真空负压熬油设备制作工艺规范流程及技术参数

真空精炼炉工艺技术说明(VOD设备)1.1设备的功能、用途和可靠性VOD型真空精炼设备是目前世界上使用最广泛的炉外精炼设备之一。

它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点，因此成为特钢厂必备的精炼手段。

VOD-40t钢包精炼炉具有真空脱气、吹氩搅拌、吹氧脱碳、非真空测温取样等多种功能。

可以精炼轴承钢、合金结构钢、弹簧钢、优质碳素钢、超低碳不锈钢等。

由于它具有极强的真空脱气能力，因此可保证钢种的氢、氧、氮含量达到最低水平，并精确调整钢水成分，使夹杂物充分上浮，而有效提高钢的纯洁度，正因为它精炼的钢种多、质量高，可以为用户更灵活的适应市场竞争的需要，及时精炼出市场需要的钢种，从而增加企业的经济效益。

1.2方案布置本套VOD-40t钢包精炼炉总体布置初步采用罐体半高架、固定不动，罐盖移动形式。

1.3 设备先进性VOD-40t钢包精炼炉当不作吹氧操作时，VOD炉可完全实现VD炉操作功能。

冶炼时罐体和真空泵相连，其间通过主截止阀，可实现罐体与真空泵的启闭，并可在钢包吊入罐体之前，先对真空管道进行予抽，这样可以充分利用真空泵，缩短罐体的抽气时间和减少温降，使VOD炉和初炼炉、LF、浇铸相匹配，达到最佳效果。

该设备包括：一个真空罐系统、一个真空罐盖系统，一个罐盖升降及罐盖车系统，吹氧装置，真空加料装置，一套真空泵系统，一套连接罐与真空泵的真空管道系统，液压系统，吹氧系统，吹氩系统，压缩空气系统，冷却水系统，TV摄像装置，一套电气控制及仪表监测设备系统。

在真空泵的造型和设计，罐盖的设计与密封性，吹氧装置的设计与密封以及全套计算机控制系统等方面，皆按目前世界上最先进的结构进行优化设计，以保证本设备的先进性，合理性，通用性。

