首末检管理规定

首件检验管理规范一、目的本文旨在明确首件检验的管理规范，以确保生产过程中的产品质量和生产过程的稳定性。

通过实施首件检验管理，可以及时发现生产中的问题，有效预防批量缺陷的产生，从而提高生产效率和产品质量。

二、范围本规范适用于公司内所有产品生产的首件检验工作。

无论是新产品的试制还是批量生产中的常规产品，均需按照本规范进行首件检验。

三、职责生产部门：负责按照工艺文件和生产计划准备首件产品，并进行自检。

质量部门：负责对首件产品进行检验，并出具相应的检验报告。

技术部门：负责制定和更新工艺文件，为生产部门和质量部门提供技术支持。

四、首件检验流程生产部门根据生产计划和工艺文件准备首件产品。

生产部门完成自检，填写自检记录。

质量部门对首件产品进行检验，填写检验报告。

如果检验不合格，需分析原因、采取措施并重新准备首件产品。

如果检验合格，质量部门需在检验报告上签字确认，并将检验记录和报告归档保存。

五、频次和记录首件检验应在每次更换产品、更换批次、更换操作人员或设备调整后进行。

首件检验的记录应包括自检记录、质量部门的检验报告等，记录应清晰、完整，以便追溯。

记录应保存三年，以符合法规要求。

六、培训和沟通质量部门应定期对生产部门进行首件检验的培训，确保其了解并掌握相关流程和要求。

质量部门应与生产部门保持良好沟通，以确保首件检验的有效实施。

对于新进员工，应在培训合格后才能安排其进行首件产品的生产和检验。

当有新的工艺或标准出台时，技术部门应及时更新工艺文件，并通知生产部门和质量部门。

所有涉及首件检验的人员都应接受相关培训，了解并掌握最新的标准和规定。

七、其他注意事项在进行首件检验时，应严格遵守安全操作规程，防止意外事故的发生。

对于某些特殊产品，可能需要特定的设备或方法进行首件检验，生产部门和质量部门应予以特别关注。

当发现首件产品不合格时，应立即停止生产，并对已生产的产品进行检查和分类。

同时，应分析原因、采取措施、重新准备首件产品并进行再次检验。

1 目的为了更好的控制产品的质量，预防产品在生产过程中的批量不良，在下次生产前处理好本次过程中的问题，确保使后续生产顺利进行，以达到降低成本、提高效率。

特制定本管理规定。

2 范围适用于本公司注塑车间首末件管理3 术语和定义首件：每次换模开始时或过程中条件发生变化时（包括：换机、换料、换色、修模、停机后、工艺发生变化较大时），由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

末件：是指当批次生产的最后一只产品制作的合格样品。

报废：为避免不合格品原有预期用途误用而对其所采取的措施。

废弃模：开机生产初期尺寸、外观不稳定的产品确认为不良品报废处理。

4 职责生产部负责首件自检，通报质检员做首末件，在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析和调整、改善。

产生部门/车间负责组织对产品的评审工作及对生产现场产品的标识、隔离，并按评审结果进行处理及让步接受的申请。

品质部负责对首末件的确认及过程检验，确保首末件产品的外观、尺寸、结构、性能等各方面满足客户的要求。

配合生产部门对改善品的检查，必要时组织相关部门参加评审。

4.4当出现批量不合格时，检验员有权要求停止生产；当外协辅料影响生产时检验员有权要求异常辅料隔离退换，有权要求对生产的产品进行追溯隔离，产品检查合格后方可放行。

4.5品质部负责首件产品品质记录的制作及保存，首件样品最长保存期限为三个月，末件产品最长保存期限为六个月4.6技术部负责返工返修指导书的编制；负责异常产品对顾客影响程度的评审。

5首末件检查时机每日每班到岗上班，某机台开始生产时，某机台转换产品颜色或材料时，某工序变更生产工艺后，生产异常改善后再生产时，模具生产机台及周边设备异常修复后，其它特殊情况导致生产机台不能正常生产停止生产后再继续生产时，应执行首件检查每批次生产的最后1个零件执行末件检查，末件随模具流转或者放置在固定的机台位置6首件检验IPQC接到生产部的首件样品后，依据《检验作业指导书》、“OK样品”、“限度样件”及外观标准、规格尺寸、性能需求及其它特殊要求对产品外观、尺寸、结构、性能等方面进行综合判定并做好相关记录。

