a：检查四个纸台或每片硅片同一位置是否漏浆b：确定漏浆位置，如果在图形之外，漏浆不严重，网版使用时间不长，对印刷稳定性无影响，选择适当的胶带粘住漏洞；漏洞过大，且对印刷稳定性有影响，立即更换网版。
2 电极虚印解决方法：a：是否每个硅片同一位置都出现，检查网版下是否粘有碎片，取出碎片。
b：查看印刷时浆料是否刮干净，如果浆料未刮干净可以更换刮刀；c：是否某个纸台虚印，检查纸台是否平整，可以通过卷纸解决，否则更换纸台d：降低网版位置，加大气动压力，减小印刷速度；e：查看网版使用时间，确定是否是网版张力下降导致，如果是继续采用b，不能解决则更换网版。
3 隐裂解决方法：a：是否同一个纸台出现，检查纸台上是否有碎片，取出碎片；b：是否每个硅片都出现，检查网版下是否有碎片，取出碎片；c：间断性的出现，检查网版内浆料是否存在碎片，立即取出碎片，消除隐裂，防止咯破网版。
4 粘版解决方法：a：上片吸嘴叠片，发现叠及时取出；b：停机时间长，开始印刷时未擦拭网版，停机后开始印刷时应擦拭网版。
Item 21 硅片弯曲度大解决方法：a：检查湿重是否在工艺要求范围之内，湿重超出范围，调节印刷参数降低湿重；b：检查印刷后网版上浆料是否刮干净，判断刮刀是否装平，更换刮刀，消除因为浆料印刷不均匀造成弯曲度过大。
2 铝包解决方法：a：印刷后能明显观察到铝背场有不平，检查网版图形之内是否漏浆，是则更换网版；b：检查Item 1流入的硅片表面是否干净，清理杂物；c：检查Item 1流入的硅片表面是否漏浆，是则通知其操作人员立即处理。
3 铝珠解决方法：a：查看铝珠出现位置，判断是否背场浆料印刷不均匀，可更换刮刀；b：检查烧结温度是否异常，炉内温度是否稳定，如果工艺异常，及时调整工艺；c：设备运行是否正常，如果判断是设备异常，立即通知设备人员。
4：粘版解决方法：a：查看网版印刷数量，检查网版张力，如果印刷数量过大，张力严重下降，更换网版；b：网版无异常，查看印刷后浆料是否刮干净，是则更换新刮条；c：调节印刷参数，适当提高网版高度，同时相应增加刮刀下压深度；d：检查纸台是否干净，卷去沾污的纸面；e：如果以上处理之后仍然无法消除粘版，且硅片厚度无异常，检查纸台真空管是否堵塞，真空是否正常，通知设备人员处理；f：Item 1叠片导致，通知其操作人员注意观察叠片，及时取出。
丝网印刷常见的问题以及解决的方法:第一道:1.上料台Feed C/V2经常会有承载盒不到位引起的报警，可以分为两种：一种是Magazine 处在Down的位置，只要把盒子推到位就可以了；另一种是Magazine 处在Up 的位置，那时你推盒子是推不动的，因为被卡死了，只要让Magazine 处在Down 位置再把盒子推到位就行了。
2.Wafer transfer 经常会吸住承载盒内的拖盘而报警，原因是盒子上端开口比较大，拖盘挡住了感应器而造成，只要将拖盘放正，把Wafer Fransfer移到另一个位置就行了，把盒子整一下。
3.Wafer transfer 有吸两片的现象,方法有a .调节风刀的大小和风刀吹风的位置; b .调节四个吸嘴的高低;c .调慢气缸的上升速度;d ,风刀吹风的时间。
4.Alignment 因为硅片碎掉，摄想头定位出现报警而造成的机械手不动作，方法有a .放好片子上重新照点定位就可以;b .如果a 不行，只有甩源关掉，用手将Alignment 推离StandbyP1的位置，然后重新启动电源，让Alignment 有一个复位的过程旧可以了。
