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常见冲压件质量缺陷分析冲压件是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
然而，由于制造过程中的各种因素，冲压件存在各种质量缺陷。
本文将从常见冲压件质量缺陷的分类、原因和解决方法等方面进行分析。
1.尺寸偏差：冲压件的尺寸是其最基本的质量指标，常见的尺寸偏差包括平直度、圆度、平行度、垂直度等。
如果冲压件的尺寸偏差超出了允许范围，会影响其装配和使用。
2.表面缺陷：冲压过程中，由于模具和原材料的摩擦、挤压等作用，容易出现表面缺陷，如划痕、折皱、碰伤等。
这些表面缺陷不仅影响冲压件的外观，还可能导致功能失效。
3.断裂：冲压件的断裂是一种严重的质量缺陷，可能导致冲压件无法使用。
断裂的原因包括材料强度不足、工艺参数设置不合理等。
4.弯曲变形：冲压过程中的应力和变形可能导致模具及冲压件的弯曲变形。
如果弯曲变形超过允许范围，可能会导致装配困难或功能失效。
5.错位和偏斜：冲压件的错位和偏斜通常是由于模具安装不牢固、冲床刚性不足等原因导致，影响了冲压件的准确性和一致性。
二、常见冲压件质量缺陷原因分析1.材料问题：冲压件的材料质量直接影响其质量缺陷，如材料强度不足、含杂质或夹杂物等。
2.模具问题：模具的质量直接影响冲压件的精度和表面质量。
模具的磨损、厚度不均、开裂等问题都可能导致冲压件的质量缺陷。
3.工艺问题：冲压件的质量缺陷往往与冲压工艺参数的设置不合理有关。
例如，冲压速度过快、冲压压力不均匀等都可能导致质量缺陷。
4.设备问题：冲压件质量缺陷还可能与冲压设备的性能和状态有关，如冲床刚性不足、冲压力不稳定等。
三、常见冲压件质量缺陷解决方法1.加强材料的检验和筛选，确保材料质量符合要求。
材料缺陷的种类和级别一般应符合国家相关标准。
2.合理设计和制造模具，确保模具的精度和耐磨性。
及时维护和修复模具，延长其使用寿命。
3.优化冲压工艺参数，确保冲压过程中的力、速度、温度等参数合理。
使用先进的数控冲压设备，提高冲压精度和一致性。
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序.冲裁件常见缺陷有:毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
1、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺,一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性,改善冲压条件，就能减小毛刺.产生毛刺的原因主要有以下几方面：1。
1 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素: a。
模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等;b。
模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；c。
压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差,在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；d。
安装误差-如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当,冲模上下模安装不同心(尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；e。
冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；d。