1目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。

1.2每个工序的第一件样品、最后一件样品、生产过程得到及时有效的评估。

2范围2.1适用制造过程当中所有首末件检验、过程检验的活动。

3定义3.1首件检验: 每班开班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的第一件半成品或成品。

3.2末件检验: 每班下班时,生产换型时,重新开机后,设备重新调整后生产的最后一件半成品或成品。

4涉及部门4.1质检部4.2生产部4.3技术部5一般原则5.1首件检验进行时间5.1.1每个班上班时。

5.1.2产品换型时(产品零件号更换时)。

5.1.3设备重新开机后。

5.1.4生产过程中设备重新调整后。

5.1.5工装模具调整后。

5.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。

5.3首件检验是对各工序的设置(如工装, 模具, 工艺参数等)和零部件的使用正确与否进行验证,从而避免产品批量质量问题。

必要时对一些重要的参数，进行SPC数据分析。

5.4首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。

除紧急发放的原材料外, 首件检验将假设所有到生产线上的原材料都是合格的原材料。

5.5所有从原材料仓库申领的零件标识必须随时和物料一起,不能丢失，原材料仓库在发放零件时必须确保生产部申领的零件都有正确的标识,并且这些标识必须伴随零件到达相应的加工工序，该工序加工完成后由该工序的零件编号代替上一道工序的零件编号。

5.6首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。

5.7生产部员工必须确定用于制作首件的各零件规格正确, 并有正确的标识卡。

5.8生产班长和员工必须确保首件经过了质量部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(不管产品合格与否),将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。

5.9生产部经理, 班长等管理人员必须确保每位新入厂的员工得到有关首末件检验、过程检验的培训。

首末件管理规定
1.目的
为防止正常生产时产生批量不合格，确保生产过程得到有效控制以及对产品标准中不能用文字表达或虽用文字表达，还不确切而又必须用实样来说明规定要求。

2.适用范围
适用于公司所有经客户认可、已批量供货的产品（包括半成品）。

3.职责
质量部归口管理。

4.名词解释
4.1首件：是换摸后调试后符合检验规范的第一个产品，此调试过程中产生的报废件不超过10个；
4.2末件：产品批次注塑结束前，正常生产状态时的产品。

5.程序
5.1在下列情况下需进行首件确认
5.1.1每批连续生产前；
5.1.2工艺更改后；
5.1.3原材料（油漆）更改后；
5.1.4生产流程更改后；
5.1.5设备或工装维修后；
5.1.6采用新的工装；
5.1.7其它能较大影响产品质量的情况。

5.2每班生产开始/批量生产开始由操作工检验，过程检验员参照生产样件和过程检验规范
对首件检验确认，并签字，做好首件产品检验记录。

5.3首件检验如出现不合格，生产部门应查明原因，采取纠正措施，然后重新进行首件确认，直到首件合格后才可批量生产。

5.4每班生产结束/批量生产结束前或批量生产意外中断，应做末件产品检验记录，具体操
作同首件检验；若末件产品合格，合格首件不加特别标识流入批量中。

5.5每班生产开始/批量生产开始或批量生产意外中断的再生产，若首件产品合格，合格末
件不加特别标识流入批量中。

5.6不合格末件由制造部保存，直到合格首件产生后进行其它处理。

6.相关文件
产品标识和可追溯规定
7.使用表单。

首中末件检验办法1.目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。

本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。

2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。

(i)容量为每机台/3件。

（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。

正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。

2.3末件正常生产时的最后一件产品。

正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。

3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。

4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。

4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。

4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。

4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。

4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。

4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。

4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。

1、编写目的为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批次质量事故，保证产品实物质量，促进产品顺利交付，特制定本管理办法。

2、使用范围本办法适用于公司所有生产工序首末件的确定及管理。

3、术语定义3.1首件：每个班次刚开始时或过程中条件发生改变，而后加工正常的第一或前几件产品，由生产人员确认后提交检验室做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，经一定检验标准确认合格且适合用于评判生产产品品质的样品。

3.2末件：是指当批或当班生产的最后一个（组）产品。

3.3控制要求：3.3.1有下列情况之一的，需进行首件检验（首件首检触发条件）：--重新开机时--换模、换料后--加工工艺重新调整后--工装、模具维修后--质量标准修订后--生产场地变更后3.3.2有下列情况之一的，需进行末件检验（末件检验触发条件）：--该批次生产结束前--停机停产前4、职责划分4.1制造部的产品负责人需及时提交首末件到检验室进行首检、末检。

4.2质量异常时，制造部需组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4.3质量部检验室负责首末件的确认及过程检验。