设备特点:（1）、真空罐接受要处理的钢包，吊车将钢包置于真空罐中后，人工连接上氩气管，罐为焊接结构，并设有钢包导向结构，以方便起吊钢包。

具有耐火材料的内衬以防止热应力。

第1篇一、总则1. 为确保榨油厂设备安全、稳定、高效运行，保障员工人身安全和设备完好，特制定本规程。

2. 本规程适用于榨油厂所有榨油设备、辅助设备及相关设施的操作和管理。

3. 操作人员应熟悉本规程，严格遵守各项操作规程，确保生产安全。

二、设备操作前的准备1. 操作人员应穿戴好劳动保护用品，如工作服、安全帽、手套、防滑鞋等。

2. 检查设备外观，确保无损坏、松动、腐蚀等现象。

3. 检查设备润滑系统，确保油质清洁、油量充足。

4. 检查电气设备，确保绝缘良好、接线牢固。

5. 检查传动系统，确保皮带、链条等传动部件无松动、损坏。

6. 检查安全防护装置，确保其完好、可靠。

三、榨油设备操作规程1. 启动设备前，确保所有操作人员已穿戴好劳动保护用品。

2. 启动设备前，检查设备是否处于正常状态，如设备外观、润滑系统、电气设备、传动系统等。

3. 启动设备前，确保设备周围无障碍物，操作人员站在安全位置。

4. 启动设备，缓慢调整至正常工作速度。

5. 检查设备运行状态，确保设备运行平稳、无异常声音。

6. 在设备运行过程中，严禁触摸设备运转部位。

7. 设备运行过程中，发现异常情况，立即停机检查，排除故障。

8. 设备运行过程中，严禁操作人员离开工作岗位。

9. 设备运行结束后，关闭设备，确保设备处于停止状态。

10. 清理设备，确保设备整洁、无油污。

11. 关闭设备后，做好设备保养工作，包括润滑、清洁、检查等。

四、辅助设备操作规程1. 辅助设备操作人员应熟悉设备性能、操作规程和安全注意事项。

2. 启动辅助设备前，检查设备外观、电气设备、传动系统等。

3. 启动辅助设备，确保设备运行平稳、无异常声音。

4. 辅助设备运行过程中，严禁触摸设备运转部位。

5. 发现异常情况，立即停机检查，排除故障。

6. 辅助设备运行结束后，关闭设备，确保设备处于停止状态。

7. 清理辅助设备，确保设备整洁、无油污。

五、安全注意事项1. 操作人员应严格遵守操作规程，确保生产安全。

第1篇一、目的为确保食品炼油机操作过程中的安全、卫生和产品质量，特制定本操作规程标准。

二、适用范围本规程适用于食品炼油机的操作和维护，包括但不限于压榨、过滤、加热、冷却等工序。

三、操作前准备1. 检查设备是否处于正常状态，包括电机、传动系统、润滑系统等。

2. 确保操作人员已接受专业培训，了解设备操作流程和安全注意事项。

3. 准备好所需的原材料、辅料和清洁用品。

四、操作步骤1. 启动设备：开启电源开关，启动电机，使设备进入工作状态。

2. 加载原材料：按照规定比例将原料加入料斗，确保原料均匀分布。

3. 加热：根据原料特性，调整加热温度和时间，使原料达到适宜的炼制温度。

4. 压榨：启动压榨系统，将原料压榨出油脂。

5. 过滤：将压榨出的油脂通过过滤系统进行过滤，去除杂质。

6. 冷却：将过滤后的油脂通过冷却系统进行冷却，使其达到规定温度。

7. 装瓶：将冷却后的油脂装入清洁的容器中，封口。

五、操作注意事项1. 操作过程中应密切观察设备运行情况，发现异常立即停机检查。

2. 严禁将手或其他物体伸入设备内部，以防意外伤害。

3. 操作人员应穿戴好防护用品，如手套、眼镜等。

4. 注意设备润滑，定期检查油位，及时添加润滑油。

5. 操作过程中，严禁使用明火，防止油脂遇火燃烧。

六、操作结束1. 停机：关闭电源开关，停止设备运行。

2. 清洁：对设备进行清洁，确保设备内外无油脂、杂质。

3. 检查：检查设备各部件是否完好，无损坏、磨损等情况。

4. 关闭水源、电源，确保设备处于安全状态。

七、维护保养1. 定期检查设备各部件，及时更换损坏的部件。

2. 定期检查设备润滑系统，确保润滑良好。

3. 定期检查设备电气系统，确保电气安全。

4. 定期对设备进行清洁，保持设备内外整洁。

八、培训与考核1. 对新员工进行专业培训，使其掌握设备操作规程和安全注意事项。

2. 定期对操作人员进行考核，确保其熟练掌握操作技能。

九、附则本规程自发布之日起实施，如有未尽事宜，可根据实际情况进行修订。

（完整版）真空注油工艺1.适用范围本守则适用于电压10kV级三相油浸式非晶合金变压器的真空注油。

2.设备和工具2.1设备：真空滤油机、真空机组、。

2.2工具及表记：装配工具、注油管。

3.工艺准备3.1检查真空设备系统及真空机组是否完好，清理周围环境。

3.2产品干燥结束后，器身整理完毕，装好箱盖，箱沿用C形夹固定。

3.3将待注油变压器推入真空罐中，连接好注油管路，确保连接可靠、无泄漏。

3.4将液位开关组件置于变压器油箱中，调整好液位开关的高度，保证液位开关能自由动作，动作无阻碍；分别活动液位开关的浮球，检查计算机是否显示同步联动，然后关闭罐门。

