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油脂脱酸工艺技术油脂脱酸工艺技术是指将油脂中的酸进行去除的过程。
油脂脱酸工艺技术广泛应用于食品工业、化妆品工业和制药工业等领域。
下面将详细介绍油脂脱酸工艺技术的步骤和方法。
首先，油脂脱酸的第一步是预处理。
预处理包括去除杂质和固体颗粒物的过程。
这可以通过使用过滤器、离心机或沉淀剂等设备来完成。
预处理的目的是减少后续步骤中酸的干扰。
在预处理过程中，可以通过添加硷或碱性物质来中和油中的酸。
第二步是脱酸反应。
脱酸反应可以分为化学法和物理法两种方法。
化学法是指将油脂与碱性溶液进行反应，生成油脂酯和盐。
常用的碱性溶液有氢氧化钠、氢氧化钾等。
化学法可以将大部分的酸中和掉。
物理法是指利用蒸汽脱酸或吸附剂脱酸的方法。
蒸汽脱酸是将脱酸器中的油脂加热至一定温度，使酸蒸发出来，脱酸后的油脂通过冷凝器进行冷却。
吸附剂脱酸是将含酸的油脂经过一定的吸附剂床层，吸附剂可选择活性炭、白炭黑等，吸附剂会吸附酸，从而实现脱酸的目的。
第三步是脱酸后处理。
脱酸后处理包括中和、水洗和脱臭等步骤。
中和是在脱酸后加入一定量的酸，中和油中残余的碱性溶液；水洗是将脱酸后的油脂与一定量的水进行混合，利用水的溶解性质将残余的酸洗净；脱臭是利用真空蒸馏的方法去除油脂中的异味和杂质。
最后，经过以上步骤得到的油脂即为脱酸后的油脂，具有较低的酸值和更好的品质。
油脂脱酸工艺技术的应用可以提高油脂的质量和稳定性，延长其保存周期，进而提高油脂的市场竞争力。
总之，油脂脱酸工艺技术是一项重要的工艺技术，可应用于食品工业、化妆品工业和制药工业等领域。
通过预处理、脱酸反应和脱酸后处理等步骤，可以有效去除油脂中的酸，提高油脂的品质和稳定性。
油脂脱酸工艺技术的应用能够带来许多好处，为人们提供更加安全和优质的油脂产品。
油脂脱酸工艺流程油脂脱酸是一种常用的油脂精制工艺，其目的是通过去除油脂中的游离脂肪酸来改善油脂的品质和稳定性。
油脂脱酸的工艺流程一般包括以下几个步骤：1. 前处理：将原始的油脂进行去除杂质和净化。
这一步骤通常包括沉淀、过滤和脱水等操作，旨在去除油脂中的悬浮物、水分和其他杂质，提前准备好适合脱酸的原料。
2. 脱酸反应：将净化后的油脂与脱酸剂（如碱或酸）进行反应。
碱脱酸法通常使用碱性溶液（如氢氧化钠或磷酸盐溶液），而酸脱酸法通常使用酸性溶液（如硫酸或盐酸）。
在反应过程中，游离脂肪酸会与脱酸剂发生化学反应，形成相应的盐类或酯类，并从油脂中分离出来。
3. 分离：完成脱酸反应后，需要将油脂中的盐类或酯类与溶剂进行分离。
常用的分离方法有离心分离、过滤和蒸馏等。
离心分离是将反应液通过高速旋转的离心机进行分离，使油脂与溶剂分成不同的层次。
过滤则是利用滤纸或滤布的过滤性能将油脂和溶剂分离开。
蒸馏则是通过升温使溶剂汽化，从而分离出油脂。
4. 后处理：对分离后的油脂进行进一步的处理，以提高其品质。
常见的后处理方法包括脱色、脱臭和脱水等。
脱色是通过吸附剂（如活性白土、活性炭等）吸附油脂中的色素和杂质，使油脂变得清澈透明。
脱臭是通过蒸馏和蒸汽中和等方法去除油脂中的异味。
脱水则是通过升温、真空或分子筛等方法去除油脂中的水分。
5. 检测与包装：将经过脱酸的油脂进行品质检测，确保符合相关标准要求。
常见的检测项目包括酸价、过氧化值、氯含量和残留溶剂等。
检测合格后，油脂可以进行包装和储存，待销售或下一步加工使用。
