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我国低阶煤热解提质技术现状及研究进展一、引言低阶煤是一种质量较差、热值低的煤炭资源，占据了我国煤炭资源的绝大部分。
然而，低阶煤在燃烧和利用过程中存在着许多问题，如高含灰量、高含硫量、易发生自燃等，对环境造成了严重污染。
为了充分利用这些资源并减少对环境的影响，我国近年来加大了对低阶煤热解提质技术的研究力度，取得了一系列研究成果。
本文将对我国低阶煤热解提质技术的现状及研究进展进行全面评估和探讨。
二、低阶煤热解提质技术现状1. 低温干馏提质技术低温干馏是一种对低阶煤进行热解处理的技术，通过对低温下的热解过程进行控制，实现低阶煤中有机质的裂解和提质。
该技术在我国早期被广泛应用，但由于设备简单、成本低、能够有效处理一些低级煤种等优点，目前仍在一些地区得到应用。
2. 高温高压条件下的热解技术随着煤炭加工技术的不断发展，高温高压条件下的热解技术逐渐受到重视。
在高温高压条件下，低阶煤中的有机质能够更充分地裂解，提质效果更加显著。
这种技术相较于低温干馏技术，虽然设备投入和运行成本较高，但能够得到更高品质的煤炭产品。
3. 生物质共热解技术生物质具有较高的固定碳含量和较低的硫、磷等杂质含量，可以作为优质的热解剂。
通过生物质与低阶煤的共热解，不仅可以提高低阶煤的质量，还可以减少环境中的二氧化碳排放量，是一种可持续发展的解决方案。
三、低阶煤热解提质技术的研究进展1. 热解条件优化近年来，研究人员通过实验和模拟等手段，对低阶煤热解过程中的温度、压力、反应时间等条件进行了优化，使得热解过程更加高效、节能。
2. 催化剂的应用催化剂在低阶煤热解提质过程中发挥着重要作用。
研究人员通过引入合适的催化剂，可以有效地降低热解温度，提高反应速率，从而实现低阶煤的高效提质。
3. 热解产品的利用除了提高低阶煤的热值和质量外，研究人员还通过进一步对热解产物进行加工利用，生产出更多高附加值的化工产品、燃料等。
四、个人观点和理解低阶煤热解提质技术是我国煤炭资源利用的重要领域，也是解决环境污染和能源短缺的关键之一。
低温干馏的工艺
低温干馏是一种提取原料中的挥发性成分的工艺。
它的主要步骤包括预处理、干馏和收集。
预处理：原料经过粉碎、干燥等处理，以提高干馏过程中挥发性成分的析出效率。
干馏：将经过预处理的原料放入低温干馏设备中，加热设备，使其达到特定的温度。
在较低的温度下，原料中的挥发性成分开始挥发并升华。
挥发性成分通过升华，转变成气体的形态从原料中被释放出来。
收集：通过冷凝装置或其他收集装置，将挥发性成分重新转化成液体或固体形态进行收集。
收集的产物可以进一步提炼、纯化或用于其他工艺。
低温干馏的工艺具有对原料的温度要求较低、能耗较小等优势。
它在食品、药品、化妆品等行业中广泛应用，用于提取香料、草药、精油等挥发性成分。
低温干馏生产工艺及污染治理1. 低温干馏的概念煤在隔绝空气下加热至高温600℃左右所发生的一系列复杂的物理、化学变化过程，称为煤的低温干馏。
2.干馏炉生产工艺特点及流程干馏炉是煤低温干馏生产工艺中的主要设备。
鲁奇低温干馏炉是工业上已采用的典型炉型，其采用气体热载体内热式垂直连续进料，在中国俗称三段炉，即从上而下包括干燥段、干馏段和冷却段3部分。
