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5S管理基础知识5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。
即整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动称为5S 活动。
一、整理（Seiri）：1、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
2、目的：1）改善和增加作业面积；2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4）消除管理上的混放，混料等差错事故；5）有利于减少库存量，节约资金；6）改变作风，提高工作情绪。
3、要点：1）把握要与不要的基准；2)确定需要放置的位置；3）不要的物品处理基准。
4、操作方法：1）工作过程中随时清理掉工作台面上不需要的废料和垃圾，每天下班要及时将垃圾清理干净；2）去掉不用的物品。
二、整顿（Seiton）：1、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
2、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保证生产安全。
3、要点：1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找消除因混放而造成的差错；2）物品摆放地点要科学合理，例如：根据物品使用的频率，经常使用的东西应放在近处，偶尔使用或不常使用的东西可放在远处；3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
4、操作方法：1)将生产过程要用的物料分类摆放整齐，对于型号及规格进行必要的标识，确保状态清楚不易混淆，同时要做到拿取都非常方便；2）将检验和未检验的产品分开摆放，良品和不良品分开摆放，公用的文具和工具要放在显眼的位置，让大家一看就明白，不需要浪费时间寻找。
三、清扫（Seiso）1、定义：清除现场内脏污，清除作业区域的物料垃圾。
2、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。
3、要点：1）自己使用的物品，如：设备、工具等要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁工；2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；3）清洁也是为了改善。
4、操作方法：1）每天及时将工作台面、门窗、玻璃及设备上的灰尘打扫干净；2）清扫的过程中应同时进行必要的检查。
1、5S知识2、如何做好自己的5S3、公共区域的5S4、如何保持办公室的5So5S是一种管理o需要全员的积极参与和长时间的坚持不懈o每日每日坚持5S管理，一点一滴持续的改善八大作用促成效率的提高o良好的工作环境和工作气氛，o有修养的工作伙伴，o物品摆放有序，不用寻找，o员工可以集中精神工作，工作兴趣高，o效率自然会提高。
这样的后果是什么？不整洁的环境遗失或不能及时获得宝贵的信息公司受损失、个人挨批评工作情绪不佳工作效率降低影响公司形象失去信誉、失去顾客失去发展空间从心理的5S做起o做好5S是每一位员工的责任o除了做好自己的5S，我们每个人都有责任做好公共区域的5S。
做好办公桌周围5S，目的是什么？o可以及时拿到需要的东西o随时确认自己的工作是否按计划执行o保证工作顺利进展o整理干净不是最终的目的，而是避免浪费，提高工作效率整理前整理后不需要品(无用)与品与品品无用的))品)要领要领要区分对待!要领要领将需要的物品的数量降到最低程度例如：减少文具使用数量减少文件保存数量减少电话使用时间缩短会议时间例如：减少文具使用数量减少文件保存数量减少电话使用时间缩短会议时间要领要领对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软!对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软!要领要领问题点在哪里？立即可以取到!文件夹定位、标识方法及时归位及时归位整顿前整顿后提问要领要领要领要领根据种类、空间、区域、防护规定摆放方法根据种类、空间、区域、防护规定摆放方法要领要领利用各种颜色、数据等进行标识利用各种颜色、数据等进行标识问题点在哪里？问题点在哪里？要领要领自己动手，不依赖保洁人员(所有部门、人员都一起执行)要领要领问题点在哪里？要领要领要领要领问候、礼貌语您好!早上好!下午好!大家好!离位时离位时。
“5S”管理培训知识及工作要点即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越投劲，成本上升，对我们人类社会没有任何积极的意义。
“5S”现场管理可以有效地解决这个问题，它能使我们公司的生产环境得到极大地改善，是走上成功之路的重要手段。
“5S”是来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。
“5S”活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、“5S”现场管理的内容“5S”现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：① 对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软；⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应该找它合适的位置。
⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，会发现竟然还很宽绰。
2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理人员(班长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
任意存放物品并不会让我们的工作速度加快，反而使我们的寻找时间加倍，必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。
5S什么叫5S管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（S eiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。
因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。
“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
坚决做好这一步，是树立好作风的开始。
日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。
（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。
通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。
5S管理——基础知识篇一、何谓5S5S就是整理（SEIRI, SORT）、整顿（SEITON, STABILIZE）、清扫（SEISO, SHINE）、清洁（SETKETSU, STANDARDIZE）、素养（SHITSUKE, SUSTAIN）五个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头，简称为5S，又被称为“五常法则”或“五常法”。
二、5S的定义与目的1S—整理定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，一切都不放置。
目的：将“空间”腾出来活用。
2S—整顿定义：要的东西依照规定位置、规定制度摆放整齐，明确标示。
目的：不浪费“时间”找东西。
3S—清扫定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。
4S—清洁定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果。
目的：通过制度化来维持成果。
5S—素养定义：人人依规定行事，养成良好的习惯。
目的：提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
实施5S活动能为公司带来巨大的好处。
一个实施了5S活动的公司可以改善其品质、提高生产力、降低成本、确保准时交货、确保安全生产及保持员工高昂的士气。
概括起来讲，推行5S最终会达到八大目的：1．改善和提高企业形象整齐、清洁的工作环境，易于吸引顾客，让顾客有信心；同时，由于口碑相传，会成为其他公司的学习对象。
2．促成效率的提高良好的工作环境和工作气氛，有修养的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提高。
3．改善零件在库周转率整洁的工作环境，有效的保管和布局，彻底进行最低库存量管理，做到必要时能立即取出有用的物品。
工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻找、滞留时间，改善零件在库周转率。
4．减少甚至消除故障，保障品质优良的品质来自优良的工作环境。
通过经常性的清扫、点检，不断净化工作环境，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。
5．保障企业安全生产储存明确，物归原位，工作场所宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。