总之，油脂脱酸工艺流程从前处理、脱酸反应、分离、后处理到检测与包装，经过多个步骤的处理，最终得到品质优良的油脂产品。
这种工艺流程不仅能提高油脂的稳定性和质量，还可以使油脂更适合用于食品加工和工业用途。
油脂精炼工艺流程
《油脂精炼工艺流程》
油脂精炼是指将原始的粗制油脂通过一系列的加工工艺，去除杂质和改善品质，使其成为适合食用、工业用途的成品油脂的过程。
精炼工艺的流程通常包括去除杂质、去除有害成分、改善气味和颜色、增加氧化稳定性等步骤。
首先，原始的粗制油脂会经过脱酸、脱色、脱臭等步骤去除杂质和有害成分。
脱酸是通过碱处理或蒸发脱酸等方法去除油脂中的游离脂肪酸，从而提高其质量和稳定性。
然后是脱色过程，通过活性粉等吸附剂去除色素和其他杂质，使油脂呈现出清澈透明的状态。
接着是脱臭，利用蒸汽脱臭或真空蒸馏除去油脂中的异味，改善其气味。
在去除杂质和有害成分之后，精炼工艺还包括改善油脂的气味和颜色。
为了增加食用油脂的氧化稳定性，通常还会进行脱氧和抗氧化处理，以延长油脂的使用寿命。
整个精炼工艺流程需要严格控制温度、压力、PH值等参数，
确保油脂的品质符合标准要求。
此外，还需要对废水、废渣等副产品进行处理，以确保生产过程符合环保标准。
油脂精炼工艺流程是一个复杂的综合工程，需要各种加工设备和技术的配合，以确保最终产品的品质和安全性。
同时，不同类型的油脂，如食用油、工业油等，其精炼工艺流程也会有所不同，需要根据具体需求进行调整。
总的来说，精炼工艺是保
证油脂品质和安全性的重要环节，对油脂加工行业具有重要意义。
食用油精炼工艺流程食用油的精炼工艺流程是指通过一系列处理步骤将原始的植物油或动物油提炼出符合食用标准的油品。
下面将介绍一种常见的食用油精炼工艺流程，它主要包括以下几个步骤：脱酸、脱色、脱臭和脱蜡。
首先是脱酸。
在这个步骤中，将原始的植物油或动物油注入脱酸釜，并加热至一定温度。
同时，通过注入一定量的碱性溶液，可以去除油中的酸类物质，以降低油的酸值。
在脱酸过程中，酸性物质与碱性物质发生中和反应，生成的盐分会随着水的蒸发而脱去。
接下来是脱色。
在这个步骤中，脱酸后的油会被注入脱色罐中，并加入一定量的活性炭。
活性炭会吸附油中的杂质和色素物质，从而使油的颜色变得更加清澈透明。
同时，通过冷却和过滤的操作，可以进一步去除残留在油中的颗粒物和杂质，提高油的纯度。
然后是脱臭。
脱色后的油会被注入到脱臭釜中，并加热至一定温度。
通过注入一定量的低压蒸汽，可以使油中的挥发性有机物质蒸发出来。
同时，通过冷凝和冷却的操作，将蒸发出的有机物质冷凝成液体，并与油分离。
这样可以去除油中的异味，提高油的口感和质量。
最后是脱蜡。
某些油类在低温下容易结晶，影响油的品质和使用。
因此，在这个步骤中，会将油温降低到一定温度，并通过过滤的方式去除结晶体。
脱蜡操作可以采用冷冻、冷却、过滤等方式，具体根据油的类型和需求来确定。
以上就是食用油精炼工艺流程的简要介绍。
当然，具体的工艺流程会根据不同的油品和要求而有所差异。
在实际应用中，还需要根据油品的要求进行检测和调整，以确保最终的油品符合食用标准。
整个工艺流程的目的是通过去除杂质、改善口感和延长保质期等方式，提高油的品质和食用安全性。
食用油的加工与提取技术随着人们对健康生活的不断追求，食用油作为人们生活中不可或缺的一部分，其加工与提取技术也显得尤为重要。
本文将对食用油的加工与提取技术进行探讨，以期为读者提供相关的知识和信息。
一、食用油的加工工艺1.1 清洗与脱水食用油的原料通常是由植物的种子或果实提取而来，因此在加工之前需要进行清洗和脱水的步骤。