钢板的瓢曲度大－钢板不平。
1。
2 刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺.影响刃口变钝的因素有：a。
模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；b。
冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；c. 操作时不及时润滑，磨损快;d。
没有及时磨锋刃口。
1。
3 冲裁状态不当如毛坯（包括中间制件）与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时,也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
1。
4 模具结构不当。
1。
5 材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
1.6 制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难.大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好,易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
适用！最全的冲压件弊端产生原因及其预防措施一、图片显现常有的弊端有 9 类，分别是：开裂、叠料、波浪、拉毛、变形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及压伤。
二、冲压件弊端原因及预防1.冲压废品1〕原因：原资料质量低质；冲模的安装调整、使用不当；操作者没有把条料正确的沿着定位送料也许没有保证条料按必然的缝隙送料；冲模由于长远使用，发生缝隙变化或自己工作零件及导向零件磨损；冲模由于受冲击振动时间过长紧固零件松动使冲模各安装地址发生相对变化；操作者的马虎，没有按操作规程进行操作。
2〕对策：原资料必定与规定的技术条件相吻合 (严格检查原资料的规格与牌号，在有条件的情况下对尺寸精度和表面质量要求高的工件进行化验检查。
)；对于工艺规程中所规定的各个环节应全面的严格的遵守；所使用的压力机和冲模等工装设备，应保证在正常的工作状态下工作；生产过程中建立起严格的检验制度，冲压件首件必然要全面检查，检查合格后才能投入生产，同时加强巡检，当发买卖外时要及时办理； >前沿数控技术微信不错，记得关注。
坚持文明生产制度，如工件和坯件的传达必然要用适合的工位器具，否那么会压伤和擦伤工件表面影响到工件的表面质量；在冲压过程中要保证模具腔内的干净，工作场所要整理的有条理加工后的工件要摆放整齐。
2.冲裁件毛刺1〕原因：冲裁缝隙太大、太小或不均匀；冲模工作局部刃口变钝；凸模和凹模由于长远的受振动冲击而中心线发生变化，轴线不重合，产生单面毛刺。
2〕对策：保证凸凹模的加工精度和装置质量，保证凸模的垂直度和承受侧压力及整个冲模要有足够的刚性；在安装凸模时必然要保证凸凹模的正确缝隙并使凸凹模在模具固定板上安装牢固，上下模的端面要与压力机的工作台面保持相互平行；要求压力机的刚性要好，弹性变形小，道轨的精度以及垫板与滑块的平行度等要求要高；要求压力机要有足够的冲裁力；冲裁件剪裂断面赞同毛刺的高度冲裁板材厚度 >0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0新试模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05生产时赞同的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.153.冲裁件产生翘曲变形1〕原因：有缝隙作用力和反作用力不在一条线上产生力矩。
