下载文档原格式
钢包钢包底吹氩实验方案1吹氩精炼的影响因素氩气的精炼效果与吹氩量、吹氩压力、吹氩时间等因素有关。
1.1吹氩量搅拌气体进入熔池时，首先在喷嘴上形成气泡。
在气流动能的推动下到液相中，分散成无数的小气泡而上浮，同时在高温钢水中气体被加热而膨胀，从而产生了强烈的搅拌作用。
随着吹气量的增加，搅拌强度增大，而吹气量的增加是有一个I临界值的，如果吹气量超过某一临界值，吹入的气体从钢包底部向上部形成所谓的贯穿流，容易引起钢水发生喷溅，造成钢液表面覆盖的渣卷入钢液内部。
造成对钢液的污染。
另外当吹氩量偏低时，就限制了氩气的精炼作用，从而使氨气的脱氧、去气和保护钢水的作用都得不到充分发挥。
吹入气量是与吹气压力、吹气喷嘴结构等因素有关，可由试验决定。
在生产中通常根据不冲破钢包渣层裸鼹钢水为原则来确定吹气量和压力。
1.2氩气压力氩气的压力大，搅动力也大，气泡上升速度快，但压力过大时，氩气流涉及范围越来越少，氩气泡与钢液的接触面减小，而且如压力过大时，气体会迅速地冲出钢液，要冲破钢液上覆盖的渣层，使钢液受到大气的氧化，对精炼效果反而不利。
为此要求吹入的氩气压力不要太大，一般以能克服钢液的静压力，刚好能在透气砖表面上形成气泡为合适。
如钢液深，刚所需的氢气压力大，反之，所需氩气压力小。
理想状态是使氩气流遍布全钢包，增加接触面积和延长氩气流上升的流程和时间。
1.3吹氩时间目前，普遍认为吹氩时问不宣太长，否则钢液温度下降太多，且由于耐材受冲刷而使非金属夹杂物出现率增加，但吹氩时间不足，气体及非金属夹杂物不能很好地去除，吹氩效果不明显。
所以必须根据现场实际生产情况，以及要达到的精炼效果，从而确定合适的吹氩时间。
2实验原理物理模拟的理论基础是相似原理。
应用相似原理建立模型和进行实验时，必须保证两系统几何相似、物理相似。
对于钢包底吹氩系统来说，引起体系内流动的动力主要是气泡浮力而不是湍流的粘性力，因此保证模型与原型的修正弗鲁德准数相等，就能基本上保证它们的动力相似，根据这一原则，选用修正的Fr’,就可以确定模型中吹气量的范围。
吹氩搅拌的实践2008-10-27 20:33:22 作者：zhaoluo 来源：制钢参考网浏览次数：202 文字大小：【大】【中】【小】从转炉出到钢包的钢水，在钢包内钢水温度分布是不均匀的，由于包衬吸热和钢包表面的散热，在包衬周围钢水温度较低，而钢包中心区域温度较高。
如25t钢包，上、下层温差为70～100℃，50t为60～70℃。
这样如把钢水注入中间包，由于中间包衬的吸热再加上钢包底部钢水温度较低，就会造成中间包钢水温度降低过大而接近液相线温度，导致水口冻钢，浇注中断。
另外，钢包上、下部钢水温度低而中间温度高的特点，也会导致浇注过程中中间包钢水温度前、后期低，中期温度高，这样会引起结晶器坯壳生长厚度的不均匀性，同时对铸坯内部质量也有不利影响。
因此，各厂都规定供给连铸的钢水必须进行钢包吹氩气搅拌，以使浇注过程中钢水温度稳定均匀。
吹氩气搅拌已成为保证连铸钢水质量必要的技术措施。
钢包吹氩气搅拌钢水的目的是：⑴均匀钢水温度：对25t钢包吹氩搅拌钢水试验表明，吹氩气1min降温约10℃。
吹气搅拌后浇注前、中期中间包钢水温度差平均为3℃；而未吹气搅拌的炉次，前、中期钢水温差为14℃。
这说明吹气搅拌促使钢包上、下钢水温度的均匀。
⑵均匀钢水成分；出钢时在钢包内加入大量的铁合金（如硅锰、硅铁等），吹氩搅拌可使钢水成分均匀。
⑶促使夹杂物碰撞上浮，如某厂30t钢包吹氩3min，氧化物夹杂平均减少28%，总氧含量降低17.5%。
吹氩时，吹气压力和流量的控制应以不使钢水裸露翻腾为原则，否则钢水二次氧化严重，而且会使钢中氮和夹杂物含量有所增加。
钢包吹氩气搅拌的吹气流量和吹气压力的确定：吹气流量和压力的选择是影响钢包吹气搅拌效果的一个重要参数。
吹入钢水中的气体，分散成无数的小气泡而上浮，同时，在高温钢水中气体被加热而膨胀，这样产生的上浮力，抽引相当于吹入气体体积50～100倍钢水进行循环流动，从而产生了强烈的搅拌作用。
随着吹气量的增加，搅拌强度增大。