清洗可以去除杂质和污垢，而脱水则是为了减少水分含量，避免在后续的加工过程中产生冷凝水，影响食用油的质量。
1.2 破碎与蒸煮接下来的步骤是对原料进行破碎与蒸煮。
通过破碎可以打破油料中的细胞壁，使油脂更容易提取。
而蒸煮则是通过高温蒸煮原料，使其在一定时间内达到一定的温度，以杀灭微生物和活性酶，有利于油脂的质量保证。
1.3 榨油与压榨榨油是食用油加工中的关键步骤。
常见的榨油方式包括物理榨油和化学榨油两种。
物理榨油是通过压榨的方法将油料中的油脂挤出，而化学榨油则是通过溶剂提取的方法将油脂分离出来。
不同的榨油方式对油脂的质量和产量都会产生不同的影响，需要根据实际情况选择。
1.4 沉淀与过滤在榨油过程中，油脂中可能含有一些悬浮物和杂质，为了提高食用油的质量，需要进行沉淀和过滤的步骤。
沉淀是利用油脂的密度差异，使悬浮物沉淀到底部，而过滤则是通过滤网或滤纸，将悬浮物和杂质去除，从而得到纯净的食用油。
1.5 精炼与脱臭精炼是提高食用油质量的重要步骤之一。
常见的精炼方式包括脱色、脱酸和脱臭三个步骤。
脱色是通过吸附剂去除油脂中的色素物质，使其变得更加透明；脱酸则是去除油脂中的游离脂肪酸，提高油脂的稳定性；脱臭是通过蒸汽脱臭的方式去除油脂中的异味。
二、特殊食用油的提取技术2.1 橄榄油的提取技术橄榄油被誉为食用油中的“黄金”，其提取技术相对较为复杂。
橄榄油的提取工艺包括摘果、洗果、磨浆、离芯、压榨、分离和沉淀等环节。
通过特殊的工艺和设备，可以保证橄榄油的品质和口感。
2.2 花生油的提取技术花生油是一种常见的食用油，其提取技术相对简单。
油脂脱酸工艺流程
《油脂脱酸工艺流程》
油脂脱酸是油脂加工中的重要工艺之一，它能够去除油脂中的杂质和游离脂肪酸，使油脂更加纯净和稳定。
下面我们将介绍一下油脂脱酸的工艺流程。
第一步是预处理，将原油脂加热至一定温度，使其中的杂质和水分分离出来，然后通过离心机或其他分离设备将杂质和水分分离出来。
第二步是碱炼，将预处理后的油脂与氢氧化钠或碳酸钠等碱性物质进行反应，使游离脂肪酸形成肥皂，然后分离出肥皂和游离脂肪酸。
这一步是去除油脂中的游离脂肪酸和部分杂质的重要步骤。
第三步是脱色，将碱炼后的油脂加入活性炭或其他吸附剂进行脱色处理，去除油脂中的色素和其他杂质，使油脂变得清澈透明。
第四步是蒸馏，将脱色后的油脂加热至一定温度，使其中的游离脂肪酸和其他挥发性物质蒸发出去，然后冷凝成液体，得到更加纯净的油脂。
通过以上的工艺流程，油脂中的杂质和游离脂肪酸得到了有效的去除，使油脂品质得到了提升，符合食用油脂和工业油脂的要求。
同时，这些工艺中也需要控制好温度、压力、反应时间
等参数，确保油脂脱酸工艺的顺利进行。
总的来说，油脂脱酸工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节的配合和控制，以获得高质量的脱酸油脂产品。
油脂精炼“五脱”工艺在天然油脂中总会含有某些杂质，在数量和成分上也各不相同，这完全取决于油料品种、质量、制油工艺以及加工方式等。
各种制油工艺所得到的毛油，如要求达到食用或工业用之目的，就必须按照某一标准，采用必要的技术手段，将这些不需要的杂质去除掉，这就是“油脂精炼”。
油脂精炼技术，随着制油工艺的进步与提出的相应要求而不断发展。
食用油脂，除极少数油脂如：芝麻油、浓香花生油、橄榄油等，不需要或只要经过简单的物理法精制即可食用外，绝大多数毛油都必须进行“精炼”，才能符合食用标准。