冲压产品质量分析报告一、引言冲压技术作为一种常用的制造工艺，广泛应用于汽车制造、电子设备生产等行业。
冲压产品的质量直接关系到企业的竞争力和市场地位。
本报告通过对某企业冲压产品的质量分析，评估产品的优劣势，找出存在的问题，并提出相应的改进措施，以提升产品质量和企业竞争力。
二、冲压产品质量分析1. 综合质量评估通过对冲压产品的外观、尺寸、材料以及性能等多个维度进行综合质量评估，得出如下结论：- 外观：冲压产品外观整体无明显缺陷，没有明显的划痕、爆皮等问题。
- 尺寸：冲压产品尺寸精度较高，符合设计要求。
- 材料：冲压产品采用优质材料生产，具有较好的强度和耐磨性。
- 性能：冲压产品在使用过程中表现稳定，没有出现剧烈变形、断裂等情况。
综上所述，冲压产品在外观、尺寸、材料和性能等方面表现优秀，质量得到较好的保证。
2. 问题分析尽管冲压产品整体质量较好，但仍存在以下几个问题需要重视：- 产品内部结构不够坚固：部分冲压产品的内部结构设计不够合理，导致在使用过程中容易发生变形或断裂问题。
- 表面处理不完善：冲压产品在表面处理方面存在不足，一些产品无法有效抵御腐蚀和氧化，影响产品的寿命和外观。
- 成本控制不合理：某些冲压产品的生产成本较高，未能实现成本最小化，影响企业的盈利能力。
3. 改进措施为了提升冲压产品的质量，以下是建议的改进措施：- 改进产品内部结构设计：注重产品的强度和稳定性，采用更坚固的内部结构，减少对外力的敏感程度。
- 完善表面处理工艺：加强产品的表面处理，如防腐蚀处理、增加耐磨层等，提升产品的耐久性和外观。
- 优化生产工艺：通过合理的生产流程规划、设备的优化配置，实现生产效率的提升，降低生产成本。
- 强化质量管理体系：建立健全的质量管理体系，确保产品在每一个生产环节都严格按照质量标准进行控制。
三、结论通过对该企业冲压产品的综合质量评估和问题分析，我们可以得出以下结论：- 冲压产品的外观、尺寸、材料和性能等方面表现优秀，质量受到较好的保证。
冲压及钣金件制造中的表面质量分析与改善方法研究概览：在冲压及钣金件制造过程中，表面质量是一个常见的问题。
表面质量的问题可能会导致产品的外观不佳、耐久性下降以及可能的功能损失。
因此，对于冲压及钣金件制造中的表面质量问题进行分析和改善至关重要。
本文将对表面质量分析的方法和改善方法进行探讨。
一、表面质量分析方法1. 目视检查：目视检查是最简单且直观的表面质量分析方法之一。
通过对产品的外观进行观察和检查，可以快速识别出可能存在的表面质量问题。
例如，色差、气泡、裂纹等。
2. X射线检测：X射线检测是一种常用的非破坏性检测方法。
它可以检测出材料内部的缺陷和异物，并辅助分析表面质量问题的原因。
3. 金相显微镜分析：金相显微镜分析是一种对金属材料进行组织和细观结构观察的方法。
通过金相显微镜的使用，可以检测出金属材料的晶粒大小、晶体方向性以及存在的缺陷，从而分析表面质量的问题。
4. 表面粗糙度测试：表面粗糙度测试是一种常用的表面质量分析方法。
通过测量表面的粗糙度参数，如Ra值等，可以评估表面的光滑程度和一致性。
5. 标准检测方法：根据特定行业的标准，进行表面质量的检测和评估。
不同行业可能有不同的表面质量标准，例如汽车工业、电子工业等。
二、表面质量改善方法1. 优化冲压工艺参数：在冲压及钣金件制造过程中，合理选择和优化冲压工艺参数可以改善表面质量。
例如，调整冲压速度、压力和模具温度等参数，以减少表面缺陷的产生。
2. 提高模具和设备精度：模具和设备的精度对于表面质量具有重要影响。
通过提高模具和设备的加工精度和安装精度，可以减少表面缺陷和误差的产生。
3. 优化材料选择：选择合适的材料可以改善冲压及钣金件的表面质量。
例如，选择材料具有较好的表面光洁度、抗氧化性能和抗腐蚀性能，可以减少表面缺陷的产生。
