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棒材轧制扭转辊的技术改造及运用效果赵永生杨家勇徐国玉摘要：本文对信钢棒材线粗、中轧的扭转导卫进行了技术改造，从当初的滑动导卫到滚动导卫直到现在的翻钢辊的投入使用进行了综合分析论证，在实际运行中通过轧制实践证明显示出良好的运行效果。
关键词：扭转导卫、翻钢辊、翻钢角度、生产实践一、前言信钢棒材线自02年投产以来，随着生产节奏的加快及操作员水平的提高，粗、中轧扭转导卫已越来越不适应快速连续的生产节奏，由于扭转导卫工艺事故多，调整困难且停机更换时间长，严重地制约着产能的提高，轧钢厂针对现有状况，先后对K16、K14、K12的出口扭转辊进行技术改造，新上线的翻钢辊克服了原扭转导卫的缺陷，不仅扭转到位、过钢量大为提高，而且事故次数大为减少，从而使轧机的日历作业率也得以大幅度的提升。
二、工艺技术分析1、棒材线粗、中轧工艺流程钢坯从加热炉出来后，经过粗轧K17~K13这5座轧机的连轧出了K13后进入粗轧机后辊道，通过中轧机前辊道进入中轧K12，经过中轧四架轧机后进精轧直至出成品上冷床。
由以上轧制工艺流程及各机架的料形尺寸要求可以得出：为了保证轧件在轧制过程中内部结构的均匀性以及为获得各机架的规定料形，在对于平辊轧制过程中必须在偶数辊道上设置相应的扭转机构。
4、出口扭转导卫的结构及工作原理以K14流动导卫为例，其结构简图如下：其工作原理是：轧件从K14出来后（其料形为77×135，横截面为椭圆），经过K14出口导卫时受到上、下扭转辊的支撑作用，且产生了一个力偶，使其发生相向旋转，由此而产生了扭转，到下一架轧机K13咬入之时，轧件头部正好扭转了90℃5、扭转辊的完善过程投产之初，粗、中轧的扭转导卫采用的是夹板式滑动扭转，在实际运行过程中，暴露出磨损严重，扭转不到位（或过多）及产品表面质量缺陷严重等缺陷，于是从2003年开始先后将粗、中轧扭转导卫换装了导辊能随着轧件转动的滚动导卫，该种导卫减少了滑动导卫易易造成的各类缺陷，产品质量也相应地得到了保证，但同时又产生了导辊因受钢温变化、轧件冲击、冷却水等因素的影响而易破碎的问题，除了易诱发工艺事故，增加了换导卫的次数、加大了轧钢工的劳动强度，更因为频繁更换更换造成停机时间长。
国内某1780线换辊系统的故障分析及解决方案2250热轧板厂 汪 净摘 要 本文根据国内某1780换辊的基本情况,对其工作辊换辊过程中存在的故障进行了分析,并提出了相应的解决措施。
1 引言在热连轧生产线中,精轧机组是其中最关键的设备,精轧机的状态直接影响整个生产进度。
精轧工作辊有一定的使用周期,在使用一定时间后,轧辊受到磨损,为保证生产顺利进行,保证产品质量,必须更换工作辊。
更换工作辊期间,全线生产处于停止状态,在一定时间内处于暂时停产状态,换辊时间的长短直接影响到生产时间的多少。
所以在各条生产线,都尽各种努力解决换辊中存在的问题,尽可能缩短换辊时间,以提高轧线设备利用率和生产能力。
通过对国内某1780热轧线换辊过程做了研究,分析其中存在的问题,提出解决的方案和建议,希望可以对国内的一些热连轧生产线换辊有所帮助。
2 换辊步骤该厂的精轧更换工作辊步骤(手动)如下。
(a)窜辊到中心位置;接轴定位;退出侧隙缸;停所有的水;(b)使工作辊弯辊投入固定平衡模式;使H G C泄压;活套提升到换辊位;(c)退出入口导卫和入口刮水板;退出出口刮水板和出口导卫;(d)窜上阶梯垫到换辊位;窜下阶梯垫到换辊位;(e)换辊车到位从E6前进到E9,挂钩;(f)下工作辊接轴夹紧关闭,下工作辊卡板打开;(g)下辊拉到420㎜位置(E7位置);上工作辊平衡缩回;(h)上接轴夹紧关闭,上工作辊卡板打开;拉出工作辊到横移位置(E4位置);(i)换辊车前进到E3,摘钩;换辊车到横移等待位置(E2位置);(j)横移平台;(k)换辊车到新辊挂钩位置(到E4位置),挂钩;(l)上工作辊推到位(E7位置);关闭上工作辊卡板,上工作辊接轴夹紧打开;(m)上工作辊平衡伸出;下工作辊推到位(E9位置);(n)下工作辊卡板闭合,下工作辊接轴夹紧打开;(o)换辊小车摘钩并后退到E2位置;(p)窜下阶梯垫到工作位;窜上阶梯垫到工作位;(q)使工作辊弯辊投入固定平衡模式;(r)出口导卫和出口刮水板进入;入口刮水板和入口导位进入; (s)活套下降;投入H G C;打开所有的水;压靠,自动调零。
