四节传送带模拟控制系统实习任务

《PLC设计与实训》设计报告题目：四节传送带控制`姓名：王伟杰班级：14自动化4班学号：30指导老师：陈才学提交日期：2017年6月14日目录摘要： (3)一、总体设计方案 (3)设计题目及任务 (3)任务分析 (3)课题项目管理计划进度表 (3)设计目标 (3)设计方案及方案的合理性分析 (3)二、硬件电路设计 (3)CPU选型 (3)I/O口分配 (3)硬件电路图 (3)电路工作过程 (3)顺序启动 (3)顺序停止 (3)传送带A发生故障时的停止 (3)传送带B发生故障时的停止 (3)传送带C发生故障时的停止 (3)传送带D发生故障时的停止 (3)三、软件程序设计 (3)程序功能图设计 (3)软件程序单元设计 (3)顺序启动设计 (3)顺序停止设计 (3)顺序急停设计 (3)四、系统调试过程及结果分析 (3)硬件调试过程 (3)软件调试过程（含单独调试和联调） (3)设计实验结果及分析 (3)五、心得体会和持续改进建议 (3)附件： (3)1、系统运行和测试照片 (3)2、设计环节与课程能力对应关系 (3)3、成绩考核与评定 (3)设计题目（四节传送带控制）摘要：当今社会，科技发展迅速，在工业方面，计算机技术、半导体技术、控制技术、数字技术、通信网络技术等高新技术的发展息息相关，这些高新技术同样也推动了PLC（可编程逻辑控制器）的发展。

现在，我们的生活中有很多称为可编程控制器的小电脑在为我们服务，可编程控制器在工业控制、军工航天、信息处理、家用电器等方面的应用中表现的十分出色。

本次设计的题目是：四节传送带控制，主要以PLC来控制，使其具备顺序启动与顺序停止功能，当某条皮带发生故障时，该皮带及前面的皮带立即停止的自动控制等功能。

通过这次设计，初步掌握PLC的基本控制功能，学会使用PLC来解决一些简单的工程问题。

关键词：PLC；工业控制；四节传送带；顺序控制一、总体设计方案设计题目及任务题目2四节传送带控制（难度系数：***）控制要求1.总体控制要求：系统由传动电机M1、M2、M3、M4，故障设置开关A、B、C、D 组成，完成物料的运送、故障停止等功能。

四节传送带的模拟控制要求有一个用四条皮带运输机的传送系统，分别用四台电动机带动，控制要求如下：启动时先起动最末一条皮带机，经过5秒延时，再依次起动其它皮带机。

停止时应先停止最前一条皮带机，待料运送完毕后再依次停止其它皮带机。

当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。

例如M2故障，M1、M2立即停，经过5秒延时后，M3停，再过5秒，M4停。

当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行5秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。

例如，M3上有重物，M1、M2立即停，过5秒，M3停，再过5秒，M4停。

四节传送带的模拟实验面板图：上图中的A、B、C、D表示负载或故障设定；M1、M2、M3、M4表示传送带的运动。

启动、停止用动合按钮来实现，负载或故障设置用钮子开关来模拟，电机的停转或运行用发光二极管来模拟。

天塔之光合上启动按钮后，按以下规律显示：L1→L1、L2→L1、L3→L1、L4→L1、L5→L1、L2、L4、→L1、L3、L5→L1→L2、L3、L4、L5→L6、L7→L1、L6→L1、L7→L1→L1、L2、L3、L4、L5→L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7→L1、L2、L3、L4、L5、L6、L7→L1……如此循环，周而复始。

天塔之光的实验面板图：液体混合装置控制的模拟控制要求本装置为两种液体混合模拟装置，SL1、SL2、SL3为液面传感器，液体A、B阀门与混合液阀门由电磁阀YV1、YV2、YV3控制，M为搅匀电机，控制要求如下：初始状态:装置投入运行时，液体A、B阀门关闭，混合液阀门打开20秒将容器放空后关闭。