4.4质量部检验室对不合格的首末件，要配合制造部进行分析，并有权提出停机要求改善。

5、作业程序5.1根据本办法第3.3.1条款，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.2检验结果不符合标准要求的，质量部检验室通报制造部重新调试；检验结果符合标准要求的，检验负责人应将检验后的产品按规定标识后，存档质量部，以供追溯模具状况所需。

5.2.1首件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

5.2.2首件确认合格后，制造部方可开始生产。

5.3根据本办法第3.3.2条款，需要制作末件时，由制造部产品负责人提交首件产品到质量部检验室进行首件检验。

5.4末件检验合格，标识后转制造部进行保管并记录，以供追溯模具状况所需。

5.5末件标识内容包含：产品图号、名称、送检日期、检验人员签名或签章。

汽车制造有限公司支持性文件
1. 目的
1.1 规范首末检活动，特制定此管理办法
2. 范围
2.1 适用于涂装制造部生产过程的首末检活动
3. 定义
3.1 首末检：指对首台及末台车身质量的评审。

4. 职责
4.1 涂装制造部
4.1.1 班组长负责组织员工进行首末检活动，并对首末检发现的质量问题进行落实整改。

4.1.2 现场工艺对各班组首末检活动的落实情况进行监督检查，并对检查所得数据进行整理存档。

4.1.3车间主任负责对各班组首末检活动及现场工艺检查内容进行审核并督促各班组落实。

5. 工作流程
6. 相关文件
6.1 二级文件
6.1.1 《产品涂装过程控制程序》
6.2 输入文件
无
6.3 依据文件
6.3.1 《工艺纪律考核管理办法》6.4 支持文件
无
6.5 输出文件
无
7. 相关表单
7.1 本文件表单
7.1.1【涂装制造部首末检记录表】
7.2 相关文件表单
7.2.1 无。

河南赛尔车轮有限公司首末件检验程序编制：技术部审核：王海成批准：庞海强文件编号：JS-Y-03一、目的为确保生产产品和过程特性与生产技术要求保持一致，并防止大量不良之发生，特制定本程序。

二、范围凡制造部门生产产品首末件检验均遵照执行三、职责技术部编制产品首末件检验程序；质检部、生产车间共同完成首末件测量，做好记录，并负责标识和封存。

四、定义1、首件是每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品。

对于大批量生产，“首件”是指一定数量的样品。

2、首件检验是对每个班次刚开始时或过程发生改变（如人员的变动、换料及换工装、机床的调整、工装刀具的调换修磨等）后加工的第一或前几件产品进行的检验。

一般要检验连续生产的3-5件产品，合格后方可继续加工后续产品。

3、末件是在工人完成整个产品生产后随机抽查几件产品。

4、末件检验是在工人完成整个产品生产后进行末件封样与首件进行对比从而判断模具或工装完好。

五、程序1、作业流程，见附件2、首件产出后，操作工及时通知或告知专职检验员检验，以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字，若检验员发现并判定不合格，须停机处理或更换模具时，则由检验员、车间共同决定，并记录于首末件检查表，经整改再依据首末件检验程序，进行复检。

对检验合格的首件做标识即“首件”字样，具体可由质检部和车间共同确定认可的可追溯性标识。

3、末件产出后，操作工要对产品做“末件”标识，并送质检部由检验员检验，仍以首末件检查表项目逐一检查，并记录签字。

4、首件检查样品，须保留至末件检查合格以后，一起退回生产车间。

2011.7.16首末件检验流程末件YES 首件入库继续生产。

过程检验管理制度
1、目的
规范产品生产过程的检验方式、时机、方法，确保产品质量符合要求。

2、范围
适用于xx公司产品生产过程的检验和质量监控。

3、定义
3。

1 首检：指在生产开始时或工序因素调整后，对生产的第一件产品进行的检验；
3。

2 末检：指对每批次最后一件产品进行的检验；
3.3 自检:指操作者对自检加工的产品和完成的工作，按图纸、工艺或技术标准的自主检验；3。

4 互检：指操作者之间对加工的产品和完成的工作进行的互相检验；
3.5 巡检：指在制造过程中对产品进行的抽样检验；
3.6 专检：指专职检验员对产品质量进行的检验;
3。