随着食用油脂精炼技术的不断发展，目前国际和国内广泛采用“水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、冬化脱蜡、高温脱臭”的“五脱”全连续式油脂精炼工艺。
一、水化脱胶所谓“水化脱胶”就是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定数量的水或电解质稀溶液，加入毛油中混合，使胶质能吸水膨胀、凝聚形成相对密度较油大的“水合物”，从而利用重力沉降或离心分离法，达到分离、净化之目的。
在水化脱胶过程中，能被沉降分离的以磷脂为主，而与磷脂结合在一起的蛋白质、黏液质和微量金属等物质，也将一起被去除。
二、碱炼脱酸碱炼脱酸即利用碱液（NaOH溶液）中和毛油中的游离脂肪酸，使生成肥皂后将其析出分离的一种精炼方法。
生成的肥皂具有较强的吸附能力，能将相当数量的其他杂质如固粒、蛋白质、胶质、色素等，带入皂脚中而被分离。
三、吸附脱色纯净的甘油三酸酯在液态时呈无色，在固态时呈白色。
但常见的各种油脂都带有不同的颜色，这缘于油脂中含有数量和品种各不相同的色素。
绝大部分色素都无毒，但会影响油脂的外观。
所以要生产高等级的油脂产品，就必须对油脂进行脱色处理。
油脂的吸附脱色，就是利用某些对色素具有较强选择性吸附作用的物质（如活性白土、活性炭等），在一定条件下吸附油脂中的色素及其它杂质，从而达到脱色的目的。
经过吸附剂处理的油脂，不仅达到了改善油色、脱除胶质的目的，而且还能有效地脱除油脂中的一些微量金属离子。
食用油脱酸工艺回顾食用油脱酸工艺回顾印度mysor570 020 食品科学研究中心食品工程系摘要：在油脂工业中，油脂脱酸不仅更易于被消费者接受，也会给生产者带来最大的经济效益。
油脂工业常用的脱酸工艺有化学、物理、混合法。
这几种脱酸工艺联合使用可以互相弥补不足，一些新近通过法,超临界流体萃取法和薄膜技术,这些新的技术,或是独立的工艺,或是与当代新技术联合起来使用互相弥补不足.除了易于回收之外,还可以节约能源和减少油的损失。
这些新工艺在不久的将来可以很好的取代现存的技术。
关键词：生物精炼，物力和化学脱酸，化学酯交换，薄膜技术，溶剂浸出，超临界流体萃取1.引言食物的主要成分是：水,碳水化合物,蛋白质和脂类。
脂类物质被看作是饮食的重要组成成分，因为它是能量的主要来源，也含有必需脂肪酸，脂溶性维生素例如V a,Vd,Ve,Vk。
食用油脂的来源有：油料种子，果仁，动物和鱼类。
油料种子是生产可食用油的主要来源。
2002年的世界年至五油料种子产油326.3百万吨。
油脂浸出方法的选择是由天然油料本身的性质所决定的，也依赖于工厂的工业化生产能力。
目前绝大多数的油料种子都是采用溶剂浸出法，占世界食用油生产量的50%。
从油料种子中直接浸出得到的毛油中含有游离脂肪酸，甘一酯，甘二酯，甘三酯，磷脂，色素，甾醇，维生素E，痕量的金属，黄酮，单宁，和甘油酯类物质。
精炼通常是指出去油脂中的非甘三酯类物质。
但是，在美国，精炼是指前处理和脱酸或是碱炼的联合，在绝大多数的其他国家精炼是指这样的一系列完整的处理过程：脱酸，脱胶，使油脂更适于食用。
工业化生产最常使用的两种精炼方法是物理精炼和化学精炼。
一个典型的油脂生产流程见下图：油料种子（溶剂浸出）→毛油→精炼→可食用油精炼：a. 化学精炼；脱胶，碱炼，水化，脱色，脱臭b．物理精炼；脱胶，脱色，蒸制1.1脱酸毛油是由甘三酯组成的，其中含有一定量的游离脂肪酸。
