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国外大型立磨减速机分析立式磨机减速机是立式磨机系统的关键设备，由于减速机的使命工况特别恶劣，要连续承受冲击、振动、过载的情况下运行，而且使用寿命要求15年以上，, 因此可靠性要求特别高，对减速机的设计制造也就提出了更高的要求。
因为立磨减速机的使用性能要求很高，技术难度大，国内多年来相继引进了不少型号的大型立磨减速机。
进口的主要供应商是瑞士MAAG公司，型号如WPU-200C、WPU-64E等；德国RENK公司，型号如：KPBV150、KPBV160等；德国FLENDER公司，型号如：KMP710、KMPS546等；日本宇部公司，型号如：BHP178V等。
此外还有丹麦SMITH 公司等等。
上述产品在使用中也陆续出现不少问题和事故，国内厂家先后修复了一些大型进口立磨减速机，掌握了上述各公司大型立磨减速机的技术特点，下面予以简介。
1 国外大型立磨减速机的技术特点1．1 MAAG公司产品：型号WPU-200C，使用功率3770ＫＷ，输入转速994r/min，输出转速为25r/min,速比为39.76。
采用二级减速，第一级为螺伞，小齿轮数为14，大齿轮数为50，大齿轮直径为1450，模数Ｍmn =20。
第二级为行星传动:３分支,Mn＝14，z 1＝21，z2＝96，z3＝213,内齿圈直径为2982mm。
高速螺伞轴采用悬臂结构，高速螺伞轴承全部为双列向心球面滚子轴承。
大螺伞组件可直接吊出，螺伞输出轴与太阳轮通过花键套联接，实现浮动均载。
行星轮的轴承为滑动轴承，润滑是通过行星架轴的油孔进油。
行星架为整体式，为保证齿圈的润滑，在行星架与推力瓦内齿圈的一平面有0.6～1.6mm的间隙，内齿圈跟承压面作为一体以提高刚性，内齿圈成为箱体的一部分，太阳轮，行星轮的润滑也是通过行星架轴油孔进油到喷油管喷油润滑。
行星架的定位轴承为滑动轴承，行星架轴与磨盘通过圆柱销联接传递动力。
磨机的巨大压力与冲击是通过推力轴承承受，该推力轴承由12块扇形推力瓦组成，采用动静压润滑油站，低压油量400c/min，高压压力120bar，最高压力150bar，流量 12×3.9l/min。
水泥立磨减速机拆装主要步骤
1、卸掉液压缸的压力并拆掉压力框架与拉杆的联接销。
2、拆除减速机与其底板的螺栓,拨出锥型销。
3、拆除磨盘与齿轮箱之间联接螺栓。
4、拆除齿轮箱周围的所有电缆、管道、桥架。
5、排油后拆除所有的润滑管路。
6、拆除主马达、辅助马达(含减速机、马达底座。
7、拆除热气室底部三个圆孔盖板。
8、用三个支撑,通过圆孔顶到磨盘,同时将三个千斤顶定位。
9、联接液压装置到液压缸,把磨盘抬高 80~100mm,同步上升确保液压缸固定可靠。
10、使用 4个液压千斤顶,提升减速机然后在减速机下部放入圆钢,将减速机移出。
11、将减速机运至南高齿维修。
12、重新安装反向操作。
2004-9-2。
水渣磨机（立磨）进口减速机国产化改造方案1现状目前本公司立磨主减速机为进口减速机，在线使用已满11年。
减速机内部各零部件部件日趋劣化，近几年呈现故障点程全面化、多元化、新异化发展，维护难度逐年增加趋势。
由于国外供应商的垄断性，减速机内部备件采购成本极高且供货周期长，高成本的维护和高库存对目前的设备维护管理和成本而言是不可持续的。
立磨进口减速机国产化迫在眉睫。
近几年，国产立磨无论是在技术上还是数量上，已有了突飞猛进的发展，并且经交流配套的减速机95%以上是国产减速机，磨机技术已趋于成熟和稳定。
2进口减速机国产化必要性2.1进口减速机故障增多、维护难度大近几年立磨主减速机的故障点由原来的伞齿副打齿、高速轴烧瓦逐渐向其它部件蔓延，通过对下线减速机拆检检查，减速机二级行星减速内齿圈齿面点蚀，局部剥落，二段齿轮轴调整装置卡阻严重。
故障点程全面化、多元化、新异化发展，维护难度明显增大。
近几年向立磨主减速机的人力、费用投入明显加大并且程迅速增长趋势，近三年均在数百万以上级别，主减速机修护费用投入占据了整条生产线设备总费用的8%-12%左右。
在目前公司降本增效的导向下，设备整体维护成本逐年下降，立磨主减速机的维护成本逐年上升，已成为了设备维护运行的一个严重的矛盾点和制约点。
减速机故障后故障处理难度大、时间长，如2019年进口减速机高速轴轴瓦烧瓦事故用时18天，整个过程完全按照进口减速机专业技术工程师指导装配标准执行，但是在进口减速机专业技术工程师指导下依然未完全解释维修装配过程存在的疑点，占用了大量了人力和物力。
2.2进口减速机技术垄断，备件费用高，采购周期长由于进口减速机技术的垄断性，减速机内部零部件必须在制定的供应商采购成本极高，一般为国内产品的8-10倍，一套伞齿副需要300万以上、一块高速轴轴瓦需要23万以上、一套二级齿轮架需要390万；在线合计4台减速机包含一台备机，如果按照预防性维修内部到寿命部件逐一更换的话，单台台减速机需要1000万以上的费用，5台减速机需要5000万以上的费用，这种高成本的维护和投入对目前的设备维护管理和成本而言是不可持续的。