7 “质量三确认”：即确认上道工序零部件加工质量、确认本工序零部件的加工质量、确认交付给下道工序的加工质量.
4、职责
4.1 制造部:负责生产过程的首检、自检、互检、末检的实施；班组长负责首检、末检的确认和日常巡检的实施;
4.2 质保部：负责生产过程的首检确认、末检确认、巡检、专检的实施，保存相应的检验记录；负责过程检验中不合格问题的评审处理;
4.3 研究院：负责过程检验中不合格问题的评审。

5、流程说明
7、相关文件
7.1 《不合格控制程序》
7.2 《纠正预防措施控制程序》7.3 《记录控制程序》。

1.目的让生产制造过程在受控状态下进行；提早发现不良品，避免不良品产生，并且杜绝不良品流出。

2.适用范围公司内所有制程，包括压铸，后加工，精加工，包装及返工返修。

3.职责品管部巡检负责首末件检验确认和过程巡检确认。

车间员工负责首末件自检和过程自检品质工程师负责审核相关记录3.内容3.1首件下列情景之一视为首件：a 调机的第一件合格品， b 接班第一件合格产品，c 设备维修或异常停机后第一件合格产品，d 工艺参数调整后第一件合格产品，e 工装维修后第一件合格产品，f 刀具调整第一件合格产品，g 人员调换后第一件合格产品。

（多工位的按一模）3.1.1首件产品经操作工自检合格，并填写自检记录《产品质量记录单》；3.1.2操作工把首件产品和记录交给当班检验员确认；3.1.3检验员接到首件后，依照检验工艺标准，进行检测和确认并填写《巡检记录表》；3.1.4首件须用三坐标检测的，检验员将产品送至计量检测中心工作台待测量；3.1.5三坐标检测人员检测依据：全尺寸依图纸，修改模产品依修模改模通知单，其他产品依工艺或检验指导书；3.1.6检测中心只提供检测报告，结论由检验员进行判定，确认合格后，通知操作工正常生产（人员调换后的首件，可以通过边生产边确认方式）。

批量生产的产品员工自检合格后可以先进行生产。

3.2制程3.2.1检验员依据检验指导书规定的管制项目和检验频率进行制程品质确认；3.2.2检验员检测产品并填写巡检记录（产品质量记录单或压铸机工艺参数现场检验记录表）；3.2.3检验合格的项目，在巡检记录表上做好记录，如有不合格项目，在巡检记录表上做好记录，并立即通知操作工停止生产并向上级主管和生产部门报告。

检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，并开据不合格品评审《不合格品控制程序》执行，备注一栏可填上开出的不合格评审单号；3.2.4如有特殊检查项目或为返工返修，可在检验记录表空格内填上须检查项目，执行巡检；3.3末件3.3.1操作工把末件产品交给检验员；检验员接到末件产品后，依照检验指导书，进行检测和确认,并填写记录；3.3.2末件检验不合格时，检验员应对前面加工的产品进行追踪复核，对不良产品进标识隔离，开出不合格品评审单按评审结果进行处置。

馒头出厂检验管理制度一、总则为规范馒头生产过程中的出厂检验工作，保障馒头产品的质量和安全，制定本管理制度。

二、适用范围本管理制度适用于所有从事馒头生产的企业和相关单位。

三、检验基本要求1、根据国家相关标准和法律法规对馒头的质量和安全进行检验；2、对馒头的外观、口感、包装等方面进行检验；3、严格按照操作规程进行检验，确保检验结果准确可靠；4、认真记录检验数据，及时处理不合格产品；5、做好检验结果的报告和归档工作。

四、检验责任1、生产部门负责对生产中的馒头进行全面检验；2、质检部门负责对出厂产品进行抽检；3、销售部门负责对市场上的产品进行抽检。

五、检验内容1、外观检验：包括馒头的形状、颜色、大小等方面；2、口感检验：包括馒头的口感、香味等方面；3、包装检验：包括馒头的包装是否完整、是否密封等方面；4、其他方面的检验：如馒头的成分、营养成分等方面。