5.印刷台面有压板的现象，原因有：网板下面胶带粘的太多太厚，员工在装片时没有注意硅片与硅片之间是否有小碎片或灰尘，印刷台面没有调平或是刚带打毛，硅片本身有受过伤或裂痕。
第二道：背电场有铝包或是铝珠：1.印刷太薄2.绒面过大而且不均匀3网版折痕严重1.背电场造成弯曲的原因:铝背场印刷太厚,影响印刷厚薄有几个参数:(1)丝网间距;(2)刮刀高度;(3)印刷速度;(4)气动压力四个参数中如果有三个参数不变,那么丝网间距抬高,背电场印厚,刮刀高度越低背电场约厚,印刷速度越快,背电场越厚,但速度超过一定量时,背电场又会变薄,气动压力越小背电场变厚。
2.背电场粘板的问题原因: 1.丝网间距过底,刮刀高度过小,使网板内还留有铝浆,而将硅片粘起;2.真空吸孔堵塞或是真空发生器有问题;3.台免平整速度有问题,使硅片没有平铺在台面上而造成漏真空。
丝网印刷中常见问题解答丝网印刷中常见问题解答通过问答的为您解读丝网印刷中常见问题：1、绷网后在网版制作前丝网为什么要进行网前处理？网前处理包括哪些内容？答：网前处理分为粗化和脱脂。
A.对聚脂（PET）弱极性材料进行粗化处理，使其表面增加多孔的不光滑表面。
处理过的PET网能增加与感光材料的结合面积，从而提高感光材料在网上的附着力。
B.对网版上的丝网进行脱脂是为了除去油污，提高感光材料与丝网间的亲合力以及网版的耐印次数，减少网版在制作过程中感光层上的针孔。
2、在制作网版时，如何使感光层表面的平均不平整度（PZ值）减少？答：1）PZ值、的大小与制版方法有关。
简接制版法<毛细直接制版法<感光胶制版法。
2）涂感光胶制版法PZ 值应从以下几个方面控制：a.涂胶干燥后，网版平置在干燥箱内且印刷面朝下。
b.最后一次刮胶应在印刷面上，且干燥时网版印刷面朝下。
c.印刷面上刮涂感光胶的次数增加，有利于减少PZ值。
3、网版涂感光胶后为什么一定要彻底干透？答：若感光胶层内稍带有水气，则水气会在曝光时对光产生折射，从而影响到感光胶的交联度。
另外感光胶未彻底干燥也会阻碍交联，从而导致网版曝光后显影时出现针孔、脱胶及胶层与丝网附着力下降、耐印次数减少等弊病，因此，曝光前的感光层干燥程度至关重要。
4、怎么选择网版的曝光时间？答：请用柯图泰专用曝光计算尺测试。
此计算尺使用起来非常简单，只需一次曝光就能得到五个曝光参数，正确的曝光参数必在其中。
5、网版曝光不足和曝光过头会产生哪些后果？答：1）曝光不足：A、感光胶层减薄太多容易出现针孔。
B、图纹或导线的边沿容易产生锯齿。
C、网版的耐印次数下降。
D、网版回收难，在脱过膜的丝网上易出现图纹阴影。
2）曝光过头：A.图纹会失真，细线条会更细，低调网点扩大，高光网点缩小。
B.冲显困难，漏空部分出现残胶从而使油墨不过网孔。
C.模版变脆。
因此，制版前一定使用曝光计算尺确定准确的曝光时间，从而制作出不同要求的网版来。
丝网印刷问题及解决方法一，在丝网印刷中常出现的问题有：沙眼，涨（缩）版，刮刀柳，色柳，框线干，阴墨，印刷不实，白泡，静电刺，粘屉，位置二，原因分析及解决方法1 沙眼1）在上网版之前，先检查一遍网版印刷范围之内是否有沙眼（就是没用的漏空网点）。
2）如发现有沙眼，应用封网胶堵死，如发现沙眼太靠近框线边缘，最好在网版上面堵目的就是为了防止框线阴墨。
3）注意的是堵沙眼时封网胶的厚度。
2 涨（缩）版1）比如涨版时，应把间距（就是台面以网版之间的距离）调低点；如缩版时，应把间距调大点。
2）可能和抬起的大小也有点关系。
3）刮刀压力的大小也有关系。
3 刮刀柳1）在磨完刮刀之后要用砂纸（越细越好）打磨下。