底吹氩钢包精炼中钢渣界面行为物理模拟曹震;艾新港;李胜利;张少勇;王鑫【摘要】为了选择合适的钢包吹氩参数,以某厂100 t钢包为原型,建立模型与原型尺寸比为1:4的物理模型.通过水模实验对钢包临界卷渣吹氩量进行测量,得到单孔及双孔吹气时的临界卷渣气量是标态450L/min和400 L/min,双孔吹气更容易卷渣.讨论了渣层裸露面积的影响规律,单孔和双孔吹气底吹气量分别在大于标态500 L/min和400 L/min时,渣层表面裸露面积增加不明显.【期刊名称】《辽宁科技大学学报》【年(卷),期】2013(036)002【总页数】4页(P117-119,123)【关键词】底吹氩;卷渣;物理模拟【作者】曹震;艾新港;李胜利;张少勇;王鑫【作者单位】辽宁科技大学材料与冶金学院,辽宁鞍山 114051;辽宁科技大学材料与冶金学院,辽宁鞍山 114051;辽宁科技大学材料与冶金学院,辽宁鞍山 114051;辽宁科技大学材料与冶金学院,辽宁鞍山 114051;辽宁科技大学材料与冶金学院,辽宁鞍山 114051【正文语种】中文【中图分类】TF769.2钢包底吹氩气是当今被广泛采用的一种简单的炉外精炼方法［1－3］。
搅拌强度与去除夹杂物、均匀温度和钢液成分等都密不可分［4］。
在生产实践中喷吹操作不正常会导致钢液顶渣卷混，出现大颗粒夹杂物，污染钢质；同时，底吹氩造成钢液面暴露，易于造成钢液的二次氧化，恶化钢液质量［5－7］。
本文介绍依据相似原理在实验室进行的钢包吹氩的水模试验，研究卷渣及钢液面裸露的影响规律，为选择合适的钢包吹氩参数提供依据。
渣钢界面的流动状态主要受到液体表面张力的影响。
实验研究在满足几何相似和动力学中的Fr准数相等之外，还需要保证动力学中的We准数相等［1］以某厂100 t钢包为原型，制作相似比例为1∶4的有机玻璃模型，钢包模型的具体尺寸见表1。
主要设备还有转子流量计，空气压缩机，储气罐等。
实验用水模拟钢液，空气模拟氩气，油模拟渣。
钢包底吹氩工艺开发摘要：钢包底吹氩工艺是一种有效的钢水处理方法，通过向钢包底部吹入氩气，使钢水中的杂质和气体充分上浮，达到净化钢水的目的。
本文主要介绍了钢包底吹氩工艺的原理、开发过程及应用效果，阐述了该工艺对提高钢水质量和连铸效率的影响。
一、钢包底吹氩工艺原理钢包底吹氩工艺的原理是在钢包底部通过特制的喷嘴向钢水中吹入氩气。
氩气在钢水中形成气泡，气泡在上升过程中会吸附钢水中的杂质，并携带杂质上浮，从而达到净化钢水的目的。
同时，氩气的搅拌作用还可以使钢水成分和温度更加均匀，提高钢水的质量。
二、钢包底吹氩工艺开发钢包底吹氩工艺的开发主要包括工艺流程设计、设备选型和控制系统优化三个环节。
首先，需要确定合适的氩气流量、压力和喷嘴结构，保证氩气能够充分搅拌钢水。
其次，需要根据钢包容量、钢水处理量和现场实际情况选择合适的设备型号和数量。
最后，需要对控制系统进行优化，确保工艺过程的稳定性和可靠性。
三、钢包底吹氩工艺应用效果钢包底吹氩工艺在多个钢铁企业得到了广泛应用，并取得了良好的应用效果。
首先，该工艺可以显著提高钢水质量，降低钢水中杂质含量，提高钢材的力学性能和耐腐蚀性能。
其次，该工艺可以显著提高连铸效率，降低铸造成本，提高钢铁企业的经济效益。
此外，该工艺还可以减少铸坯裂纹、提高铸坯质量，延长铸坯使用寿命。
四、结论钢包底吹氩工艺是一种有效的钢水处理方法，通过向钢包底部吹入氩气，可以显著提高钢水质量和连铸效率。
该工艺的开发和应用对于提高钢铁企业的产品质量和经济效益具有重要意义。
未来，还需要进一步研究和优化钢包底吹氩工艺，以推动钢铁工业的持续发展。
在铜冶金工业中，新型双侧吹熔池熔炼工艺设备的应用已经成为了一种趋势。
这种工艺设备可以提高铜金属的产量和质量，同时降低能耗和污染物排放，为铜冶金工业的可持续发展做出了巨大的贡献。
铜冶金工业是一个重要的基础工业，对于国民经济和科学技术的发展具有重要意义。
然而，传统的铜冶金工艺存在一些问题，如能耗高、污染物排放量大、产量低等。
71C omputer automation计算机自动化炼钢精炼炉钢包底吹控制系统改造分析沈江珠（酒钢集团榆中钢铁有限公司，甘肃 兰州 730104）摘 要：随着当前炼钢行业的不断发展进步，其冶炼工艺技术基于创新手段，极大的提高了冶炼产品质量和生产效率。
而钢包底吹作为冶炼工艺中的重要环节，现有炼钢精炼炉钢包底吹控制系统已经不能完全满足现代化工艺生产需求，必须要对原有控制系统进行一定的优化和改造，保障钢包底吹控制系统具有良好的实施效果，提高氩气流量控制的合理性。