六、检验流程1、生产部门在生产过程中进行全面检验；2、质检部门对生产完成的产品进行抽检；3、销售部门对市场上的产品进行抽检。

七、检验标准1、根据国家相关标准和法律法规制定检验标准；2、对不合格产品进行处理，包括返工、报废等。

八、检验记录1、对检验过程进行详细记录；2、对检验结果进行报告，包括合格、不合格等；3、做好检验数据的归档工作。

九、检验报告1、对检验结果进行报告；2、对不合格产品进行处理，包括返工、报废等；3、对合格产品进行放行。

十、更新与修订本管理制度应在实施中不断进行评估，并及时修订完善。

以上就是馒头出厂检验管理制度的详细内容，希望各相关单位认真遵守，确保馒头产品的质量和安全。

首末件检验管理规定首末件检验管理规定1.检验流程2.首末件检验是指对生产过程中的首件和末件产品进行严格的检验和测试，以确保产品质量符合相关标准和规范。

以下是首末件检验的流程和步骤：3. a. 制定检验计划：根据生产计划和产品要求，制定首末件检验的计划和方案。

4. b. 确定检验项目：明确需要检验的部位、尺寸、质量、外观等项目，并准备好相应的检验工具。

5. c. 进行抽样检查：按照规定的抽样方案，从生产批次中抽取首件和末件产品进行检查。

6. d. 执行检验：根据检验计划和项目，对首件和末件产品进行严格的质量检验和测试。

7. e. 记录检验结果：将检验过程中发现的问题和数据记录下来，并填写相应的检验报告。

8. f. 分析检验结果：对检验结果进行分析，评估产品质量状况，提出改进措施。

9.g. 储存检验记录：将检验报告和相关数据资料进行存档，以备后续查阅和处理。

10.责任与职责11.在首末件检验过程中，各个岗位和人员需要明确自己的责任和职责，以确保检验工作的顺利进行和质量问题的及时处理。

以下是相关岗位和人员的职责：12. a. 生产人员：负责按照生产计划进行生产，关注生产过程中的异常情况，并及时处理或上报。

13. b. 质检人员：负责制定首末件检验计划和方案，执行检验操作，分析检验结果，提出改进措施。

14. c. 技术人员：负责协助质检人员制定检验方案，提供技术支持和指导，解决检验过程中出现的技术问题。

15. d. 仓库管理人员：负责配合质检人员进行产品入库前的质量检查，确保产品数量和质量符合要求。

16. e. 上级管理人员：负责对首末件检验工作进行监督和考核，确保检验质量和效率得到保障。

17.首件检验标准18.首件检验是对生产过程中的首件产品进行严格的检查和测试，以确保后续产品的质量稳定和符合相关标准。

以下是首件检验的标准和要求：19. a. 外观完好：产品外观应无破损、划痕、变形等质量问题。

20. b. 尺寸符合：产品的尺寸应符合图纸和工艺要求，误差在允许范围内。

首末件检验流程：确保工艺正确、零部件正确、质量稳定首末件检验的流程首末件检验是生产过程中的重要环节，对于保证产品质量和生产过程的稳定性具有至关重要的作用。

以下是首末件检验的主要流程：首件检验的目的首件检验的主要目的是确保生产过程的工艺正确和使用零部件正确，以避免批量质量问题，同时及时有效的评估每个工序的第一件样品和最后一件样品也是首件检验的重要目的。

1.1 确保生产过程的工艺正确在生产前，需要仔细进行工艺流程设计并确保其合理性。

这包括明确每道工序的具体操作步骤、设备使用、工艺参数等，并验证工艺的有效性和可行性。

在生产过程中，要密切关注工艺过程并确保工艺的稳定性，一旦发现任何异常或问题，应立即进行调整和纠正，以避免出现批量质量问题。

1.2 确保使用正确的零部件在进行首件检验时，首先要确认使用的零部件是否正确和充足。

应建立完善的库存管理制度，确保库存中存放的零部件数量和种类与生产计划一致。

入库时，要严格把控零部件的质量关口，杜绝不合格品入库。

同时，应定期进行抽样检查，及时发现并处理不合格品，避免影响后续的生产过程。

1.3 评估每个工序的第一件样品和最后一件样品首件检验过程中，需要对每个工序的第一件样品和最后一件样品进行严格的评估。

首先进行外观检查，查看样品是否符合外观质量要求，如表面光洁度、无明显划痕等。

接着进行尺寸测量，使用测量工具对样品进行尺寸测量，确保其符合规格要求。

最后进行质量检测，通过检查样品的质量特性，如力学性能、化学成分等，确保其符合质量要求。

在最后一件样品检验完成后，与首件样品进行对比，评估整个批次的质量稳定性。

总结首末件检验是生产过程中不可或缺的环节，通过对其流程的详细了解，我们可以更好地把握生产过程中的关键质量控制点。

首件检验不仅可以帮助我们及时发现和纠正生产过程中的问题，还能确保生产过程的稳定性和产品质量的可靠性。

因此，在实际生产过程中，应充分重视首末件检验，并严格按照相关流程进行操作。

首末件管理规定1．目的：为加强产品质量控制，预防产品在生产过程中出现批量不良，在下次前处理好本次生产过程中的问题点，确保下次生产时顺利进行，以达到降低成本、提高效率。

