光亮镀镍液中杂质对镀层性能的影响与去除

电镀基础知识100问（下）51.光亮硫酸盐镀铜溶液中的杂质对镀层质量有何影响?答:在光亮硫酸盐镀铜溶液中，金属杂质的影响比其它电镀溶液少。

很多的金属离子由于外界带入或基体金属的腐蚀(如铁、镍、锌)逐渐在镀液内累积，由于铜的电极电位较正，在强酸性溶液中，它们的存在，不足以造成共沉积的条件，因此影响也不大。

但铁、镍的存在会降低溶液的导电度，在含量高时会使镀层粗糙。

砷、锑的电位与铜相接近，能与铜共沉积，而使镀层粗糙变脆。

铅在溶液中能沉淀而出，影响不大。

某些有机杂质也常常引起镀层发脆。

52.为什么用低电流密度电解除去镍液中的微量金属时，搅拌能提高除去杂质的效率?答:用电解法除去镀镍液中的杂质时，进行搅拌，能使杂质与阴极有更多的接触机会，故能提高去除杂质的效率。

53.锌压铸件去油时，为什么不能在高温的强碱下浸渍?答:因为锌是两性金属，它易溶于酸，也易溶于碱。

在高温强碱中锌溶解很快，所以锌压铸件不能在高温的强碱中浸渍除油。

54.在某镀镍溶液中，通入镀槽的总电流为400A，通电时间共15分钟，假如电流效率为95%，共析出金属镍多少克?答:根据电解定律，镀层重量(m)应为:m=K·I·t·ηk根据上述公式并查得镍的电化当量K为1.095 克/安培·小时。

在上述条件下，可析出金属镍104克55.测定镀铬溶液的电流效率时，通过电流20A，经2小时在阴极上析出金属铬的重量为1.8克，求该镀铬液的电流效率?答:根据电解定律，镀层重量(m)应为:ηk=K·I·t·m 根据上述公式并查得六价铬的电化当量K为0.324 克/安培·小时。

在上述条件下，该镀铬液的阴极电流效率为13.9%56.重铬酸根在阴极上还原至三价铬的反应，为什么在没有催化阴离子时，一瞬间就停止了?答:镀铬溶液在没有催化阴离子的情况下，接通电流时，阴极上有氢气析出，同时部分还原为三价铬。

实战：光亮镀镍故障处理解决方案1前言镀镍是常见的镀种之一，它已从普通镀镍(暗镍)发展到全光亮镀镍，镀镍用的光亮剂也从无机光亮剂发展到第四代有机光亮剂。

电镀行业现用的全光亮镀镍槽液基本上是瓦特型，其配方及工艺规范除浓缩型光亮剂外，基本上大同小异。

镀镍出现故障时，应检查工艺执行情况，分析故障出现的原因，将其解决。

2故障产生原因及排除方法2.1工艺失衡2.1.1镀层光亮度不足2.1.1.1产生原因(1)光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足。

(2)pH和温度太高。

此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足。

(3)酸性镀铜后，零件未洗净。

此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜，镍沉积在膜层上，致使镀层达不到镜面光亮。

2.1.1.2排除方法(1)补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。

按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板。

(2)用稀硫酸调节pH，降低温度至工艺规范。

(3)酸性镀铜后应彻底洗净零件，必要时可用稀硫酸除膜。

2.1.2镀镍层呈橘皮状2.1.2.1产生原因镀液pH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上，造成镀层厚薄不均。