因此本文从硬件配置以及PLC 编程角度出发，在原有控制系统管理基础上，对其进行优化改造，旨在更好的促进炼钢精炼炉钢包底吹控制系统满足生产工艺要求，进一步提高生产效率和效益。
关键词：炼钢精炼炉；钢包底吹；控制系统；改造中图分类号：TF769 文献标识码：A 文章编号：11-5004（2020）16-0071-2收稿日期：2020-08作者简介：沈江珠，男，生于1987年， 汉族， 甘肃临夏回族自治州人，本科，助工，研究方向：冶金工程。
钢包底吹是炼钢精炼炉在生产成品钢时，不可或缺的重要工艺手段。
其主要作用是通过搅拌和气洗钢水，以防止出现钢水氧化。
通常情况下，在开展钢包底吹工艺时，对精炼钢水质量影响最大的因素即是氩气流量的控制。
如氩气流量相对较大，则会导致穿液面发生严重的喷溅现象，从而致使钢水出现裸露氧化，致使夹杂物大量增加。
而如果吹氩气的流量较小，则会造成流量不够稳定、无法开展快速搅拌，不能完全的去除气体和夹杂物，影响炼钢过程的质量。
1 钢包底吹控制系统的原理炼钢精炼炉的钢包底吹控制系统改造的前提是了解和掌握其具体的工作原理。
一般情况下，钢包底吹控制系统是由两套氩气控制阀而组成，分别控制两组钢包底吹工艺的开展。
同时配备流量调节电磁阀，当其打开时，会产生对应的流量值。
而电磁阀的动作则是根据氩气流量工艺的实际要求而决定的，即是在HMI 设定炼钢工艺所需输出的流量值，通过计算后，能够准确得到电磁阀的动作状态，打开相应的阀而关闭其他无关阀。
钢包钢包底吹氩试验案1吹氩精炼的影响因素氩气的精炼效果与吹氩量、吹氩压力、吹氩时间等因素有关。
1.1吹氩量搅拌气体进入熔池时，首先在喷嘴上形成气泡。
在气流淌能的推动下到液相中，分散成很多的小气泡而上浮，同时在高温钢水中气体被加热而膨胀，从而产生了猛烈的搅拌作用。
随着吹气量的增加，搅拌强度增大，而吹气量的增加是有一个 I 临界值的，假设吹气量超过某一临界值，吹入的气体从钢包底部向上部形成所谓的贯穿流，简洁引起钢水发生喷溅，造成钢液外表掩盖的渣卷入钢液部。
造成对钢液的污染。
另外当吹氩量偏低时，就限制了氩气的精炼作用，从而使氨气的脱氧、去气和保护钢水的作用都得不到充分发挥。
吹入气量是与吹气压力、吹气喷嘴构造等因素有关，可由试验打算。
在生产常依据不冲破钢包渣层裸鼹钢水为来确定吹气量和压力。
1.2氩气压力氩气的压力大，搅动力也大，气泡上升速度快，但压力过大时，氩气流涉及围越来越少，氩气泡与钢液的接触面减小，而且如压力过大时，气体会快速地冲出钢液，要冲破钢液上掩盖的渣层，使钢液受到大气的氧化，对精炼效果反而不利。
为此要求吹入的氩气压力不要太大，一般以能抑制钢液的静压力，刚好能在透气砖外表上形成气泡为适宜。
如钢液深，刚所需的氢气压力大，反之，所需氩气压力小。
抱负状态是使氩气流遍布全钢包，增加接触面积和延长氩气流上升的流程和时间。
1.3吹氩时间目前，普遍认为吹氩时问不宣太长，否那么钢液温度下降太多，且由于耐材受冲刷而使非金属夹杂物消灭率增加，但吹氩时间缺乏，气体及非金属夹杂物不能很好地去除，吹氩效果不明显。
所以必需依据现场实际生产状况，以及要到达的精炼效果，从而确定适宜的吹氩时间。
2试验原理物理模拟的理论根底是相像原理。
应用相像原理建立模型和进展试验时，必需保证两系统几相像、物理相像。
对于钢包底吹氩系统来说，引起体系流淌的动力主要是气泡浮力而不是湍流的粘性力，因此保证模型与原型的修正弗德准数相等，就能根本上保证它们的动力相像，依据这一，选用修正的Fr’,就可以确定模型中吹气量的围。
钢包自动底吹氩装置在炼钢厂的应用及生产工艺实践【钢包自动底吹氩装置在炼钢厂的应用及生产工艺实践】1. 引言钢铁产业作为现代工业发展的重要支柱之一，在我国经济中占据着重要地位。
在钢铁生产过程中，炼钢环节是至关重要的，而钢包自动底吹氩装置则是炼钢过程中的一项关键技术。
本文将探讨该装置在炼钢厂的应用及生产工艺实践。
2. 钢包自动底吹氩装置的概述钢包自动底吹氩装置是一种用于钢包冶炼过程中的技术装备，主要用于钢液脱气、脱硫和除杂等工艺操作。
该装置通过控制氩气的吹入速度和位置，有效降低了钢液中的氧含量，提高了钢液的质量，并减少了气体夹杂物。
3. 钢包自动底吹氩装置的应用价值3.1 提高钢液质量钢包自动底吹氩装置可以通过控制底吹氩气的流量，使钢液中的氧含量得到有效控制，从而提高钢液的质量。