特制定本管理规定。

2．范围：适用于公司注塑车间首末件管理。

3．定义：3.1首件：每次换模开始时或过程中条件（包括：换机、换料、换色、修模、停机后或工艺变化较大时）发生变化时，由生产领班确认合格的产品后第15模报质检员做首件检验。

“首件”一般指正常批量生产前，依照检验标准确认合格的样品。

3.2末件：是指当批生产的最后一只产品制作的合格样品。

4．职责：4．1生产部：负责首末件的自检，通报质检员做首末件。

在质量异常时，负责组织人员对问题点进行分析、调整、改善。

4．2品质部：负责首末件的确认及过程检验。

配合生产部门对不合格的首末件进行分析，并有权提出停机要求及改善要求。

5．作业流程：5．1生产开始时根据本规定的第3.1条款，需要制作首件时，由生产部领班提供产品通报当班质检员进行首件检验。

5.1.1当班质检员接到生产部领班通知后，根据《生产指令单》和《检验指导书》对该机台的产品进行检验判定。

5.1.2质检员需在10分内做出外观判定，20分钟内做出最终判定。

5.1.3若检验结果符合要求的要及时做好首件样品（样品包括：日期、时间、质检员签名）和加工样品并挂于相应的机台上，检验结果不符合标准要求的，质检员需立即通报生产领班重新调试，重新报检。

5.2首件再确认：当首件确认合格后生产了1.5-2小时时，质检员要对生产中的产品进行一次再确认，并做好样件。

5.3根据本规定第3.2条，需要制作末件时，由生产领班提供最后一只产品通报当班质检员进行末件检验。

5.3.1当班质检员接到生产领班末件后，根据该产品《检验指导书》并对比首件对末件进行检查。

5.3.2末件检验合格，标识（同首件标识）后转生产领班随同模具一起入到模具仓库。

5.3.3末件检验不合格，应通报当班领班并对本批产品进行标识隔离，清理出所有有问题产品，并追查出现问题的原因予以解决。

首巡末检验管理制度范文首巡末检验管理制度范文一、制度目的首巡末检验是指安全生产监督管理部门对新建、改建、扩建、重大技术改造和重大设备更换的“三同时”工程进行的首次巡视检验和末次验收工作。

其主要目的是确保各类工程在设计、施工、投产和使用等各个环节符合相关法律法规及技术标准要求，保证工程的安全可靠运行，维护人民群众的生命财产安全。

二、适用范围本管理制度适用于新建、改建、扩建、重大技术改造和重大设备更换的“三同时”工程的首次巡视检验和末次验收工作。

三、工作流程首巡末检验由安全生产监督管理部门负责组织实施，具体工作流程如下：3.1 工程备案工程施工单位在开工前，需按照相关法律法规，向安全生产监督管理部门备案申报，提供工程设计、工程施工方案、材料设备清单、施工人员名单等相关资料。

3.2 巡视检验3.2.1 首次巡视检验在工程竣工前，安全生产监督管理部门派员进行首次巡视检验。

巡视检验包括对工程设计文件、施工方案、质量检测报告等文件的核查，对工程实施情况进行现场检查，对关键节点进行抽样检测，确保工程符合相关法律法规和技术标准要求。

3.2.2 末次验收在工程完成后，施工单位向安全生产监督管理部门申请末次验收。

安全生产监督管理部门组织专家进行末次验收，包括对工程竣工图纸、维保手册、运行备案等文件的审查，对工程设备功能和性能进行测试和检测，确保工程达到设计要求，具备安全运行的能力。

3.3 验收报告安全生产监督管理部门根据巡视检验和末次验收情况，填写巡视检验报告和末次验收报告。

报告内容包括工程存在的问题、整改要求、验收结论等，由安全生产监督管理部门负责归档保存，并向施工单位和相关部门下达整改通知。

3.4 整改验收施工单位按照整改要求，进行工程整改，并提交整改报告。

安全生产监督管理部门组织专家进行整改验收，对整改情况进行检查，确保工程的整改措施和效果符合要求。

整改验收合格后，开展末次验收工作。

四、责任分工4.1 安全生产监督管理部门负责组织实施首巡末检验工作，制定工作计划和流程，派员参加巡视检验和验收工作，填写巡视检验报告和末次验收报告，并进行相关归档保存工作。