4. 加工表面处理：钣金件制造过程中，对表面进行适当的处理可以改善表面质量。
例如，采用划痕、打磨、喷漆、电镀等工艺，可以修复表面缺陷和提升外观。
冲压件易出现的质量问题及改善方法冲裁件常见质量问题改善对策序号质量问题原因分析解决办法1制件断面光亮带太宽,有齿状毛刺冲裁间隙太小减小落料模的凸模或加大冲孔模的凹模并保证合理间隙2制件断面粗糙圆角大,光亮带小,有拉长的毛刺冲裁间隙太大更换或返修落料模的凸模或冲孔模的凹模并保证合理间隙3制件断面光亮带不均匀或一边有带斜度的毛刺冲裁间隙不均匀返修凸模或凹模并调整到间隙均匀4是什么造成冲压毛刺维修①.设计或线割间隙不合理②.材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利③.冲压磨损或凸模进入凹模太深④.导向结构不精密或操作不当①.规范设计和线割间隙②.合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,合理热处理③.研磨冲头或镶件,调整凸模进入凹模深度④.检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作5冲压时为什么跳废料模具间隙较大、冲压速度太高、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上①.在冲头上加顶杆来防止跳废料,实用于比较规则的废料②.将冲头头部磨成异形,适用于料比较薄的不锈钢等材料③.设计增大废料的复杂程度④.查检其他影响因素6啃口①.导柱与导套间隙过大②.推件块上的孔不垂直，使小凸模偏位③.凸模或导柱安装不垂直④.平行度误差积累①.返修或更换导柱导套②.返修或更换推件块③.重新装配,保证垂直度④.重新修磨装配7脱料不正常①.脱料板与凸模配合过紧,脱料板倾斜或其他脱料件装置不当②.弹簧或橡胶弹力不够③.凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正④.凹模有倒锥①.修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式②.更换弹簧或橡胶③.修整漏料孔④.修整凹模8工件底部有压痕①.料带或模面有废屑、油污②.模具表面不光滑③.零件表面硬度不够④.材料应变而失稳①.清除废屑油污②.提高模具表面光洁度③.表面镀铬、渗碳、渗硼④.减少润滑,增加压应力,调节弹簧力9落料后制件呈弧形面凹模有倒锥或顶板与制件接触面小返修凹模,调整顶板10工件扭曲①.材料内应力造成①.改变排样或对材料正火处理②.顶出制件时作用力不均匀②.调整模具使顶板正常工作11工件成形部分尺寸偏差修正上下模及送料步距精度12每批零件间的误差对每批材料进行随机检查并加以区分后再用。
一、冲裁件的常见缺陷及原因分析冲裁是利用模具使板料分离的冲压工序。
冲裁件常见缺陷有：毛刺、制件表面翘曲、尺寸超差。
、毛刺在板料冲裁中，产生不同程度的毛刺，一般来讲是很难避免的，但是提高制件的工艺性 改善冲压条件，就能减小毛刺。
产生毛刺的原因主要有以下几方面： 间隙冲裁间隙过大、过小或不均匀均可产生毛刺。
影响间隙过大、过小或不均匀的有如下因素：♋ 模具制造误差－冲模零件加工不符合图纸、底板平行度不好等；♌ 模具装配误差－导向部分间隙大、凸凹模装配不同心等；♍ 压力机精度差—如压力机导轨间隙过大，滑块底面与工作台表面的平行度不好，或是滑块行程与压力机台面的垂直度不好，工作台刚性差，在冲裁时产生挠度，均能引起间隙的变化；♎ 安装误差—如冲模上下底板表面在安装时未擦干净或对大型冲模上模的紧固方法不当，冲模上下模安装不同心（尤其是无导柱模）而引起工作部分倾斜；♏ 冲模结构不合理－冲模及工作部分刚度不够，冲裁力不平衡等；♎ 钢板的瓢曲度大－钢板不平。