3.5检查注入的变压器油，油样必须透明、无悬浮物、无机械杂质，检测后结果要符合质量指标。

4.工艺过程4.1打开抽真空管路和真空机组，使油箱的真空度均匀的提升至133Pa时，稍微延长一段时间后关闭抽空真空管路，检查密封情况。

4.2真空注油预加热：4.2.1 开启干燥罐加热器，调整仪表的控温温度(初期升温可以将设定温度设为70～90°C)。

注意设备“器身温度”达到60°C(或厂方规定的温度上限)时，可以适当的调低控温设定温度(调到60～70°C)。

4.2.2 开启注油罐加热器，调整仪表的控温温度(初期升温可以将设定温度设为70～90°C)。

注意设备“器身温度”达到60°C(或厂方规定的温度上限)时，可以适当的调低控温设定温度(调到60～70°C)。

4.3开启注油阀门，分别按下各注油通道所对应的注油阀按钮。

4.4调节每个注油通道的阀门开度，控制调节注油流速(也可以观察每个通道的流量传感器上的流量参数值)在8L/min左右，开始对产品进行注油工作。

4.5当油面达到规定值时，液位开关给出信号，自动控制每个注油通道的气动注油阀门关闭，停止该通道的注油工作。

4.6注油后的产品应采取静置处理，一般要求产品静放时间为12小时左右。

真空油浸工艺操作规程本规程规定了真空油浸的工艺参数要求和操作顺序，适用于真空高压浸渍工艺的操作。

1、工艺参数及控制1.1预热窑的温度：自窑头至窑尾的温度依次为T1=50~100℃，T2=150~200℃，T3=250±30℃。

温度调节由引风机W1和排烟机W2的控制闸板来控制。

1.2导热油的温度：进油温度T4=280±20℃，回油温度T5为参考温度。

进油温度过高时可以用高位热油罐中的热油加入循环或打开全部热油循环系统，也可采用降低加热炉内温度的方法进行控制。

1.3罐体温度：浸渍罐内温度T6=180±20℃，当温度过高时可关闭该循环。

熔化罐内温度T7熔化沥青时为220±20℃，非熔化沥青过程为180±20℃，该温度可由关闭该罐三个热油循环来实现。

1.4浸渍最高压力：依浸渍制品要求，可设定范围为0.5~1.5MPa，靠电接点压力表B1设定相应压力来控制。

1.5回油压力：0.5MPa，由电接点压力表B2控制，设定为0.5MPa。

1.6真空度：100Pa，由真空数量仪显示。

1.7保压时间：依浸渍制品要求为0.5~4h。

1.8保真空时间：依浸渍制品要求为5~10分钟。

2、操作规程2.1预热系统：指加热炉、预热窑系统。

2.1.1点窑顺序：预热窑内推入待浸渍制品→打开热油泵使导热油在系统内循环→开引风机W1→开排烟机W2→点火。

2.1.2顶车：当窑尾为空位，并将摆渡车停于窑车位时，分别打开窑头及窑尾窑门，将制品顶入窑内，关闭前后窑门。

2.2导热油系统导热油系统共有七个循环，其中R代表进油，V代表回油。

七个循环分别为：2.2.1 R—V 主循环系统，加热炉与导热油分配器之间的循环。

2.2.2 R1—V1 浸渍罐导热油夹套内的循环。

2.2.3 R2—V2输油管道的导热油循环。

2.2.4 R3—V3回油管道的导热油循环。

2.2.5 R4—V4熔化罐内盘管的导热油循环。

真空精炼炉工艺技术说明(VOD设备)1.1设备的功能、用途和可靠性VOD型真空精炼设备是目前世界上使用最广泛的炉外精炼设备之一。

它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点，因此成为特钢厂必备的精炼手段。

VOD-40t钢包精炼炉具有真空脱气、吹氩搅拌、吹氧脱碳、非真空测温取样等多种功能。

可以精炼轴承钢、合金结构钢、弹簧钢、优质碳素钢、超低碳不锈钢等。

由于它具有极强的真空脱气能力，因此可保证钢种的氢、氧、氮含量达到最低水平，并精确调整钢水成分，使夹杂物充分上浮，而有效提高钢的纯洁度，正因为它精炼的钢种多、质量高，可以为用户更灵活的适应市场竞争的需要，及时精炼出市场需要的钢种，从而增加企业的经济效益。

1.2方案布置本套VOD-40t钢包精炼炉总体布置初步采用罐体半高架、固定不动，罐盖移动形式。

1.3 设备先进性VOD-40t钢包精炼炉当不作吹氧操作时，VOD炉可完全实现VD炉操作功能。

冶炼时罐体和真空泵相连，其间通过主截止阀，可实现罐体与真空泵的启闭，并可在钢包吊入罐体之前，先对真空管道进行予抽，这样可以充分利用真空泵，缩短罐体的抽气时间和减少温降，使VOD炉和初炼炉、LF、浇铸相匹配，达到最佳效果。

该设备包括：一个真空罐系统、一个真空罐盖系统，一个罐盖升降及罐盖车系统，吹氧装置，真空加料装置，一套真空泵系统，一套连接罐与真空泵的真空管道系统，液压系统，吹氧系统，吹氩系统，压缩空气系统，冷却水系统，TV摄像装置，一套电气控制及仪表监测设备系统。

在真空泵的造型和设计，罐盖的设计与密封性，吹氧装置的设计与密封以及全套计算机控制系统等方面，皆按目前世界上最先进的结构进行优化设计，以保证本设备的先进性，合理性，通用性。