2）为了防止在印刷中出现刮刀柳，最好压力不要过大。
3）尽量使台面平整。
4色柳1）油墨的黏度要控制好，不能过稀也不能太浆；油墨要搅拌均匀。
2）调整封墨的速度；封墨是否均匀也需注意。
3）有时采用后封屉印刷也能防止色柳的出现。
5框线干1）加大刮刀压力。
2）油墨黏度可以小点。
3）刮刀角度可以调斜点。
4）印刷速度可以调慢点。
6阴墨（同框线干相反）7印刷不实（同框线干相同）8白泡1）油墨过稀或过浆都可能产生白泡的发生。
2）在印刷速度上可做一下调整。
9静电刺1）油墨黏度是否过高。
2）间距是否过低3）抬起是否太小4）检查是否粘屉10粘屉1）油墨黏度高2）抬起，间距小3）可能网版，台面或材料上面有胶。
4）吸气盘气小，或着是有漏气孔未封死，吸气孔堵塞。
11位置1）首先定位块要规则（左边定位块到怀里材料的边缘和怀里左边定位块到左边材料的边缘距离是1英尺，怀里右边定位块到怀里材料边缘总长度的四分之三处），定位块要在机器台面上固定紧。
2）然后在印刷之前再检查一遍网版是否固定好。
3）在印刷当中放好（自身手感）。
丝⽹印刷常见异常处理简单介绍，仅供参考⼀、堵⽹：1、车间温度、湿度与浆料性质原因：若温度⾼、相对湿度低，浆料挥发溶剂就很快挥发掉，浆料粘度变⾼，从⽽堵⽹。
注意：停⽌时间过长，会产⽣堵⽹，时间越长越严重。
其次，环境温度低，浆料流动性差也容易堵⽹，所以严格控制车间温度与湿度；2、⽹版：⽤松油醇擦⼲净并⼲燥后⽅能使⽤。
若放置时间过久不及时印刷，在保存过程中就会粘附尘⼟；3、印刷压⼒:印刷压⼒过⼤，会使刮条弯曲，刮条与⽹版和基板不是线接触，⽽成⾯接触，每次印刷都不能将浆料刮⼲净⽽留下残余浆料，时间长了就会堵⽹；4、印刷间隙不合适：太⼩也容易堵⽹；5、浆料原因：浆料颗粒⼤，要确保充⾜的搅拌时间⼆、翘曲：1、硅⽚太薄：控制原始硅⽚厚度；2、印刷铝浆太厚：控制铝浆增重量；3、烧结温度过⾼：调整烧结炉4、5、6、7区温度；4、烧结炉冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出⽔温度压⼒等三、铝包：1、烧结温度太⾼：调整烧结炉4、5、6、7区温度；2、印刷铝浆太薄：增⼤铝浆的印刷量；3、使⽤前浆料搅拌不充分：搅拌时间必须达到规定时间；4、铝浆印刷后烘⼲时间不够：增加烘⼲时间或提⾼烘⼲温度；5、烧结排风太⼩：增⼤烧结炉排风；6、烧结炉冷却区冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出⽔温度压⼒等；四、铝珠：1、印刷过厚：降低印刷厚度，调整印刷参数—提⾼压⼒，减低速度以及丝⽹间距；2、烧结热量过多：在不影响电性能的情况下，降低烧结温度或提⾼烧结带速；五、铝刺：1、背场印刷表⾯不均匀:检查刮条的平整度；2、烧结⽹带不洁净：清洗⽹带或对忘带进⾏打磨；3、烧结⽹带抖动严重：由设备⼈员来调整⽹带；4、烧结温度过⾼：不影响电性能的情况下降低烧结温度；六、虚印：1、⽹版堵塞：⽤松油醇先擦⼀遍，再⽤⼲⽆尘布擦⼲；2、印刷刮⼑条不平:更换刮⼑条；3、⽹版不合格：更换⽹版；4、车间温度与湿度不合适：温度控制在22±2℃,湿度控制在50±3%；5、印刷参数不合格：调整印刷压⼒、印刷间隙与印刷速度；6、⼯作台板不平，磨损严重：检查更换⼯作台板；7、印刷机导轨不平：设备重新调整导轨；七、粗线：1、原硅⽚为线痕⽚：控制线痕原硅⽚；2、⽹版使⽤次数太多，张⼒不够：更换新⽹版；3、⽹版参数不合格：核对该批⽹版参数，更换新⽹