较低的氧含量可以减少夹杂在钢液中的氧化物，从而提高钢的纯度和抗氧化性能。
3.2 降低能耗和减少环境污染传统的底吹氩工艺通常需要大量的能耗，而钢包自动底吹氩装置通过精确控制氩气的流量和位置，可以使得氩气的利用效率得到最大化，从而降低能耗。
在钢包自动底吹氩装置中，废气净化装置的使用可以有效减少废气的排放，减少对环境的污染。
4. 钢包自动底吹氩装置的生产工艺实践4.1 工艺参数的选择在使用钢包自动底吹氩装置时，需要合理选择工艺参数，包括底吹氩气的流量、压力和温度等。
通过对工艺参数的优化选择，可以使底吹氩气的效果达到最佳状态，从而更好地保障钢液的质量。
4.2 灵活调整工艺钢包自动底吹氩装置可以通过对底吹氩气的流量和位置进行灵活调整，以适应不同的钢种和冶炼工艺要求。
在实际生产中，根据不同的冶炼任务和钢液的质量要求，可以对底吹氩气进行适当的调整，以保证钢液质量的稳定。
5. 个人观点与理解钢包自动底吹氩装置作为一项先进的炼钢技术装备，在提高钢铁产品质量和减少环境污染方面具有不可替代的重要作用。
我认为，在未来的钢铁生产中，钢包自动底吹氩装置将会越来越广泛应用，并不断得到改进和升级，以满足更高的质量要求和环境标准。
管理及其他M anagement and other优化炼钢工艺确保高效连铸的钢水质量安振亮摘要：优质稳定的钢水是高效连续生产顺利展开的基础，在实际生产中，由于冶炼中期温度波动幅度大，钢水流动性差等因素影响，连铸漏钢、堵流停浇等事故频繁出现，导致生产质量和效率受到影响。
因此，提高钢水质量迫在眉睫。
鉴于此，基于高效连铸钢水质量要求，在掌握炼钢工艺优化需要遵循的原则的基础上，从不同角度出发，深入探索优化炼钢工艺确保高效连铸钢水质量的对策，包括严格控制转炉精料入炉、积极应用先进技术、控制钢水成分等。
关键词：炼钢工艺；高效连铸；钢水质量钢铁工业作为国民经济的支柱产业，对国家发展意义重大。
炼钢工艺作为钢铁生产的重要环节，对钢材质量和生产效率有直接影响。
优化炼钢工艺，有助于高效连铸目标的实现。
通过合理调整转炉出钢温度、应用先进技术、严格控制钢水成分等，可以解决钢水质量不佳问题。
对此，为保证高效连铸生产能顺利推进，需要加强对炼钢工艺的优化，不断对工艺创新与完善。
1 优化炼钢工艺实现高效连铸钢水质量的要求第一，对连铸钢水的成分合格率全面提高，达到成分命中率最佳状态。
第二，加强对钢水流动性的改善，保证钢水的纯净度能整体提高，让钢水夹杂物总量减少。
第三，减少过程的系统温降，降低出钢、钢包、中包浇注温度，确保大包温度命中率能达到最佳。
第四，促进炼钢操作水平的提高，将转炉的冶炼周期缩短，促进系统生产效率、均衡性的提高。
通过对炼钢工艺优化过程的严格要求，全面提高钢水质量，可以为高效连铸生产的顺利推进打下良好基础。
同时，加强对炼钢工艺的优化，也能让炼钢经济技术指标提升，有助于生产成本的降低。
2 优化炼钢工艺过程中需要遵循的原则（1）环保性。
采取先进的技术和设备，减少废气、废水及固体废物的排放。
安装高效地过滤系统和废气处理设备，有效净化废气，在炼钢过程中减小对环境的影响。
同时合理管理和处理废水、固体废弃物，符合国家相关规定与标准。
第42卷 第4期 2007年4月钢铁Iron and Steel Vol.42,No.4April 2007钢包炉精炼不同吹氩工艺对夹杂物去除效果的研究唐海燕1, 李京社1, 王剑斌1, 孙开明1,2, 温德松1,2(1.北京科技大学冶金与生态工程学院,北京100083;2.天津钢管集团有限公司第一炼钢厂,天津300301)摘 要:在水模试验的基础上改变了天津钢管集团有限公司第一炼钢厂150t 钢包的吹氩工艺,通过示踪剂追踪、金相分析、大样电解、扫描电镜(SEM )、电子探针(EDS )等手段比较分析了改进后的工艺与原工艺对石油套管用钢39Mn2V 非金属夹杂物的去除效果。
结果表明,原工艺精炼前后氧的质量分数降低率为35.42%,微观夹杂物和大颗粒夹杂物的去除率分别为59.85%、93.43%,而改进后的工艺精炼前后对应值为44.31%、64.29%、95.88%。
由此可见,改进后的工艺在降低氧含量和去除夹杂物方面均优于原工艺。