游离脂肪酸的存在不利于油脂的保存。
油料种子刚收获时酶的作用，动物的屠宰都会产生游离脂肪酸。
脂类中酯键的氢化会产生游离脂肪酸，或是由加热和水蒸气作用下水解酶的作用产生。
短链脂肪酸氢化会水解酸败并产生难闻的气味，此外，游离脂肪酸比不饱和脂肪酸更易氧化酸败;这脂质氧化，导致了食用油和脂类食品的氧化酸败。
因此，任何可引起油脂的酸度增加的因素，都必须绝对避免。
脱酸工序对油脂的生产有最大的经济效益。
这个工序中任何一部分的效率降低都会对接下来的工序产生很大的影响。
从毛油中取出游离脂肪酸是现阶段精炼工艺中最困难，最薄弱的环节。
因为它决定了油脂产品的论坛渔业局代表从原油中去除炼油周期中最微妙和困难的阶段，因为它决定了油脂最终的产品质量。
化学，物理和混合脱酸的方法已被用于工业的脱酸。
这些传统的方法是有据可查的，但是，在下表中对它们的特点以及局限性进行简要回顾和讨论和总结。
工业脱酸法种类特点局限性化学脱酸适用性强，几乎所有毛油都可用多重效果，净化、脱胶、碱脱臭毛油中的游离脂肪酸较高时因中和损失的油较多，形成低商业价值的皂脚，水解也会造成中性油的损失物理脱酸适用于高游离脂肪酸的油脂，设备及运营成本较低，蒸汽和电力消耗少，油脂得率高，不产生皂脚，排出的废液减少，改进了游离脂肪酸的质量前处理工序必须严谨，不适用于高敏感性油脂（棉籽油），因其热聚合的机会增大，不易去除游离脂肪酸混和脱酸溶剂的用量减少，分离的效果更好，产生最少量的皂脚，最终产品的颜色较好，不用水化投资较高，全封闭防爆设备，也增加了溶剂的损失，需要更精密的操作和高的维修费用，植物油的精炼更适于费用更高的全浸出工艺，它需要更为有效的碱炼和脱酸，需两次去除溶剂2.传统脱酸工艺2.1化学脱酸化学脱酸是最常用的工业脱酸方法。
传统的化学脱酸工艺的脱酸目的是去除非甘三酯成分，主要包括游离脂肪酸、具有粘性的物质（胶杂）、磷脂和色素。
脱酸是使用碱来中和油脂中的游离脂肪酸使其形成肥皂，然后再通过机械的方法去除它而形成中性油，由于最常用的是烧碱（氢氧化钠），故该过程被广泛地称为烧碱脱酸。
在化学脱酸中，应考虑因碱的存在而造成的中性油水解损失。
除此之外，形成皂脚也是油脂损失的一种。
皂脚的重量可占至中性油的50%，并因此减少了精炼后产品的数量。
毛油中的游离脂肪酸是造成中性油损失的直接原因，特别是高游离脂肪酸的油，例如米糠油，用此法则损失更严重。
天然存在的游离脂肪酸有很多用途，因此通常将皂脚溶解于硫酸中来得到游离脂肪酸，但这产生的废水严重的污染了河流。
而清理这些废水的费用很高。
废水的处理应参照有关法规。
另一大缺点是在米糠油的脱酸工艺中会损失1%~3%的油脂，且更易变成皂化物伴随着皂脚一起被去除。
碱炼的结果就是甘油酯的总量从16000mg/kg到2000mg/kg。
即使有这些缺点，化学精炼在油脂工业中依然很常用，因为他更有效的降低了毛油/原油中的游离脂肪酸含量。
化学精炼使毛油中的游离脂肪酸含量降低到0.03%以下这一可接受的范围，具体数值由植物油本身的性质决定。
化学精炼中皂的脱除常伴随着油脂的纯化、脱胶、脱色效果。
2.2物理精炼物理精炼是在20世纪70年代早期因马来西亚的棕榈油的大规模精炼而再次盛行起来的。
物理精炼是在真空条件下采用水蒸气汽提工序去除游离脂肪酸、不皂化物、臭味组分的，这就避免了化学精炼中的主要产物皂脚的产生。
其结果就是：降低了油脂的损失，得到的游离脂肪酸的质量提高了，简化了工艺过程。
它消耗了的蒸汽、水、电能都降低了，因此，它需要的设备投资运营经费更少。