版；4、浆料太稠，搅拌时间太短：严格执⾏浆料搅拌规定；5、印刷参数不合适：调整印刷机参数；⼋、真空错误1、原硅⽚问题：硅⽚厚度不均匀；2、粘⽚：检查⽹版是否粘⽚；3、设备传送错误：找设备⼈员调整；九、对位错误：1、⽹版不⼲净：⽤⽆尘布蘸酒精擦拭⽹版四个基准点；2、原硅⽚边缘不整：拿出不规整的原硅⽚；3、设备问题：找设备⼈员调整机器；⼗、连续碎⽚：1、台⾯不平整:检查印刷台⾯是否不平整或有碎⽚；2、⽹版:检查⽹版是否粘有碎⽚，擦拭⼲净⽹版；3、刮条不平：检查刮条是否平整，更换新刮条；4、印刷压⼒过⼤：减⼩印刷压⼒；5、隐裂：检查前段⼯序是否有上述情况；⼗⼀、块状或粉末状脱落：1、烘⼲温度过⾼：降低起始烘⼲温度或降低整体烘⼲温度，缩短烘⼲时间；⼗⼆、烧结炉区不稳定：将温区停⽌加热，降低200度后重新启动加热，多次重复⾄稳定为⽌；⼗三、电性能参数：1、开路电压受光照的太阳电池处于开路状态，光⽣载流⼦只能积累与pn结两侧产⽣光⽣电动势，这是在太阳电池两端测得的电势差叫作开路电压，⽤符号Voc表⽰。
丝网印刷中常见故障的分析及处理在丝网印刷中，由于油墨的选择、印刷基材的特性、印刷环境因素的不定等等，容易造成各种各样的印刷故障，影响生产周期及产品质量，对用户及供应商带来损失。
如何来避免这些损失呢现从以下一些分析可以让我们得到一些启示。
一、印刷图样不清晰产生的原因：1、油墨的选择不当或油墨本身存在质量问题；2、油墨过于快干，使印刷图纹或线条不清晰，产生图纹残缺或线条断线现象；3、油墨的粘度太高，印刷时产生图纹残缺或线条断线现象；4、印刷中出现塞版现象，影响油墨的正常过墨；5、印刷时刮刀压力不足或不均匀，造成过墨不均匀；6、承印物的表面凹凸不平。
处理方法：1、更换相适合的油墨；2、使用较慢干的溶剂调配油墨；3、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；4、正确选择慢干溶剂稀释油墨，并注意印刷网版的过墨性能；5、印刷时加大刮刀力度，同时注意刮力的均匀性；6、处理承印物表面（如印刷粗纹底材可以先用光油或其它材料打底后再印刷。
二、油墨在印刷的时候经常塞版，影响正常使用。
产生的原因：1、油墨本身太快干或在气温较高的印刷环境下使用快干溶剂稀释油墨，2、油墨的粘度太高，在印刷细小文字或线条时造成塞板；3、调墨时加入溶剂不适当（如加入溶剂溶解力不够造成油墨返粗等）；4、油墨本身的颗粒太粗，而使用印版网目过高，油墨不能正常过网。
处理方法：1、更换慢干形的油墨或根据印刷环境使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度；3、使用指定的溶剂稀释油墨，使油墨能够正常溶解或分散；4、更换细度更高的油墨。
三、印刷品出现明显网纹产生的原因：1、油墨过于快干；2、油墨的粘度太高，流动性不够；3、使用的网目太粗处理方法：1、使用较慢干的溶剂调配油墨；2、调稀油墨或加入触变剂降低粘度，提高油墨的流动性能；3、使用较高目数网纱。
四、印刷品出现明显水波纹产生的原因：油墨太稀或粘度太低，印刷时网距过低，印刷时产生油墨倒粘；排除方法：减少油墨中加入的溶剂份量，保持油墨的粘度同时适当调高网距，使印刷时能自然回弹五、油墨干燥不良产生的原因：1、选用溶剂不当，腐蚀底材（特别是印刷印刷软质PVC或覆膜尼龙布时容易产生）；2、溶剂过于慢干或干燥时间不足；处理方法：1、选择与底材相适应的溶剂；2、选用较快干溶剂或延长干燥时间六、油墨附着力不良产生的原因：1、选用油墨与底材不适应；2、底材表面不干净，有油污或表面处理剂等（如：防腐剂、脱膜剂等）；另外，一些特殊材料，由于表面张力过低也会影响油墨的附着力；3、干燥时间不足，油墨没有完全固化；4、过多加入助剂或加入助剂不当。