关键词:钢包吹氩;非金属夹杂物;去除效果中图分类号:TF777 文献标识码:A 文章编号:04492749X (2007)0420021203Study on R emoval of Inclusions From MoltenSteel by B lowing During LF R ef iningTAN G Hai 2yan 1, L I Jing 2she 1, WAN G Jian 2bin 1, SUN Kai 2ming 1,2, WEN De 2song 1,2(1.School of Metallurgical and Ecological Engineering ,University of Science and Technology Beijing ,Beijing 100083,China ; 2.No.1Steelmaking Plant ,Tianjin Pipe Corporation Ltd.,Tianjin 300301,China )Abstract :Based on the water model experimental results ,150t ladle argon blowing process at No.1Steelmaking Plant ,Tianjin Pipe Corporation Ltd.was improved.Analytical techniques such as tracers ,metallographic examina 2tion ,electrolysis ,SEM and EDS were applied to compare the effect of inclusion removal for casing steel treated by two different argon blowing processes during L F refining.The results show that the reduction rate of total oxygen ,with microinclusions and large 2sized inclusions was 35.42%,59.85%and 93.43%respectively after ladle refining before improvement.The corresponding values of improved process were 44.31%,64.29%and 95.88%.K ey w ords :ladle argon blowing ;non 2metallic inclusion ;removal effect作者简介:唐海燕(19702),女,博士生,工程师; E 2m ail :maliyaa @ ; 修订日期:2006207202 天津钢管集团有限公司是生产无缝钢管的大型企业,主要产品为石油套管、高压气瓶管、管线管等。
第50卷第6期2019年6月中南大学学报(自然科学版)Journal of Central South University(Science and Technology)V ol.50No.6Jun e 2019 70t单管RH冶金传输行为的数值模拟窦为学1,2，雷洪3，朱苗勇1(1.东北大学冶金学院，辽宁沈阳，110819；2.敬业钢铁有限公司，河北石家庄，040500；3.东北大学材料电磁过程研究教育部重点实验室，辽宁沈阳，110819)摘要：为了深入了解70t单管RH内的冶金传输过程，分别采用欧拉−欧拉方法、示踪剂输运方程和碳氧质量分数输运偏微分方程组描述RH内钢液流动行为、混匀过程和脱碳过程。
数值模拟结果表明：随着真空度由250Pa降低到50Pa，循环流量和混匀时间保持不变，钢液中碳质量分数由81.8×10−6降低到34.3×10−6；随着底吹氩气量由100L/min增大到500L/min，循环流量由23.1t/min增加到42.2t/min，均混时间由179s下降到100s，钢液中碳质量分数由72.6×10−6下降到47.5×10−6。
预测的脱碳曲线与工业实验数据符合良好；提高单管RH底吹氩气量，有利于提高循环流量，减少均混时间，降低钢液中碳元素质量分数。