刀口钝刃口磨损变钝或啃伤均能产生毛刺。
影响刃口变钝的因素有：♋模具凸、凹模的材质及其表面处理状态不良，耐磨性差；♌冲模结构不良，刚性差，造成啃伤；♍ 操作时不及时润滑，磨损快；♎没有及时磨锋刃口。
冲裁状态不当如毛坯☎包括中间制件✆与凸模或凹模接触不好，在定位相对高度不当的修边冲孔时，也会由于制件高度低于定位相对高度，在冲裁过程中制件形状与刃口形状不服帖而产生毛刺。
模具结构不当。
材料不符工艺规定材料厚度严重超差或用错料（如钢号不对）引起相对间隙不合理而使制件产生毛刺。
制件的工艺性差形状复杂有凸出或凹入的尖角均易因磨损过快而产生毛刺。
毛刺的产生，不仅使冲裁以后的变形工序由于产生应力集中而容易开裂，同时也给后续工序毛坯的分层带来困难。
大的毛刺容易把手划伤；焊接时两张钢板接合不好，易焊穿，焊不牢；铆接时则易产生铆接间隙或引起铆裂。
冲压成形的质量分析及质量控制方法探析冲压成形是一种常见的金属加工方法，它的优点在于成形速度快、成本低、精度高等等。
但是，冲压成形产品的质量也往往受到很多因素的影响，如材料的性能、工艺参数的控制、模具设计和加工精度等等。
因此，对冲压成形产品的质量分析和质量控制方法的探索十分重要。
1. 质量分析1.1 材料的影响在冲压成形过程中，材料的性能表现得非常重要。
比如，在制造汽车钣金件时，通常会使用高强度钢板。
这种钢板的成形难度要比普通钢板高得多，所以需要对材料的性能进行分析。
可以通过材料的拉伸性试验、硬度试验等方式来评估材料的物理性能，并调整工艺参数或模具设计来保证产品的质量。
1.2 工艺参数的控制在冲压成形过程中，有许多工艺参数需要控制，如冲压速度、温度、应力和导向力等。
过高或过低的参数都会对成品品质产生影响。
加工过程中要根据材料的性质和工艺要求合理控制工艺参数，确保产品符合标准。
1.3 模具设计的影响模具设计也对成品质量产生了极大的影响。
冲压模具的设计涉及到几何形状、尺寸、曲面特征、压力和支撑系统等方面。
模具设计精度越高，成品的可重现性越好，产品质量也更稳定。
同时，使用高质量的冲压模具和按时维护也是确保成品质量的重要保障。
2. 质量控制方法2.1 开发适合的冲压工艺在冲压成形过程中，针对不同的要求，需要使用不同的工艺。
比如，拉伸成形是一种常见的冲压成形方式，适用于生产薄型平面零件和圆形成形。
而深绘成形是另一种冲压成形方式，适用于生产梳子、橡皮筋挂钩等复杂的零件。
工艺选择的合理性和决策水平的高低，直接影响产品品质的优劣。
2.2 定期检验和维护设备保持设备的良好状态和精度是产品质量的重要保证。
设备精度可以采用工业CT、激光精度检测等手段进行测量和校准。
选择质量优异的设备和材料，定期检验和维护设备，有助于提高产品的稳定性和可重复性。
2.3 优化制造工艺优化冲压成形制造工艺，可以充分发挥设备的性能，提高生产效率和质量稳定性。
冲压成形的质量分析及质量控制方法探析研究了对汽车零件冲压成形时的质量造成影响的因素，分析与识别质量影响因素的方法以及控制质量的方法，以供借鉴。
标签：质量控制；冲压成形；汽车汽车行业是支撑国民经济发展的重要行业，目前汽车行业得到了快速发展，但是行业内部的竞争也变得愈加激烈；要使自身的核心竞争实力得到提升，则应重视提高其产品质量。
在生产汽车当中的零部件时，需要采用到冲压成形方面的技术；车身表面、装配精度以及强度都会受到冲压质量的影响，因此要控制好冲压质量，才能提高汽车的整体质量。
对此，研究冲压成形的质量分析及质量控制方法有着重要意义。
1冲压成形的质量分析1.1对冲压成形的质量造成影响的因素笔者通过总结实践经验，发现对冲压成形的质量造成影响的因素主要包括七种。
第一种为环境因素；环境因素指工作环境当中的噪声因素、含尘量因素、湿度以及温度因素等。
第二种因素为测量因素，主要指测量过程中所应用的标准、方法、手段以及设备等方面的因素。