设备特点:（1）、真空罐接受要处理的钢包，吊车将钢包置于真空罐中后，人工连接上氩气管，罐为焊接结构，并设有钢包导向结构，以方便起吊钢包。

具有耐火材料的内衬以防止热应力。

第1篇一、目的为确保负压真空铸造过程的顺利进行，提高铸件质量，降低生产成本，特制定本操作规程。

二、适用范围本规程适用于所有采用负压真空铸造工艺的生产线。

三、操作规程1. 准备工作（1）检查设备是否正常运行，包括真空泵、真空表、压力表、浇注系统、冷却系统等。

（2）检查砂箱、模板、砂料、粘结剂、过滤剂等是否符合要求。

（3）检查铸件图纸，确认铸件尺寸、形状、材质等要求。

2. 真空密封造型（1）将模板放置在砂箱内，确保模板与砂箱底部贴合。

（2）将砂料与粘结剂、过滤剂混合均匀，填满模板。

（3）用微震器对砂料进行振动，使其密实。

（4）在砂料表面覆盖一层塑料薄膜，确保密封性。

（5）用真空泵抽气，使砂箱内外产生压力差，使砂料紧固成型。

（6）检查真空度，确保真空度达到要求。

3. 下芯、合箱、浇注（1）在下芯前，检查芯子是否完好，确保尺寸准确。

（2）将芯子放入砂箱内，调整位置，确保芯子与铸件图纸要求一致。

（3）合箱时，确保砂箱、模板、芯子位置准确，无松动。

（4）打开浇注系统，进行浇注。

4. 真空浇注（1）在浇注过程中，保持真空度稳定。

（2）观察浇注过程，确保浇注正常进行。

（3）浇注结束后，关闭浇注系统。

5. 冷却、脱模（1）铸件凝固后，进行冷却。

（2）冷却至室温后，停止真空泵抽气。

（3）解除模板内的真空，进行脱模。

6. 铸件清理（1）检查铸件表面质量，去除毛刺、飞边等。

（2）检查铸件内部质量，确保无气孔、砂眼等缺陷。

（3）对铸件进行喷丸、抛丸等表面处理。

7. 检验（1）对铸件进行尺寸、形状、材质等检验。

（2）确认铸件符合要求后，进行包装、入库。

四、注意事项1. 操作人员应熟悉设备性能和操作规程，确保操作正确。

2. 操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常情况及时处理。

3. 真空泵、真空表、压力表等设备应定期检查、校准，确保其准确可靠。

4. 砂箱、模板、砂料、粘结剂、过滤剂等应符合要求，确保铸件质量。

5. 操作过程中，注意安全，防止意外伤害。

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在进行压榨油生产之前，需要做好充分的准备。

牛油提炼方法大致有两种：蒸汽提炼与高温提炼。

蒸汽提炼一般是用反应釜、或密闭式蒸煮罐、也就是咱们讲的水煮式炼油。

水煮式炼油炼出的有颜色好、出油率高、但是它把动物油的一些优点发挥不出来、动物油本身的醇香味、发挥不出、放久了酸价升高、所以现在很少利用蒸汽提炼方法。

今天我们为大家详细介绍牛油精炼设备的工艺流程及操作注意事项。

高温提炼也就是包括导热油加热与直火加热两种。

直火加热提炼动物油一般适合小产量用户使用、产量一般在十吨以下、直火加热方便、简单、不用投掷太大、整套设备投掷一万多元就可生产。

值得注意的是在熬制牛油的时候不要用大火，当油温超过200℃时，其营养物质将会发生变化，不仅产生异味，而且食入后能影响消化，并引起咳嗽、眩晕、呼吸困难、双目灼热和气管炎等症。

具体详细的工艺流程如下，大家可以详细看一下！拆包破碎工段：原料在拆包平台进行拆包后由输送机输送至粉碎机进行粉碎，粉碎颗粒在φ2mm-5mm，粉碎颗粒均匀，过大或过小会出现生渣或焦糊同时不利于油渣分离影响榨油机性能；预热输送工段：原料经破碎后进行入预热锅内，经导热油加温预热搅拌化冻达到适合真空输送的固液混合状态，以达到管道式输送的工艺要求，另一方面，预热锅起到整条生产线的物料平衡作用。

负压熔炼工段：将预热锅内经预热成固液混合状态后原料真空输送到熔炼锅，进行加热熔炼饼同时开启搅拌装置使物料受热均匀不粘锅，本工艺采用卧式真空熬油锅，具有受热面积大搅拌均匀自动清洗装置，有效的防治生料或焦糊现象，因原料自身本含水量大故熔炼温度到85度后开始真空脱水，真空度会随着蒸汽挥发的增加而降低，在脱水过程中保持熔炼锅内真空度。

在真空状态下，进入负压反应釜的动物油原料可快速实现油、水、渣分离。

真空脱水除臭工段：采用水喷射式真空喷射泵使熔炼锅内产生负压状态，真空管路配套冷凝器，原料中的水分子及异味微分子挥发物在真空状态下快速从原料油脂中分离，随真空流动进入列管冷凝器，在冷水循环下将分裂出的水分子及异味分子强制性冷凝成蒸馏水收集到分液罐内。