丝网印刷常见故障及对策汇总丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备、丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面原因的，但更多的则是错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
一、糊版糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因是错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因。
丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快地挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点应该注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而呈面接触，这样每次刮印都木能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版与承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊板。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
丝网印刷常见故障及处理方法第一道印刷机：1、电机越位典型的报警信息为：26 position negative limitexceeded解决方法：对相应得电机进行复位即可。
2、漏浆检查方法：查看四个台面同一位置是否有浆料解决方法：根据在硅片上漏浆的位置，确定网版漏浆的位置，查看网版漏浆洞的大小，如果漏洞不大，选择合适的胶带在网版下面将漏浆的位置粘住，试做一片，查看是否仍然漏浆，如果仍然漏浆，重新修补，如果不漏，可以继续使用。
如果漏洞太大，无法用胶带修补的话，更换网版。
3、隐裂原因：台面上有碎屑，实际压力比设定压力大出许多，网板上占有碎片，换纸后有不平解决方法：清理碎屑，刮刀高度上升，擦拭网板，重新更换纸。
4、虚印原因：一般为我们的印刷参数不好或者印刷刮条不平。
有时也可能是我们的网版使用的时间太长而造成虚印，台面的不平。
解决方法：我们此时可以观察印刷后刮条刮拭的网版是否干净，试着抬高丝网间距，加大印刷的压力。
如果仍然不干净的话，可以尝试着更换刮条。
如果刮得干净看看网版的总的印刷数量，如果是因为网版使用的时间太长而造成虚印，我们在加浆料的时候采取少加多次加，顺带可以加大印刷压力。
减小印刷速度5、堵网原因：有干的浆料将本该漏印浆料的地方堵起来了。
解决方法：选择“先刮浆料后印刷”的印刷方式，将印刷头停在靠近自己的地方，按下F5键向上抬起网版，使用带酒精的抹布将堵网的地方擦干净即可。
6、印刷图形偏移原因：印刷参数不正确、印刷台面太脏，造成摄像头进行待印刷硅片位置校正产生错误。
（感应器脏）解决方法：调整印刷参数，即印刷的纵横轴的大小，即转角的度数。
更换印刷台面的纸张。
7、压板原因：当某一个印刷台面上不断的碎片，并且碎片形状大同小异，印刷台面上可能有杂物。