第三种为方法因素，主要指在进行冲压成形时，采用的操作规程以及工艺因素。
第四种为材料因素，指的是原材料性能、组成成分、型号规格等。
第五种为模具因素，指的是模具的保养与维修水平，制造精度与组成结构等。
第六种为机械因素，指冲压机械性能。
第七种为人的因素，指的是质量意识以及业务素质等。
1.2分析与识别质量影响因素的方法通过以上分析，可以发现对冲压零件质量造成影响的因素是多方面的，所以其质量水平常常处于波动状态。
有两个方面的原因会导致质量水平呈现波动状态，即系统原因与偶然原因，两者分别对应于正常影响因素以及异常影响因素。
因为异常因素导致的波动表现也较为异常；因此常采用非典型的数据分析方法，如离散分布的计算方法或者是在正态分布当中设定特殊值来分析对冲压质量造成影响的因素。
正常因素指的是因冲压当中的固定条件出现问题而导致的一类质量影响因素。
因正常因素导致的波动表现具有常态化的特征，形成的冲压质量数据常表现为典型的正态分布。
模具的试模与修模（一）冲压件的质量分析冲裁件质量分析质量问题质量分析防止措施一般冲裁件剪切断面好，只带有很小的毛刺断面有一定的斜度间隙合理、均匀、凸、凹模刃口锋利、裂纹重合剪切断面带有裂口，并且带有较大毛刺的双层断面间隙小于合理间隙，凸、凹模刃口处裂纹不重合修磨凸、凹模间隙断面斜度大，形成拉断的毛刺，圆角带处的圆角增大间隙过大，裂纹不重合更换新的工作零件冲孔件孔边毛刺大，落料件圆角带圆角增大凹模刃口磨钝修磨凹模刃口落料件上产生毛刺，冲孔件上圆角带圆角增大凸模刃口磨钝修磨凸模刃口落料、冲孔件上产生毛刺圆角大冲裁凸、四摸刃口磨钝修磨凸、凹模刃口毛刺不均匀、毛刺过大、断面有夹层、光亮带不均匀、圆角过大综合上面冲件有凹形弯曲面1、凹模孔口有反锥修磨凹模刃口2、顶料杆与工件接触面过小更换顶件杆3、高弹性材料、薄材料容易弯曲4、固定卸料板改用弹性卸料板5、下出件的落料模具改用上出件的落料模具缺口1、材斜放得不正确2、条料宽度不够调整定位装置，改用较宽的条料有一个孔未冲出1、冲裁过程中冲孔凸模折断了2、凸模固定板压蹋3、凸摸高度不一致更换新凸摸工件内孔偏移定位圈与凹摸不同心凹模中心线定位圈中心线改做定位圈毛刺分布不均1、凸、凹模不同心，使间隙不均匀调整凸模、凹模间隙，使其尽量均匀2、凸、凹模不垂直重新调整安装凸、凹模精冲件表面质量好冲裁间隙合适，凹模圆角半径合适；材料合适撕裂冲裁间隙合适，但凹模圆角半径太小修整凹模圆角半径剪切面上有撕裂凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模工作凸模一面有毛刺（凸溜），冲裁面是斜的凹模圆角半径合适，冲裁间隙太大制造新凸模剪切面和靠凸模一面有凸溜凹模圆角半径太大，冲裁间隙太小重磨凹模，缩小凹模圆角半径，增大模具的冲裁间隙剪切面上有撕裂和波浪形凹模圆角半径太大，冲裁间隙太大重磨凹模，缩小凹模圆角半径，制造新凸模工件上毛刺太大凹模圆角半径合适，但冲裁间隙太小，凸摸的刃口钝了重磨凸模，增大冲裁简隙工件一边撕裂、一边呈波浪形并有凸瘤凹模圆角半径合适，但断裂一边的冲裁间隙太大，有凸瘤的一边冲裁间隙太小，冲裁间隙不均匀凸模重新定位，磨圆压边圈使之同心工件断面好，但毛面不平反向压力太小，带料上涂油太多加大反向压力。
在压边圈内磨削一条缺口，使多余的油能挤进缺口序号废品或缺陷产生的原因消除的方法1 弯裂凸模弯曲半径过小毛坯毛刺的一面处于弯曲适当增大凸模圆角半径将毛刺一面处于弯曲内侧裂纹外侧板材的塑性较低下料时毛坯硬化层过大用经退火或塑性较好的材料弯曲线与纤雄方向垂直或成45°方的2 U形件弯曲底部不平不平压弯时板料与凸模底部没有靠紧采用带有压料顶板的模具，在压弯开始时顶板便对毛坯施加足够的压力，最后对弯曲件进行校正3 翘曲由于变形区应变状态引起的，横向应变（沿弯曲线方向）在中性层外侧是压应变，中性层内侧是拉应变，故横向便形成翘曲根据预定的弹性变形量，修正凸四模4 