立磨主减速机解体检修方案一、减速机图：一、减速机解体过程：1、调整减速机水平，拆卸输出法兰中心盖板及中心润滑端盖；2、用一根600mm槽钢，中间开两个孔（距离：370mm），把太阳轮与输出法兰连接固定好，用铁块把行星齿轮与行星架垫平，防止拆卸时，行星齿轮倾斜卡住；3、用25T吊车把立磨输出法兰、行星轮及太阳轮（总重：13T）从减速机内部整体拆卸出来；4、对16个推力瓦做好记号，并用绷带逐个吊出摆放好；5、拆卸高速轴润滑油管、高速轴外端盖螺栓，并用该螺栓装入顶丝孔，把高速轴从壳体里面逐渐顶出，2个2T手动葫芦挂拆卸高速轴用25T吊车吊出高速轴；6、拆卸两个平行轴上轴承座法兰与壳体螺栓，并拔出固定销做好记号；7、拆卸轴承座法兰上面的润滑油管；8、各用一根槽钢把两个平行轴与上轴承座法兰连接固定好，用两个5T手动葫芦及25T吊车把两个平行轴及轴承座法兰一起拆卸出来；9、输出法兰与行星架分体：用敲击扳手把输出法兰与行星架螺栓松开，用25T吊车把输出法兰与行星架分离；10、行星齿轮解体：把行星轮安装于压力架，用100T油顶逐个把齿轮轴顶出，并做好记号，检查齿轮表面及轴承是否有磨损；11、两个平行轴与轴承座法兰分离：制作一个油嘴并安装于二级平行小齿轮轴上面油嘴，用电动油泵把液压油注入齿轮轴内，把上轴承内圈胀开，用钢棒敲击辅助，把二级平行小齿轮拆卸出来。
三级平行大齿轮用同样方法拆卸（注：应先拆卸小齿轮，然后拆卸大齿轮），然后制作工具把两平行齿轮上下轴承拆卸；12、高速轴解体：首先把高速轴外端盖、压盖、挡油环及外轴承锁母拆卸，然后把高速轴安装于压力架，用200T液压油顶把高速轴从轴承筒里面拆卸出来，最后制作工具把高速轴上面的轴承拆卸。
二、减速机组装过程：1、高速轴组装：（1）首先通过轴承外圈的隔圈调整高速轴外面背靠背轴承间隙，把两个轴承背靠背平整好于平台上面，用塞寸测量轴承间隙；（2）把内轴承及两轴承内圈隔套安装到高速轴上，用柴油把轴承筒清洗干净，然后把高速轴安装到轴承筒子内；（3）安装外轴承：首先把背靠背轴承外圈安装到轴承筒内，然后用轴承加热器把一个轴承加热到110℃，把此轴承迅速安装到轴承筒内，继续加热第二个轴承并安装到轴承筒内，然后放入轴承外圈隔圈，最后安装第二个轴承外圈，用轴承锁母把轴承紧固在高速轴上；（4）高速轴轴承间隙复查：制作3个顶丝把第二个轴承外圈压紧，用吊车把高速轴吊起放下，用百分表反复测量轴承轴向间隙(标准：0.26-0.45mm)，如不合适，拆卸出背靠背轴承外圈隔圈并加工到合适为止；（5）安装挡油环、压环及端盖。
立磨减速机拆除、解体、安装施工方案山东申丰水泥集团有限公司1#、2#生料磨主减速机，由于使用年限已久，为保证设备的有效运转，现决定对二台减速机拆除解体检查，并更换部分部件。
为保证施工质量、进度和安全，我公司结合过往施工经验，制定以下拆装检修方案。
一、施工的现场准备。
（1）清理现场，保证大件设备吊装有足够的安全作业空间。
（2）清理主电机、主减速机周边作业环境，清除主电机、主减速机地脚螺栓盒内油水和其它杂物。
（3）清理立磨磨盘、中心盖板下部空间、液压拉杆密封部位、热风刮板室等部位所积聚的物料。
（4）加工制作工装，准备好工器具。
二、减速机整机拆装工作、技术要求和实施步骤（1）拆除。
拆除生料立磨外部检修和防雨平台。
（2）拆除主电机与底座。
拆除前主电机与底座、底座与基础、联轴器等部位做好对位标记。
（3）做好减速机高压油管包括回油管和软管的对应编号。
检查确认编号无误后拆除各部位油管并包扎好管接头妥善放置。
（4）清理减速机四周，做好减速机与底板的对位标记。
清理各地脚螺栓比做好对应标记，方便后续回装。
拆除地脚螺栓。
（5）打开磨盘座中心盖子，拆去减速机输出法兰与磨盘座上的12条连接螺栓(M64)。
(6) 打开磨盘下方三个均匀分布的人孔门，273钢管制作好的顶杆分别由三个人孔门插入支撑住磨盘的三个点，下面由三个100T液压千斤顶将磨盘均匀的顶起80mm左右（三个点要均匀）；(7)用50T液压千斤顶将减速机靠近电机端顶起以足够向底部塞Ф30圆钢为准，在前端继续增加圆钢；(8)在底座的末端焊接两个吊耳，分别挂上两个5T的葫芦，用葫芦拖动整个减速机向外移动，一边移动一边增加相应的圆钢，直到减速机完全被拖动到磨机的外面，用150T吊车将减速机吊出；（9）对减速机进行有步骤的解体检查及更换维修工作（厂家指导下）（10）维修后的减速机，被拖入磨盘下方时，放下磨盘并进行找正，安装减速机地脚螺栓及磨盘与减速机之间的螺栓（压力分别为：M80螺栓：1174bar、M64螺栓：1106bar）;（11）将电机吊到位后对电机和减速机进行找正，找正完成后安装联轴器和并用36mm棘轮扳手紧固M24螺栓；（12）安装所有的连接油管等其他附件。