解决方法：擦拭台面，如果还有碎片的话，更换印刷台面的纸张。
第二道印刷机：1、弯曲原因：硅片的背电场铝浆漏印的太多。
解决方法：调整印刷参数。
如：减小丝网间距，同时加大印刷压力。
丝网印刷中常见的问题丝网印刷故障产生的原因是多方面的，涉及丝印印版、丝印刮版、丝印油墨、丝印设备，丝印材料以及操作技术等诸多因素。
丝印故障的产生，有单一方面的原因的，但更多的则的错综复杂的诸原因的交叉影响的结果。
这是操作者在判定故障原因，采取相应对策时要特别注意的。
1.糊版产生的原因和解决办法是什么？糊版亦称堵版，是指丝网印版图文通孔部分在印刷中不能将油墨转移到承印物上的现象。
这种现象的出现会影响印刷质量，严重时甚至会无法进行正常印刷。
丝网印刷过程中产生的糊版现象的原因的错综复杂的。
糊版原因可从以下各方面进行分析。
①承印物的原因。
丝网印刷承印物是多种多样的，承印物的质地特性也是产生糊版现象的一个因素。
例如：纸张类、木板类。
织物类等承印物表面平滑度低，表面强度较差，在印刷过程中比较容易产生掉粉、掉毛现象，因而造成糊版。
②车间温度、湿度及油墨性质的原因，丝网印刷车间要求保持一定的温度和相对湿度。
如果温度高，相对湿度低，油墨中的挥发溶剂就会很快的挥发掉，油墨的粘度变高，从而堵住网孔。
另一点要注意的是，如果停机时间过长，也会产生糊版现象，时间越长糊版越严重。
其次是，如果环境温度低，油墨流动性差也容易产生糊版。
③丝网印版的原因。
制好的丝网印版在使用前用水冲洗干净并干燥后方能使用。
如果制好版后放置过久不及时印刷，在保存过程中或多或少就会粘附尘土，印刷时如果不清洗，就会造成糊版。
④印刷压力的原因。
印刷过程中压印力过大，会使刮板弯曲，刮板与丝网印版和承印物不是线接触，而是面接触，这样每次刮印都不能将油墨刮干净，而留下残余油墨，经过一定时间便会结膜造成糊版。
⑤丝网印版与承印物间隙不当的原因。
丝网印版和承印物之间的间隙不能过小，间隙过小在刮印后丝网印版不能脱离承印物，丝网印版抬起时，印版底部粘附一定油墨，这样也容易造成糊版。
⑥油墨的原因。
在丝网印刷油墨中的颜料及其它固体料的颗粒较大时，就容易出现堵住网孔的现象。
另外，所选用丝网目数及通孔面积与油墨的颗粒度相比小了些，使较粗颗粒的油墨不易通过网孔而发生封网现象也是其原因之一。
对因油墨的颗粒较大而引起的糊版，可以从制造油墨时着手解决，主要方法是严格控制油墨的细度。
油墨在印刷过程中干燥过快，容易造成糊版故障。
特别是在使用挥发干燥型油墨时这类现象更为突出，所以在印刷时必须选择恰当的溶剂控制干燥的速度。
在选用油墨时要考虑气候的影响，一般在冬季使用快干性油墨，夏季则应在油墨中添加迟干剂，如果使用迟干剂还发生糊版现象，就必须换用其他类型油墨。
使用氧化干燥型油墨，糊版现象出现得不是很多，但在夏季如果过量使用干燥剂，也会发生糊版现象，一般夏季要控制使用干燥剂。
使用二液反应型油墨时，由于油墨本身干燥速度慢，所以几乎不发生糊版现象，但偶尔也有发生糊版现象的。
在印刷过程中，油墨粘度增高造成糊版，其主要原因是：版上油墨溶剂蒸发，致使油墨粘度增高，而发生封网现象。
如果印刷图文面积比较大，丝网印版上的油墨消耗多，糊版现象就少。
如果图文面积小，丝网印版上的油墨消耗少，就容易造成糊版，其对策的经常换用新油墨。
油墨的流动性差，会使油墨在没有通过丝网时便产生糊版，这种情况可通过降低油墨粘度提高油墨的流动性来解决。
发生糊版故障后，可针对版上油墨的性质，采用适当的溶剂擦洗。