2.1.2.2排除方法加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。

2.1.3镍层易烧焦2.1.3.1产生原因镀液中主盐太少，温度太低，pH过高，电流密度太大。

镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。

但是，由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。

同时，pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。

在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使镀层烧焦。

2.1.3.2排除方法按分析报告补充主盐，提高镀液温度，用稀硫酸调节pH至工艺规范，过滤镀液，适当调整电流密度。

镀镍溶液中杂质的影响和处理方法1.镀镍溶液对杂质的敏感性较强，少量的杂质就会影响镀镍溶液的稳定性和镍镀层。

：工重镀，造成直接经济{损失。

下面我佗们将镀镍溶液中较常见的杂质和处理方法简介如下，以供读者参考。

2.1)铜在镀镍溶液中，铜是最为常见的杂质。

铜主要是由阴阳极导电铜棒、镍板的铜挂勾上产生。

，．—的铜绿和铜或黄铜镀件掉落到镀槽中、又未及时打捞起来造成腐蚀等原因而带人的。

(2)锌镀镍溶液中的锌杂质主要是从镀件那里带入而来的，例如电镀黄铜件，特别是电镀锌合所以，金压铸件。

由于镀件掉落到镀槽中，未及时打捞出 ek来，这样在酸性镀镍溶液中锌压铸件很快被腐蚀，会有大量的锌离子进入镀液中。

含锌量在20- 影响，权60mg/L范围内，能对镍镀层起光亮作用。

但这种光亮镀层的力学性能篛碱作用3增加而增大深圳电镀设备的。

锌离子超过这一范畴，镀乓值，而黑，且会产生针孔麻点，：液pH值较高时，刚’Il差更容易出现这一现象。

《淀法，总形式吸附在阴极表面，雪度较大时，形成氢薑氧化锌的几率会更多，所以在阴极上的吸附也随着 y。

，Jb增多，因而我们在镀件上可以看的区域，针孔现象出现得更多。

(3)铁铁是镀镍溶液中最常见的杂质之—，这是因为需镀镍的大多数零件是铁制品。

铁零件在酸洗后进镀槽前尽管表面锈已去除，但氧化膜在很短时间内就能形成，这肉眼不易看出的是氢氧化亚铁[Fe(OH)2]，这层薄的氧化膜，在入槽时接触到酸性镀镍溶液和挂上阴极棒通电的极短时间内，就会发生溶解而使铁离子珪人到镀液中，其中管状零件尤甚。

另外，铁零件在电镀过程中难免会掉落到镀槽中，也会发生腐蚀，这样就会有铁离子进入。

所以，镀镍溶液中的铁杂质是不可避免的（o在一般镀镍溶液中，铁离子的允许浓度在o．05 No．08夕l，、严格来说，其实达到o．03夕L就会对镀层带：来不好严格来说，其实达到0. 03 g/L彭会对镀。

(4)六价铬镀镍溶液中有时也会碰到六价铬的污染。

镀镍溶液净化方法1.油脂和有机物去除油脂和有机物是常见的溶液污染物，可以使用油脂分解剂或表面活性剂将其分离出来，然后使用沉淀剂将其沉淀下来。

此外，也可以使用活性炭吸附的方法去除溶液中的有机物。

2.悬浮物去除镀液中的悬浮物会影响镀液的均匀性和镀层的质量。

可以通过使用过滤设备，如压滤机、离心机或砂滤器，将悬浮物分离出来。

另外，也可以使用沉降剂或絮凝剂将悬浮物聚集起来，然后进行沉淀或过滤处理。

3.无机盐去除溶液中的无机盐会随着镀液的循环和水分的挥发而逐渐积累，影响镀层的质量和沉积速度。

常用的无机盐去除方法包括电析、电渗析和逆渗析。

电析是利用电解技术，将无机盐通过膜层隔离和转移，从而实现去除的目的。

电渗析则是利用电场作用，通过离子的迁移，将无机盐从溶液中分离出来。

逆渗析则是利用半透膜，将溶液和纯水通过膜的选择性透过性，实现无机盐的去除。

4.酸碱中和和中性化处理镀液常常需要进行酸碱中和和中性化处理，以调节pH值和稳定镀液。

当镀液过酸或过碱时，不仅会影响镀液的稳定性，还会影响镀层的质量。

因此，可以使用酸碱中和剂或中性化剂进行处理，使镀液的pH值处于合适的范围内。

5.电解沉淀和电解氧化一些难以处理的溶液污染物或杂质可以通过电解沉淀和电解氧化的方法去除。

电解沉淀是将杂质通过电解反应的沉积作用，沉淀到电极上，然后将沉积物分离出来。

电解氧化则是利用电极的氧化作用，将有机物或杂质氧化分解为无害的物质，从而去除溶液中的污染物。

在实际操作中，可以根据镀液的具体情况和不同的污染物选择合适的净化方法。

此外，定期检测镀液的组成和性能，以及对镀液进行适时的补充和更新，也是保持镀液稳定性和提高镀液净化效果的重要措施。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，可为金属制品提供耐腐蚀、美观等优良性能。