弯曲高度h尺寸不稳定高度h尺寸太小凹模圆角不对称材料硬度不稳定高度h尺寸不能小于最小弯曲高度修正凹模园角增加工序并考虑工艺定位5 弯曲的两直边向左右张开，底部出现挠度由于弯屈前毛坯带有切口，弯曲时失去刚性改进弯曲件的结构使切口连接起来，弯曲后再将工艺留量切去6 孔不同心轴心线错位轴心线倾斜弯曲时毛坯产生了滑动，固引起孔中心线错移弯曲后的回弹使孔中心线倾斜毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板减小工件弹复7 弯曲线和两孔中心线不平行弯曲高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口在设计工件时应保证直边高度大于或等于最小弯曲高度改变弯曲件的结构设计增加一道修整工序8 弯曲件擦伤金属的微粒附在工作部分的表上适当增大凹模圆角半径提高凸、四模表面光洁度采用合采用校正弯曲，增加单位面积压力凹模的圆角半径过小凸凹模的间隙过小理凸凹模间隙值清除工作部分表面脏物9 弯曲件尺寸偏移毛坯在向凹模活动时，两边受到的摩擦阻力不相等，故发生尺寸偏移。
以不对称形状件压弯为显著采用压料顶板的模具毛坯在模具中定位要准确在有可能的情况下，采用对称性弯曲10 孔的变形孔边距弯曲线太近，在中性层内侧为压缩变形，而外侧为拉伸变形，故孔发生了变形保证从孔边到弯曲半径中心的距离大于一定值在弯曲部位设置辅助孔，以减轻弯曲变形应力11 弯曲角度变化塑性弯曲时伴随着弹性变形，当压弯的工件从模具中取出后便产生了弹性恢复，从而使弯曲角度发生了变化以校正弯曲代替自由弯曲以预定的弹复角度来校正凸凹模的角度12 弯曲端部鼓起弯曲时中性层内侧的金属层，纵向被压缩而缩短，宽度方向则伸长，固宽度方向边缘出现突起，以厚板小角度弯曲为明显在弯曲部位两端预先做成圆弧切口将毛坯毛刺一边放在弯曲内侧零件回弹量过大超出图纸要求原材料不平整或有弓形弯曲；原材料厚度的变化；原材料太硬或性能不一致；凸模没有对材料进行校正，凸模加工不合理；切断凸模与成形凸模顺序安排不合理，成形凸模在材料没有切断之前就开始接触材料；凹模没有提供过切；工件上的毛刺影响了正确成形；不合理的凸、凹模间隙；凸模没有靠块或有挠曲变形；卸料板或其他件阻碍折弯边成形；机床或模具排列不合理；推件块不能严格控制材料的流动；材料与凸模接触时带弓形；在推出过程中折弯边发生弯曲；冲模强度不足或太细；坯料在凹模上没有放平；热处理引起零件变形制件在弯曲线处发生裂纹内径太小；原材料太硬；凸模半径不合理；凸模、凹模间隙不合理，可能太小；材料厚度的变化；没有润滑折弯边有划伤或擦伤原材料太硬或性能的不一致；不合理的模具间隙；凸模材料质量太差；没有使用干净的润滑剂；润滑剂的类型不合理；凸模与凹模没有对中；压力机偏心“U”形制件的折弯边不整齐保压压力不合适；成形过程中零件没有合理的夹持；切断凸模和成形凸模安排不合理；原材料厚度的变化；成形凹模囝角半径不相等；凸模、凹模间隙不均匀；凸模、凹模没有对中；压力机偏心拉深件质量分析序号废品或缺陷产生的原因消除的方法1 零件壁部破裂，凸缘起皱压边力太小，凸缘部分起皱，无法进入凹模型腔而拉裂加大压边力2 壁部拉裂材料承受的径向拉应力太大，造成危险断面的拉裂减小压边力，增大凹模园角半径，加用润滑，或是增加材料塑性3 凸缘起皱凸缘部分压边力太小（压边圈压力不够；压边圈位置不当；压边圈有翘曲变形；压边圈弹簧损坏；压边圈压在了坯料的毛刺上；坯料和压边圈之间有污物），无法抵制过大的切向压应力造成的切向变形，失去稳定，形成皱纹；原材料质量差。
增加（修正）压边力、适当的增加材料厚度或选择质量好的原材料4 凸缘和零件上都出现超皱压边圈压力不足；凹模圆角半径太大；凸、凹模间隙不合理，过大。