启动操作:按下启动按钮SB1，装置就开始按下列约定的规律操作：液体A阀门打开，液体A流入容器。

当液面到达SL2时，SL2接通，关闭液体A阀门，打开液体B阀门。

液面到达SL1时，关闭液体B阀门，搅匀电机开始搅匀。

目录目录 (1)绪论 (2)第一章课题介绍 (3)第二章控制要求 (4)第三章 MCGS控制界面 (5)3．1设计监控界面 (5)3．2定义数据变量 (8)3．3动画连接 (11)3．4编制循环策略 (23)第四章设备连接 (32)第五章 PLC程序说明 (34)5．1 IO分配 (34)5．2 PLC程序语句 (34)第六章触摸屏控制画面及制作说明 (38)第七章运行调试 (40)第八章小结 (41)第九章问题回答 (42)参考文献 (43)绪论为了提高产品质量，缩短生产周期，适应产品迅速更新换代的要求，产品生产正在向缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。

在炼油、化工、制药等行业中,传送带是必不可少的工序, 而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。

但由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质, 以致现场工作环境十分恶劣, 不适合人工现场操作。

另外, 生产要求该系统要具有混合精确、控制可靠等特点, 这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。

所以为了帮助相关行业, 特别是其中的中小型企业实现传送带的自动控制, 从而达到自动化的目的，传送带势必就是摆在我们眼前的一大课题。

借助实验室设备熟悉工业生产中PLC的应用，了解不同公司的可编程控制器的型号和原理，熟悉其编程方式，而多种液体混合装置的控制更常见于工业生产中，适合大中型饮料生产厂家，尤其见于化学化工业中，便于学以致用。

具体来讲PLC主要具有以下的特点：（1）可靠性高，抗干扰能力强；（2）编程方法简单、直观；（3）体积小、耗能低、重量轻；（4）硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强；（5）系统的设计/安装、调试工作量少；（6）维修工作量小、维护方便；（7）接口模块功能强、品种多。

第一章课题介绍四节传送带装置系统由于采取了一系列可靠的设计方案，保证系统具有很高的可与实用性。

目前在我国此套系统尚处于发展阶段，在设计中有许多的不足，有些地方的设计思想也还不成熟。

实训四传送带电机的模拟控制
一、实训目的
1.用FX2N系列PLC按工艺流程写出梯形图、语句表。

2.用模拟设置控制传输带电机的运行系统工作过程。

3.按基本指令编制的程序，进行程序输入并完成系统、调试。

二、面板图
三、控制要求
1.总体控制要求：如面板图所示，系统由传动电机M1、M2、M3、M4，故障设置开关A、
B、C、D组成，完成物料的运送、故障停止等功能。

2.闭合“启动”开关，首先启动最末一条传送带（电机M4），每经过1秒延时，依次启动一条传送带（电机M3、M2、M1）。

3.当某条传送带发生故障时，该传送带及其前面的传送带立即停止，而该传送带以后的待运完货物后方可停止。

例如M2存在故障，则M1、M2立即停，经过1秒延时后，M3停，再过1秒，M4停。

4.排出故障，打开“启动”开关，系统重新启动。

5.关闭“启动”开关，先停止最前一条传送带（电机M1），待料运送完毕后再依次停止M2、M3及M4电机。

四、端口分配及接线图
2.PLC外部接线图
五、程序设计。

PLC课程设计四节传送带的模拟
四节传送带模拟
传送带技术是一种广泛使用的生产装置，广泛应用于物流、食品、机械制造行业，用来运送物品、材料或任何重要信息，从而提高生产效率，减少劳动力成本。

四节传送带模拟（simulating-four-chained-conveyors）由四节相互连接的传送带装置所组成，每节传送带可以自由移动，起到转移物料的作用，传送速度、载荷均可调节，广泛应用在工业生产上。

四节传送带模拟的实现原理：使用PLC（程序控制器）和传感器（如光电、按钮），通过反馈调节四节传送带的运转情况，传感器感知物料或信息，输出信号驱动电机从而运转，起到转移物料的作用，同时可以进行物料计数，增强传送精准度。