然而，在实际应用过程中，镀镍过程中可能会浮现一些问题，如镀层不均匀、起泡、氧化等。

这些问题会影响镀层质量，降低产品的性能和外观质量，需要寻觅相应的解决方案。

二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层在某些区域厚度不均匀，浮现明显的斑点或者浓淡差异。

解决方案：首先，检查镀液中的镍离子浓度是否均匀，如不均匀则需要进行搅拌或者调整添加剂浓度。

其次，检查镀液的温度和PH值是否稳定，调整至适宜范围。

此外，还可以采用旋转镀、振动镀等方法提高镀层均匀性。

2. 镀层起泡问题描述：镀层表面浮现气泡，影响镀层质量和外观。

解决方案：首先，检查镀液中是否存在杂质或者油脂等污染物，及时进行过滤或者更换镀液。

其次，调整镀液的PH值和温度，使其处于合适的范围。

此外，控制镀液的搅拌速度和镀液中的表面活性剂浓度，以减少气泡的生成。

3. 镀层氧化问题描述：镀层表面浮现氧化现象，使其失去光泽和耐腐蚀性能。

解决方案：首先，检查镀液中的氧气含量，如过高则需要采取相应的措施减少氧气进入。

其次，加强镀液的过滤和除杂工作，减少镀液中的杂质对镀层的影响。

此外，可以采用添加剂或者改变镀液成份的方法，提高镀层的耐氧化性能。

4. 镀层粘附力不强问题描述：镀层与基材之间的粘附力不强，容易剥离或者脱落。

解决方案：首先，检查基材表面的清洁度和粗糙度，确保其符合镀层的要求。

其次，采用预处理方法，如酸洗、机械打磨等，增加基材与镀层之间的结合力。

此外，还可以调整镀液中的添加剂浓度和镀液的温度，以提高镀层的粘附力。

5. 镀层色差问题描述：镀层表面浮现色差，影响产品的外观质量。

解决方案：首先，检查镀液中的金属离子浓度和PH值是否稳定，调整至适宜范围。

其次，控制镀液的温度和搅拌速度，以保持镀层的一致性。

此外，可以采用添加剂或者改变镀液成份的方法，调整镀层的颜色。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常见的表面处理方法，可提高金属制品的耐腐蚀性、硬度和美观度。

然而，在镀镍过程中可能会出现一些问题，如镀层不均匀、起泡、剥落等。

本文将对常见的镀镍问题进行描述，并提供相应的解决方案。

二、镀镍问题及解决方案1. 镀层不均匀问题描述：镀层出现明显的颜色差异，局部区域较厚，其他区域较薄。

可能原因及解决方案：- 镀液中的金属离子浓度不均匀：应检查镀液中金属离子的浓度，并进行调整。

- 镀液中的搅拌不均匀：应确保搅拌设备正常运作，并进行适当的调整。

- 镀液温度不稳定：应使用恒温设备控制镀液温度的稳定性。

2. 镀层起泡问题描述：镀层表面出现气泡，影响镀层的质量和外观。

可能原因及解决方案：- 镀液中存在杂质：应定期清洁镀液，去除杂质，保持镀液的纯净度。

- 镀液中的气体含量过高：应使用去气设备去除镀液中的气体。

- 镀液温度过高：应降低镀液的温度，避免过热引起气泡。

3. 镀层剥落问题描述：镀层与基材之间出现剥离现象，降低了镀层的附着力。

可能原因及解决方案：- 基材表面未经过充分处理：应确保基材表面清洁，去除油污和氧化物，增加镀层与基材的附着力。

- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。

- 镀液中的酸碱度不适宜：应调整镀液的酸碱度，使其处于适宜的范围内。

4. 镀层颜色不符合要求问题描述：镀层的颜色与预期不符，无法满足客户的需求。

可能原因及解决方案：- 镀液中的添加剂使用不当：应根据所需颜色选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。