关键词：单管RH；真空精炼；均混时间；脱碳；数值模拟中图分类号：TF769.4文献标志码：A文章编号：1672-7207(2019)06−1284−07Numberical simulation for metallurgical transfer in70t singlesnorkel RHDOU Weixue1,2,LEI Hong3,ZHU Miaoyong1(1.School of Metallurgy,Northeastern University,Shenyang110819,China;2.Jingye Iron and Steel Limited Company,Shijiazhuang040500,China;3.Key Laboratory of Electromagnetic Processing of Materials,Ministry of Education,Northeastern University,Shenyang110819,China)Abstract:In order to get a deep insight into the metallurgical transfer process in70t single snorkel RH,Euler−Euler approach,tracer transfer model and partial differential equations for carbon and oxygen transfer were respectively applied to describe the fluid flow,mixing process,and decarburization process in RH.Numerical results show that,while the vacuum degree falls from250to50Pa,the circulation flow rate and mixing time almost remain unchanged,and the carbon mass fraction decreases from81.8×10−6to34.3×10−6.While the ladle bottom blowing argon flow rate rises from 100to500L/min,the circulation flow rate rises from23.1to42.2t/min,the mixing time decreases from179to100s, and carbon mass fraction decreases from72.6×10−6to47.5×10−6.The predicted carbon mass fraction is in good agreement with the industrial experimental result.Increasing the flow rate of argon blown into the single snorkel RH is beneficial to increase the flow rate and reduce the mixing time and carbon mass fraction in liquid steel.Key words:single snorkel RH;vacuum refining;mixing time;decarburization;numerical simulationDOI:10.11817/j.issn.1672-7207.2019.06.003收稿日期：2018−12−24；修回日期：2019−02−13基金项目(Foundation item)：国家自然科学基金与宝钢联合资助项目(U1460108)(Project(U1460108)supported by the National Natural Science Foundation of China and Shanghai Baosteel)通信作者：雷洪，博士，教授，从事高品质钢的精炼和连铸理论与工艺研究；E-mail:***************第6期窦为学，等：70t单管RH冶金传输行为的数值模拟钢液真空循环脱气法是西德鲁尔钢铁公司(Ruhrstahl)和赫拉欧斯公司(Hereaeus)共同设计开发的一种钢液炉外精炼方法，简称RH法。