1、使用PLC来控制电机，根据传送带的载荷情况及当前物料数量等，设置电机的U、V及W相控制；
2、在传输带上安装光电传感器，实时收集物料信息，通过反馈给PLC，给出每个节点的位置信息；
3、设置PLC的输出控制信号，控制传送带的每节电机的启动、停止及变速；
4、安装在进料点上的按钮，用于调节每节传送带上物料的数量，如有必要时，还可开启手动模式，使用人工参与调速；
5、安装在出料点上的按钮，用于实现物料在出料处的控制，是否停止传送。

综上所述，四节传送带的模拟借助PLC技术和传感器，借助按钮来实现模拟操控，配合调节设备可以实现四节传送带的运行及调节，进而提高生产效率，实现生产的自动化。

实验四四节传送带的模拟控制一、实验目的用PLC构成四节传送带控制系统二、实验内容1．控制要求（选做其中之一）（1）可以自行拟定传送带的工作模式，并编程实现（ 2）起动后，先起动最末的皮带机（M4）， 1s 后再依次起动其它的皮带机；停止时，先停止最初的皮带机， 1s 后再依次停止其它的皮带机；当某条皮带机发生故障时，该机及前面的应立即停止，以后的每隔 1s 顺序停止。

2． I/O 分配输入输出起动按钮：I0.0 M1 ：Q0.1停止按钮：I0.5 M2 ：Q0.2负载或故障A：I0.1 M3 ：Q0.3负载或故障B：I0.2 M4 ：Q0.4负载或故障 C：I0.3负载或故障 D：I0.43．梯形图输入程序。

4．调试并运行程序。

'< : D图6-1 起动 停止乂点龙衣吐C SB1 SB2四节传送带控制示意图 三、四节传送带故障设置控制语句表+10 PT27 R Q0.1 , 1 62 LD I0.228 = M0.4 63 O M1.229 LD M0.4 64 AN I0.030 TON T40, +10 65 R Q0.1, 131 LD T40 66 R Q0.2, 132 R Q0.2, 1 67 = M1.233 = M0.5 68 LD M1.234LD M0.5 69 TON T46, +1035TONT41, +1070 LDT46四、四节传送带故障设置控制梯形图+10| PT|10.110.210.310.4Q0.4 S 1IM0.1T43Q0.2 R 1T37M1.0M1.0T44T37 Q0.3T S M0.2 Q0.3 R 1 T44T 1~i~cM1.1M0.2T38.INTON ■+10 PTM0.3Q0.2S1 T39J INTON 1+10 PT T39 Q0.1 S1I0.5 I0.0―I * I~I —I * M0.4 T45/NTTONQ0.4 R 1M1.1T46M0.4 M0.4T40J INTON 1+10 | PTM1.3M1.3 Q0.3R 1 T401 I —I~~c M0.5Q0.2 R 1 T47 M0.5—I 卜 T41----- J IN TON '+10 PTT41 T 〒 M0.6 M0.6T Q0.3 R 1T42 I INTON '+10. PTT42 Q0.4 R 1'IN TON '+10| PT|M1.4M1.4Q0.4R 1Q0.4 R 1■ INTON +10 PT]Q0.1 R 1 Q0.2 R 1 Q0.3 R 1 I INTONPTQ0.1 R 1Q0.2 R 1 Q0.3 R 1 Q0.4 R 1 M1.5。

淮海工学院课程设计报告书题目：四级皮带运输系统电气控制设计系（院）：电子工程学院专业：电气工程及其自动化班级：电气091姓名：吴娟（29）杨茜茹（34）袁丹丹（36）赵勉（41）2012年6月27日1引言随着经济的快速发展, 企业竞争越来越激烈,为提高效率、降低生产成本, 传送带得到了广泛的应用。