- 镀液中的金属离子浓度不适宜：应调整镀液中金属离子的浓度，以达到所需颜色。

- 镀液温度过高或过低：应控制镀液的温度，使其处于适宜的范围内。

5. 镀层出现氧化现象问题描述：镀层表面出现氧化物，影响镀层的质量和外观。

可能原因及解决方案：- 镀液中的氧含量过高：应使用除氧设备去除镀液中的氧气。

- 镀液中的添加剂使用不当：应根据镀液的特性选择合适的添加剂，并按照规定的比例使用。

常用镀镍光亮剂对镀层性能的影响
1.亚铁氰化铜在镀镍溶液中是一种颗粒极其细小的溶胶状不溶物，经一一般方法过滤较难将它衫滤去为此需要进行精密过滤，方能将亚铁氰化铜去際余。

费昏这种方法比起调高pH值使重金金属形成氢氧盂化物的化决这一学沉淀法要节约许多，因：为可避免大量钮的氢氧化镍同时沉淀。

但溶液需要过滤，也觉得不便，而且过滤起来比较困难，所以这种方法近年来已趋向不用了。

2.第二代和第三代镀镍光亮剂镀出来的镀层一般是带有镍黄光的，没有第四代洁白。

镀层洁白与否对于最终镀f需要套铬的滔臼。

镀层洁白与否§对于最终镀层需要套铬的关系还不是太大，但对于滚镀镍来说，因为它往往用作最后镀层，所以要求镀层洁白，一种是选择性的螯合剂，它们能与金属杂质另一种是选择性的螯合剂，它们能与金属尔出。

这种螯合物多数是带有芳环或杂环结构的有化合物，不会对镍镀层产生全自动超声波清洗机不利J影响。

由于这些化合物，不会对镍镀层产生不利影响。

由于这些螯而能改变这些异种金属；的电极电位，使它们的放电电位接近镍离子，这样镀出来的镀层既不会粗糙，也不会带来其他有害影响。

由于异种金属杂质与镍离子共析，所以槽液中金属：杂质不会过多地积累起来。

这种方法不需过滤，既筒佰 s6太v JP 县当今去除镀镍溶液中杂质最有效和最好的方法。

当然也需选用性能优良的除杂剂，尤其要注意的也需选用性能优良的除杂剂，尤其要注gg是灯诛镀层不会带来有害的影响。

经长期使用证实，下列一些除杂剂是可靠的，它们是：：上海永生助剂厂的综合除杂剂、高效镀镍溶液除铜剂和高效除西南化工研究院的AD-871镀镍溶液除杂
剂。

电镀故障电镀故障及处理⼀:滚镀故处理:1.镀不上镀层:1).电流太⼩:2)电流很⼤但镀不上镀层:绝缘损坏,钢槽带电消耗电能3)添加剂过量镀不上:阴滞⾦属沉积速度.2.镀件发⿊:1).杂质引起:⼤量铁杂质引起镀液电阻过⾼,消耗⼀部分电流,出现低电流密度处发⿊.增加电流镀层就会发亮.2).电流过⼤,引起击伤.故应先断电再出槽.在⼩电流下继续电镀,⿊点可消除.⼆:锌镉镀层长⽑霜:1.原因:镀层在⾼温,⾼湿,空⽓不流通下,与有机⽓体接触,易产⽣腐蚀,其产物就是这种⽩⾊粘状物,主要为锌镉的氧化物,碳酸盐,氢氧化物,以及有机脂肪酸盐.2.对策:严格⼯艺程序,提⾼清洗⼯序的质量,加强烘⼲⼯序的温度和时间控制,加强油封⼯序的操作,选择适当的包装材料,如聚氯⼄烯,聚⼄烯薄膜,或涂复如下成分的有机涂层:(苯骈三氮唑0.5%;丙烯酸清漆95%; 环氧树脂4.5%) 30%+(⼆甲苯6份; 正丙醇3份; 环⼰酮1 份)70%,混合后涂刷,浸涂均可.三：:氰化物镀锌故障:1:⼀串零件的下部出现暗⾊条纹,电流⼤时,零件边⾓烧焦,镀层粗糙,凹处⽆锌层,电流⼩时,则零件⽆镀层或镀层很薄,槽液均镀能⼒和深镀能⼒极差,⽆法进⾏⽣产.分析原因,可能是: 1.NaCN和NaOH的含量不变⽽锌离⼦含量相对增加; 2.NaCN含量偏低,引起Zn(CN)4(2-)络离⼦不稳定;3.NaOH含量过低以及严重杂质的影响时,均能引起槽液的均镀能⼒及深镀能⼒下降.实际情况是:电镀⽤阳极板上不均匀分布着成块,成粒状的⿊⾊物质,其原因是浇铸过程中产⽣的焦化的有机物及⾦属杂质(⽽该板已使⽤近⼀年).故直接过滤后调整好成分即可电镀四:氯化钾镀锌故障:1:氯化钾镀锌彩钝膜采⽤超低铬钝化免清洗⼯艺解决膜脱落问题:氯化钾镀锌属单盐体系,镀液中⽆铬合物存在,靠添加多种有机物的组合添加剂来增加阴极极化,镀层中有不同程度的有机物夹杂.镀液的整平性能远远优于锌酸盐或铵盐镀锌,镀层表⾯很光滑整,故钝化膜的附着⼒较差.⼀般脱膜处的膜层较其余部分厚,膜层疏松结合⼒差.因此,减慢成膜速度,让膜层厚度适中且均匀是关键.⼯件上残留的钝化液在⼲燥过程中继续慢慢钝化,可使⼯件在钝化液中停留时间缩短,且膜层厚度均匀,结合⼒增加.配⽅:CrO3 1-2g/L; HNO3 2-3ml/L; H2SO4 0.3-0.4ml/L; CH3COOH 3-5ml/L;KMnO4 0.1-0.5g/L;PH=1-1.5; 15-25s注意:钝化时⼀出现⾦黄⾊即可,在⼗燥过程中逐渐出现彩虹⾊.不可将⾊泽钝得过深,否则膜厚⾯⽆光也易脱落.钝化出槽后最好进⾏甩⼲再烘烤,尽量减少残留钝化液痕迹.使⽤⼀段时间后钝化时间延长可补充铬酐0.5-1g/L,光泽度差时可适量补充硝酸.仍差时可另配新液.2 镀液中铁离⼦的去除(电镀与环保92.1): 少量铁离⼦在镀液中影响不⼤,但积累到1g/L以上时,会恶化镀层质量。