擦洗的要领是从印刷面开始，由中间向外围轻轻擦拭。
擦拭后检查印版，如有缺损应及时修补，修补后可重新开始印刷。
应当注意的是，膜版每次擦洗一次，就变薄一些，如擦拭中造成版膜重大缺损，则只好换新版印刷。
刮涂时容易出现膜的厚度不均匀的现象，即：中间部位膜厚而四边膜薄。
为避免出现这类问题，通常制作刮板时使接触丝网的一边略呈一定购弧状，这样可以避免因丝网弹性造成的膜厚不均匀的现象。
第四是，在制作刮斗时尽量选用不生绣、耐腐蚀、重量轻的不锈钢材料。
2.丝网印刷常用溶剂有哪些？溶剂在丝网印刷中主要用于调节油墨的粘度，调节油墨的干燥速度，以及印刷后用于清洗丝网印版和印刷刮版。
常用的溶剂主要有脂肪族碳氢化合物、芳烃、乙烯酮、酯、乙醇、甘醇乙醚等六大类。
而每一大类中的溶剂可分为若干类。
3感光液的涂布方法有种？感光液的涂布方法按操作方法划分，可分为手工涂布和机械涂布两大类。
每类中有可细分为若干小类，现详细介绍如下：手工涂布由于所使用工具不同可分以下几种方法。
①用不掉毛的毛刷进行刷涂。
②用薄塑料板进行刮涂。
③用不锈钢刮斗刮涂。
④流延涂布法，也属于手工涂布制版中的一种。
其特殊的地方在于不是直接使用工具涂布，而是半感光胶装在容器内，将感光胶直接连续地浇洒在垂直竖立的网框版上，使感光胶自动向下流动，在丝网上形成版膜。
这种制版方法，适合用制作特殊效果的丝网印版。
以上①、②、③种手工涂布比较适于尺寸小的丝网印版，操作简便。
机械涂布主要是指通过机械动作完成感光液的涂布。
机械涂布又可分为半自动和全自动涂布两种（半自动涂布除机械涂布外，还需人工协助操作。
全自动涂布则由机械自动完成）。
机械涂布适用于大面积网版涂布。
4.二次曝光有什么意义？如何掌握其时间？为了进一步提高经过晒版后制成的丝网印版的耐水性；耐摩擦性、耐溶剂性以及增加丝网印版的强度、牢度，提高耐印力，通常采用二次曝光法对丝网印版进行硬化处理（除二次曝光法外也有采用药物对丝网印版进行硬化处理的）。
二次曝光时间通常根据丝网的实际情况来确定，包括所选用的丝网、涂膜厚度等诸多因素。
一般二次曝光时间为一次曝光时间的1—3倍左右。
丝网印版进行硬化处理适合于大批量印刷及一次性使用的丝网印版。
哪些情况下丝网印版可不进行网版硬化处理呢？首先是在小批量印刷时可不进行丝网印版硬化处理。
其次是在丝网印版印刷后准备进行脱膜处理）并重新使用丝网印版的情况下，就不能进行二次曝光硬化处理，否则就会造成脱膜空难。
5.制丝网印版选用光源的基本条件是什么？在制丝网印版时，选用光源的基本条件主要有以下几点；①光源强度所采用的光源必须有一定的强度，对任何一类原稿，都应该能够满足在短时间进行曝光的需要。
②稳定性要求所用光源强度在曝光曝光过程中必须保持稳定，不能忽强忽弱。
③光源照明均匀性所用光源在原稿上的照射强度必须一致。
即原稿中兴和四周位置必须处于同一光强照射之下。
④效率高所用光源应在短时间内曝光，并能达到曝光效果。
⑤操作、维修简单选用的光源设备要操作方便，又易于维修。
6.为何会在丝网上刮涂出一道黄色痕迹？在涂布感光胶时，从烘干后第二次涂布开始，只在印刷面涂布，而不在油墨面，在丝网版上刮涂出来的黄色或黄绿色痕迹，这是感光粉没有完全搅匀溶解产生的，实际上是吸湿凝成团的感光粉，应该多搅拌一会，使感光粉全部溶解。
7.感光粉和重铬酸盐，能用热水溶解吗？感光粉一般不能用热水溶解，应该用冷水，温度高，容易使感光材料发生变化。
8.未洗净油墨的网版，对脱膜有影响吗？油墨没有清洗干净，胶膜表面具有憎水性。