传送带广泛应用于工业生产系统。

传送带的应用不仅节约了劳动力, 提高了生产效率, 而且降低了生产成本, 在工业生产中发挥了巨大的作用。

未来传送带设备的将向着大型化发展、扩大使用范围、自动分拣、降低能量消耗、减少污染等方面发展。

本文结合传送带的实际模型, 针对PLC 本身具有的功能特点,成功的实现对传送带系统的控制,达到了预期的控制效果。

1.1传送带控制系统的发展概述传送带的发展起源于17世纪美国架空索道传送散状物料; 19 世纪中叶, 各种现代结构的传送带输送机相继出现。

此后, 传送带又受到机械制造、电机、化工和冶金工业技术进步的影响, 不断完善,逐步由完成车间内部的传送, 发展到完成在企业内部、企业之间甚至城市之间的物料搬运, 成为物料搬运系统机械化和自动化不可缺少的组成部分。

1.1.1 我国传送机的发展我国早期的工业生产资源传送带输送工序主要是采用手工传送，后来随着科学技术的发展，人们逐渐采用机械化装送。

我国最早使用的传送带输送机主要是从国外进口的，20世纪70年代中期，天津力生制药厂就曾经井口过意大利生产的全传送带输送机，但由于当时我国传送材料的质量及矿产资源制作工艺等都达不到机器传送的要求，使得传送带输送机一直无法正常使用。

所以，全传送带输送机在我国的应用也一直无法得到广泛的推广，以致我国矿产资源生产、工业生产在很长的一段时间里不得不放弃传送带输送机而采用手工操作，使得生产效率极端低下。

20世纪80年代后，相关技术水平获得了飞速发展，传送材料的质量及箱子制作工艺等方面的技术有了明显的进步，全传送带输送机开始得到了应用与推广。

CHANGZHOU INSTITUTE OF TECHNOLOGY组态软件与触摸屏控制技术课程设计报告书题目：四级传送系统的MCGS界面控制设计二级学院（直属学部）：延陵学院专业：电气工程及其自动化班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：史建平职称：副教授2012年 10月29日目录目录 2第一章传送系统的MCGS监控设计 2一、四节传送带的控制要求 2二、控制指标 3三、控制方案 41．制流程图 42．PLC外部接线图 43.PLC I/O地址表（表1-1所示） 6第二章针对控制要求设计MCGS控制界面MCGS控制方案 6一、MCGS设计具体步骤 7二、整体画面 11三、设置各个元件属性如下图所示 12第三章 PLC程序设计 151．程序设计思想 152．程序解释 153．具体程序如下图所示 16第四章联机调试 181．设备窗口设置 182. 添加通讯父设备 193．添加子设备 204．父设备属性设置如下图所示 215．子设备属性设置 226、通道连接设置 22第五章触摸屏控制 24第六章实验调试与分析 28第七章实验小结 31第一章传送系统的MCGS监控设计一、四节传送带的控制要求本实验是一个用四条皮带运输机的传送系统，分别用四台电动机带动，控制要求如下：启动时先起动最末一条皮带机，经过1秒延时，再依次起动其它皮带机。

停止时应先停止最前一条皮带机，待料运送完毕后再依次停止其它皮带机。

当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。

例如M2故障，M1、M2立即停，经过1秒延时后，M3停，再过1秒，M4停。

当某条皮带机上有重物时，该皮带机前面的皮带机停止，该皮带机运行1秒后停，而该皮带机以后的皮带机待料运完后才停止。

例如，M3上有重物，M1、M2立即停，再过1秒，M4停。

如图：二、控制指标1．设计MCGS控制界面2．PLC控制程序3．机调试三、控制方案1．制流程图3-1 流程图2．PLC外部接线图图3-2 PLC外部接线图4-3 PLC控制接线面板3.PLC I/O地址表（表1-1所示）1-1 输入输出地址表输入SB1 SB2 A B C D 输出KM1 KM2 KM3 KM4 X0 X5 X1 X2 X3 X4 Y1 Y2 Y3 Y4第2章针对控制要求设计MCGS控制界面MCGS控制方案按下启动按钮SB1，传送带分别从M4到M1延时1S依次启动，在MCGS监控界面上，对应的M1到M4依次启动，当某条皮带机发生故障时，该皮带机及其前面的皮带机立即停止，而该皮带机以后的皮带机待运完后才停止。