镀镍问题与解决方案一、问题描述镀镍是一种常用的金属表面处理方法，用于提高材料的耐腐蚀性、耐磨性和外观美观度。

然而，在镀镍过程中，可能会出现一些问题，如镀层不均匀、气泡、裂纹等，影响了镀层的质量和性能。

二、镀镍问题的解决方案1. 镀层不均匀镀层不均匀可能是由于镀液中的成分不均匀或镀液中的杂质引起的。

解决这个问题的方法包括：- 调整镀液的成分，确保各种添加剂的浓度均匀。

- 定期检测镀液中的杂质含量，并进行过滤或更换镀液。

- 优化镀液的搅拌方式，确保镀液中的成分充分混合。

2. 气泡气泡在镀镍过程中可能会产生，影响镀层的光洁度和致密性。

解决这个问题的方法包括：- 在镀液中添加适量的消泡剂，减少气泡的产生。

- 控制镀液的温度和搅拌速度，避免气泡的困扰。

- 检查镀液中是否存在杂质，杂质可能会成为气泡的核心，引起气泡的产生。

3. 裂纹镀层出现裂纹可能是由于材料的应力过大或镀液中的添加剂含量不合适引起的。

解决这个问题的方法包括：- 优化镀液中的添加剂含量，使其适应材料的特性。

- 控制镀液的温度和镀液中的搅拌方式，减少应力的积累。

- 在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少应力的产生。

4. 其他问题除了上述常见的问题外，镀镍过程中还可能出现其他问题，如镀层的颜色不符合要求、镀层的厚度不均匀等。

解决这些问题的方法包括：- 调整镀液中的添加剂含量，以控制镀层的颜色。

- 优化镀液的搅拌方式和温度控制，确保镀层的厚度均匀。

- 定期检测镀液的成分和性能，及时调整镀液的配方和工艺参数。

三、总结针对镀镍过程中可能出现的问题，我们可以通过调整镀液的成分和工艺参数，优化镀液的搅拌方式和温度控制，以及定期检测镀液的性能，来解决这些问题。

同时，我们还可以在镀涂前进行材料的预处理，如去除表面的氧化层和油污，减少镀层出现裂纹的可能性。

通过这些解决方案，我们可以提高镀层的质量和性能，满足不同应用领域对镀层的要求。