热轧改造一期工程管理方式创新与成效一、概况1700热连轧产线是济钢的主要产线之一，本次进行的1700热连轧主线技术改造工程是对济钢原的热轧产线的升级改造，以提高质量、增加产量，增加原来无法轧制的部分薄规格产品，提高效益。
济钢始建于1958年。
现有职工3.68万人。
产品以中板、中厚板、热轧薄板、冷轧薄板为主。
目前主要装备有： 3×1750m3＋1×3200m3高炉共4座；4×45t＋3×120t＋1×210t 转炉共8座；2500mm双机架中板生产线、3500mm双机架厚板生产线、4300mm双机架宽厚板生产线、1700ASP生产线（1700热连轧产线）、冷轧双机架生产线、小型材生产线各1条。
2005年济钢钢产量达到1042万吨，从一个默默无闻的地方钢厂成长为一个具有千万吨级生产能力的特大型钢铁联合企业，济钢人实现了做大做强的理想。
国际金融危机爆发以来，国内钢铁工业遭到重创，企业盈利困难，效益直线下滑，全行业走进微利时代。
由于历史的原因，济钢与其他企业比，在钢铁行业困难时期，缺乏原料优势、地域优势和产品优势，受危机冲击更加严重。
面对先天不足和行业激烈竞争形势，济钢牢牢把握科学发展主题和产业结构调整主线，实现在发展方式上由追求产量扩张向追求品种、质量、效率、效益提升转变，建设现代服务型钢厂，不断创造新的业绩。
1700热连轧主线技术改造项目就是在这样的大背景下展开的。
二、热连轧主线技术改造的必要性济钢热轧厂热连轧生产线采用的是1700中薄板坯连铸连轧生产工艺和技术（ASP），设计年产量250万吨，产品钢种主要为普碳钢、优质碳素结构钢、低合金钢、耐侯钢、管线钢等，产品规格为带钢厚度1.5～12.7mm，带钢宽度900～1550mm，钢卷内外径为φ762mm、φ1000～φ2000mm，钢卷最大重量27.8t。
该1700中薄板坯连铸连轧工程于2004年11月6日举行开工典礼进行开工建设，经过一年的建设，于2006年1月16日热负荷全线过钢，第一卷钢卷顺利下线，薄板坯连铸连轧项目全线热负荷试车一次成功。
管理及其他M anagement and other 精轧自动换辊顺控程序优化及稳定性实践吕进伟摘要：国内某热轧厂的主轧线控制系统采用日本TMEIC公司NV系列PLC。
整个换辊过程是通过顺控程序进行控制，实现了快速自动换辊。
通过对顺控程序的分解及研究，优化合并了一些换辊顺控步骤，同时对信号反馈判断程序进行了合理优化，保证了顺控程序有效执行，缩短了自动换辊时间。
另外，对现场设备进行了改善，也保证了自动换辊的稳定性。
关键词：自动换辊；顺控程序；步序；优化；稳定性精轧每天换辊达到10次以上，因此，缩短换辊时间和提高稳定性对产线提高产量有着举足轻重的作用。
攻关前，精轧自动换辊时间为15分钟（F1抛钢至F1咬钢间隔时间），严重制约着产能的进一步释放。
此外，由于设备原因，自动换辊时常中断，只能切换为手动换辊。
这不仅换辊时间长，而且操作工人力投入大。
有时由于人工确认不到位或设备不稳定，导致换辊延时，严重时造成板坯推废。
换辊问题对生产组织有很大的影响。
针对换辊存在的问题，需要采取一系列的攻关措施，以缩短自动换辊时间及提高换辊稳定性。
1 换辊系统主要设备的组成换辊是一个设备综合动作的过程，多种设备需要按顺序动作执行，才能完成换辊。
一个完整的换辊过程涉及以下设备动作：HGC缸、上阶梯垫、上支撑辊平衡缸、工作辊弯辊平衡缸、下支撑辊提升/下降缸、下阶梯垫、接轴抱紧缸、工作辊卡板缸、入口导卫、出口导卫、入口刮板、出口刮板、活套、换辊小车。
此外还包括各种液压执行机构，例如电磁阀、比例阀和伺服阀。
2 换辊控制系统的组成2.1 控制系统硬件组成控制系统采用日本TMEIC公司的NV系列PLC，主要包括：电源模块PS891、CPU板卡PU866、TC-NET通讯板卡TG823、以太网通讯板卡EN811、数字量输入板卡DI934、数字量输出板卡DO934、脉冲输入模块PI924、线性传感器输入模块TP912M、模拟量输入模块AI938、模拟量输出模块AO934等。