5 零件边缘呈锯齿状毛坯边缘有毛刺修整毛坯落料模刃口以消除毛坯边缘毛刺6 零件边缘高低不一毛坯与凸、凹模中心不重合或材料厚薄不匀以及凹模圆角半径，模具间隙不匀调整定位，校匀模具间隙和凹模圆角半径7 危险断面显著变薄模具圆角半径太小，压边力太大，材料承受的径向拉应力接近σb，引起危险断面缩颈8 零件底部拉裂凹摸圆角半径太小，材料实质上处于切割状态（一般发生在拉深的初始阶段）加大凹模圆角半径9 零件断裂或撕裂压边圈压力过大；凹模圆角半径不合理，过小；凸、四模间隙太小；压力机偏心；模具偏心；缺少润滑；凹模圆角处过渡不够好；凸模顶端圆角太小；原材料质量太差；原材料晶粒结构不合理；原材料的拉深性能不好；拉深速度太快；粒深系数不合理；坯料过大；凹模或压边圈表面存在划伤，不光滑；尖角影响了材料的流动。
10 零件口缘折皱凹模圆角半径太大，在拉深过程的末阶段，脱离了压边圈但尚未越过凹摸园角的材料，压边圈压不到，起皱后被继续拉入凹模，形成口缘折皱减小凹模圆角半径或采用弧形压边圈11 锥形件的斜面或半球形的腰部起皱拉深开始时，大部分材料处于悬空状态，加之压边力太小，凹模圆角半径太大或润滑油过多，使径向拉应力σ1小，材料在切向压应力σ3的作用下，势必失去稳定而起皱增加压边力或采用拉深筋；减小凹模圆角半径；亦可加厚材料或几片毛坯叠在一起拉深12 盒形件角部破裂模具圆角半径太小，间隙太小或零件角部变形程度太大，导致角部拉裂加大模具角部圆角半径及简隙，或增加拉深次数（包括中间退火工序）13 零件底部不平整毛坯不平整，顶料杆与零件接触面积太小或缓冲器弹力不够平整毛坯；改善预料装置14 盒形件直壁部分不挺直角部简隙太小，多余材料向侧壁挤压，失去稳定，产生皱曲放大角部简隙，减小直璧部分间隙15 零件壁部拉毛模具工作平面或圆角半径上有毛刺，毛坯表面或润滑油中有杂质，拉伤零件表面，一般称“拉丝”须研磨抛光模具的工作平面和圆角，清洁毛坯，使用干净的润滑剂16 盆形件角部向内折拢，局部起皱材料角部压边力太小，起皱后拉入凹模型腔，所以局部超皱加大压边力或增大角部毛坯面积17 阶梯形零件肩部破裂凸缘部分成形时，材料在母线方向承受过大的拉应力，导致破裂加大凹模口及凸肩部分圆角。
或改善润滑条件，选用塑性较好的材料18 零件完整但呈歪扭状模具没有排气孔，或排气孔太小、堵塞、以及顶斜杆与零件接触面大小，顶料时简太早（顶料杆过长）等钻、扩大或疏通模具排气孔，整修顶料装置19 制件底部不平整原材料的质量问题；拉深垫压力不足；润滑油堆积；坯料预粒深不合理；没有通气孔；卸料操作不当。
20 侧壁不平整原材料的质量问题；凸、凹模间隙不合理；卸料操作不当；凹模侧壁向外扭曲；凹模圆角半径过大。
21 拉深不均匀有凸耳不合理的凸、凹模间隙；模具偏心；压力机偏心；压边圈压力不相等；没有合理润滑；坯料没有放在凹模的中心位置；原材料质量。
差22 制件壁部出现皱纹或起伏凸、凹模间隙不合理；原材料刚度差；坯料上或四模腔内润滑油涂得过多；压边圈压力不均匀；凹模圆角半径太大23 模具磨损严重原材料质量差；凸、凹模间隙不合理；模具材料差；模具钢热处理不当；凹模内存在金属碎片或其他污物；润滑油质量差或没有润滑。
序号缺陷种类产生的原因解决途径1 破裂或裂纹1、压边力太大或不均匀2、凸模与四模间的简隙过小3、拉深筋布布置不当1、调节外滑块螺栓，减小压边力2、调整模具间隙3、改变拉深筋的数量和位置（二）维护设计模具只得考虑的问题1、注重使用预先加工的薄垫片。
2、设计在压力机上可拆除的凸模。
3、凸模和凹模部件的对称性设计，可以使它们只要不是安装颠倒，在任何方向都可以被插人。
4、在整副模具中尽可能使用相同尺寸的紧固件。
5、设计滑动配合。
6、设计要避免从模具上移出凸模固定板。
7、设计要注重线切割的应用。
8、考虑标准组件的设计和结构，此组件单元可以在压力机上由操作人员更换。
9、工件（废料）的出件孔应设计在下模上。
（三）模具维修指导示例1、检查所有能移动的零件，如果尺寸即使用垫片也不能调整合适，就更换零件。