在汽提过程中可同时完成脱胶和类胡萝卜素类的脱除。
如果用分子蒸馏的方法取代传统的蒸馏法有利于保住更多的有价值的天然物质。
主要包括VE和植物固醇。
因为真空体系的改善，和不可压缩气体价格的竞争，氮气作为一个选择被用于换热蒸汽。
换用氮气作为蒸汽后得到的游离脂肪酸比用水蒸气时的效率更高，损失的不皂化物组分更少，最小量的甘三酯损失，蒸馏时所用除臭剂更少。
物理脱酸相比于化学脱酸有更多的优点。
例如：提高了产品的质量，降低了皂脚的产生，减少了废水的数量。
然而，它也有许多不足。
它对于前处理工序必要求极为严格它并不适用于所有类型的油脂。
例如，它不适用于热敏性棉籽油，其脱酸后油中的磷脂类组分可低于10ppm，但因铁的存在会使油脂在蒸馏过程中变黑，是因为铁促进了油脂的氧化，故含铁量必须低于0.2ppm。
因此，物理精炼需要高温和高真空，这就常会形成一些副产物，例如聚合物、反式脂肪酸。
科莫里克在2000年时在一个领先的领域里通过油菜籽毛油的物理脱酸和碱炼脱酸工艺得到的产品质量进行比较。
在15℃下储存12个月后，二者的感官可接受性与氧化稳定性没有实质的区别；因此他得出的结论是：油菜籽毛油在物理精炼和化学精炼所得到的油脂品质相同。
植物毛油的物理脱酸有几个优点克服了传统的碱炼脱酸，例如：工艺工程简便、耗能低、对环境的污染小。
2.3混合脱酸浸出法制油后的精炼主要是脱除溶剂，也叫混合脱酸法。
在这一工序中，用氢氧化钠去中和浸出后的混合物（含40%-60%油的己烷溶液），再脱磷脂，脱色，产生的皂脚采用离心分离的方法除去。
混合精炼法适用于绝大多数的油脂，包括棉籽油、豆油、葵花籽油、棕榈油、椰子油、牛油，它过去专用于棉籽油的精炼。
现在美国的绝大多数棉籽油工厂转为膨化浸出和混合脱酸工艺，这样生产的棉籽油色泽较浅，精炼损失较小。
混合精炼与化学脱酸相比优点是：（ⅰ）稀释到10-14°Be的碳酸钠溶液即可满足所需；（ⅱ）因为碱液与油-己烷溶液的比重不同可以采用离心的方法分离，控制分离效果达50%以上时的生产能力为精炼油的生产力度；（ⅲ）生产中性油时所得到的皂脚的质量极低，也就是说，混合精炼法的油脂损耗比连续化学精炼的损耗小的多；（ⅳ）脱色后的油脂中，混合精炼所得到的油脂颜色优于非混合精炼所得油脂的色泽，这个颜色会随着加入的色素而改变，，也不会严重的损耗非皂化物；（ⅴ）排放较少的废水。
混合精炼法尽管有这么多的优点，但它的几个缺点却使它未能广泛的用于工业化生产。
他必须适用全封闭防爆设备，这增加设备的投资。
为使精炼过程更高效经济，必须建立专门的溶剂库。
在碳酸钠溶剂与混合油溶液接触时反应并不太容易，易造成脂类物质的凝结，而普通的混合也无法达到满意的脱色效果。
补救办法就是均质或是向碱液中添加非离子化的表面活性剂。
当混合液中溶剂与油脂的比例达到50%时中和与脱色的效果最好。
因此，从混合液中去除溶剂时必须分两步进行，首先蒸发溶剂使油脂的含量达到50%，接着进行精炼与水洗并最终去除其中的溶剂。
最重要的一步是在单独的蒸发器中蒸发溶剂使油脂浓缩，所用的油脂或是溶剂浸出之后直接得到的，或是减压法之后的，或是购买从浸出器得到的混合毛油。
3.结束语常用于油脂工业的化学、物理、混合脱酸工艺都有些不足。
而新近出现的生物脱酸、化学酯交换、溶剂浸出、超临界流体萃取法和薄膜技术，或是独立的工序，或是与现代科技联合的工序，都有助于克服以上方法的不足。
然而，深入的研究学习这些新的工艺是必要的，包括评估其经济效益，可以成功的替换现存工艺技术。