9.涂刷脱膜液，能否在湿的胶膜上涂刷，会有影响吗？一般应在无浮水的膜上涂刷。
否则会降低脱膜液溶度，脱膜效果。
10.静电故障如何排除？静电电流一般很小，电位差却非常大，并可出现吸引、排斥、导电、放电等现象。
这些现象会导致产品劣化，性能减退，引发火焰，人体带电等不良后果。
①给丝网印刷带来的不良影响。
印刷时的丝网，因刮版橡胶的加压利动使橡胶部分和丝网带电。
丝网自身带电，会影响正常着墨，产生堵版故障：在承印物输出的瞬间会被丝网吸住。
ａ.合成树脂系的油墨容易带电。
ｂ.承印物即使像纸一样富于吸水性，但空气干燥时，也会产生静电。
塑料类的承印物绝缘性好，不受温度影响，也易产生静电。
c.印刷面积大，带电也越大，易产生不良效果。
d.由于火花放电会引发火焰，所以使用易燃溶剂时要十分小心。
e.因静电而引起的人体触电，是由于接触了带电物，或积蓄前静电在接地时产生火花放电而造成的。
电击产生的电流虽然很小，不会发生危险，但经常发生电击，会给操作人员的心理带来不良影响。
②.防止静电的方法。
防止静电产生的方法有：调节环境温度，增加空气湿度，适当温度一般为20o C左右，相对温度60%左右；将少量防静电剂放入擦洗承印材料用的酒精中；减少摩擦压力及速度；尽可能减少承印物的摩擦、压力、冲击；安装一般的接地装置；利用火焰、红外线、紫外线的离子化作用；利用高压电流的电晕放电的离子化作用。
11.叠印不良有什么解决办法？重摸墨膜叫做叠印。
多印刷时，在前一印的墨膜上，后一印的油墨不能清晰的印上，这种现象因油墨的种类不同，有的容易产生，有的不易产生。
例如：氧化聚合型的油墨其干燥剂添加量过多，促进干燥，墨膜的氧化及硬化过度时，会使两色的油墨相互排斥。
另外，挥发型油墨若过量他添加消泡剂，消泡剂在膜股表面形成薄膜，妨碍叠印。
其补救方法是使用叠印性能好的油墨，降低油墨的粘度，在油墨中添加助剂，降低油墨的干燥速度等。
12.成品膜股尺寸扩大有什么解决办法？丝网印刷后，有时会出现印刷尺寸扩大。
印刷尺寸扩大的主要原应是油墨粘度比较低以及流动性过大；丝网印刷在制作时时尺寸扩大，也是引起印刷尺寸扩大的原因。
为避免油墨流动性过大而造成印刷后油墨向四周流溢，致使印刷尺寸变大，可考虑在流动性过大的油墨中添加一定量的增稠剂，以降低油墨的流动性，还可使用快干性油墨，加快油墨在印刷后的干燥速度，减少油墨的流动。
在制作丝网印版时，要严格保证丝网版的质量。
13.墨膜龟裂有什么解决办法？膜股龟裂是由于溶剂的作用和温度变化较大引起的。
承印物材料本身因素也会导致墨膜龟裂的现象发生。
为了防止墨膜龟裂的发生，在选用溶剂是要考虑油墨的性质和承印物的耐溶剂性。
选用耐溶剂性、耐油墨性强的材料作为承印材料，并注意保持车间温度均衡，在多色套印时，要在每色印刷充分干燥，并严格控制于干燥温度，即可有效地防止墨膜龟裂现象的发生。
14.洇墨有什么解决办法？洇墨是指在印刷的线条外侧与油墨溢出的现象。
在印刷一条线时，在刮板运动方向的一边，油墨溢出而影响了线条整齐，这种现象就叫作洇墨。
洇墨可以通过调整印版和油墨的关系，刮版的运行和丝网绷网角度的关系加以解决。
丝网印版的通孔部分的形状，因制版方法（间接法、直接法、直间法）不同而不同。
理想的通孔，应在刮印时与承印物面能够密合。
具有理想通孔形状的印版，印出的墨膜鲜锐、整齐、尺寸精确，不洇墨。
为了防止洇墨现象，版膜应有适当的厚度、弹力和平滑性，为此可使用柔软的尼龙丝网和尺寸精确度高的聚酯丝网制版。
为防止洇墨，在制版中最好采用斜法绷网。