2.1主要工艺特点炉内采用大空腔设计，干燥段、干馏段没有严格的界限，干馏、干燥气体热载体不分；炽热的半焦进入炉底水封槽，用水冷却，采用拉盘和刮板机导出于馏产品；部分荒煤气和空气混合进入炉内花墙，经花墙孔喷出燃烧，生成千馏用的气体热载体将煤块加热干馏；煤气由炉顶集气伞引出进入冷却系统。
但其不足之处在于：①干燥和干馏气体热载体部分不足，导致出炉煤气热值低，难以符合工业和民用要求，对后续进一步加工利用造成巨大影响；②采用水封冷却出焦方式，表面看起来避免了由于煤气泄漏造成的环境污染，实际在生产中，黑褐色的熄焦高温废水，向空气中会发出大量有毒有害的气体；③由于半焦是从水里捞出，还需要浪费大量的煤气燃烧去烘干半焦；④煤干馏炉规模小，难以大型化。
目前规模均为3～5万t／a的小型炉，属国家限制和淘汰的对象之一；⑤由于气体热载体必须由下向上穿过料层，要求料层有足够的透气性，并使气流分布均匀，所以入料粒度应为20～80mm，需要由原煤破碎和筛分，其产率不高，价格还高于原煤；⑥于馏炉加料过程粉尘问题未得到有效解决。
2.2生产工艺流程图原料煤由斗式提升机提升到炉顶储煤仓，并连续加入干馏炉，经预热段进入干馏段，干馏所用热量主要由回炉煤气与空气在火道内混合均匀后，经火口进入干馏段燃烧，干馏段下部成品干馏煤落入水封槽冷却，然后排出。
荒煤气在干馏室内沿料层上升，通过煤气收集罩、上升管、桥管先后经文氏管塔、旋流板塔洗涤，煤气在风机的作用下回炉加热，剩余部分放散。
焦油进入沉淀池脱水，然后集中在焦油池进行静置恒温加热和2次脱水，脱水后的焦油即为成品油。
—48—工作研究根据目前到世界石油消耗速度，在未来的几十年间石油资源的储存量将会达到最低点，同时对于一些比较容易开采且生产费用相对较低的油田基本上都处于开发工作当中，同时要想获取更多的石油资源，则需要朝着地层更深处的位置进行探索，整个石油资源的开采工作难度将会进一步加大，同时石油资源的开采费用也会大幅度上升。
因此，必须要寻求更多新型能源以及相关的化工原料来替代石油，进而人们对煤化工产业的重视程度不断上涨。
1.煤化工生产过程中煤低温干馏技术分析所谓煤化工产业主要是以煤炭资源作为主要的生产原料，通过化学加工处理之后可以有效实现煤炭资源的综合利用，简称为煤化工产业。
煤炭资源在隔热空气环境条件下，受热分解之后会生成煤气、焦油、粗苯以及焦炭等各种材料称之为煤干馏。
根据煤炭加热的最高温度的不同，可以将其分为三种形式，即低温干馏、中温干馏以及高温干馏，煤炭的低温干馏处理工的过程属于一种在常压生产条件下不需要进行加氢处理，不用氧气即可制取煤气和煤焦油，通过该生产工作流程充分实现煤炭资源的部分气化以及液化［1］。
低温干馏的气化以及液化生产工艺流程相对比较简单，在反应条件方面比较温和，前期的经济成本投量相对较少，生产成本相对较低。
煤低温干馏生产技术在整体的经济效益上表现非常明显，更加适用于低温干馏加工和处理，褐煤的半焦反应表现性相对较好，适合作用在一些还原反应生产条件当中。
半焦含硫比原煤更低，低硫半焦燃料更加有利于环境的保护工作，低阶煤炭资源没有明显的粘接性，更加有利于在移动床或者流化床干馏炉当中来进行反应和生产，最佳的热解温度会随着煤炭资源的性质不同而有所变化，因此对于低温干馏处理效果也会产生一定的影响。
1.1低温干馏的主要炉型干馏炉设备是低温干馏生产工艺流程当中非常重要的组成设备，在低温干馏处理工作当中可以保证工作效率更高、操作更加简单稳定。
在低温干馏处理工作过程中，要求干馏物料必须要进行充分加热保证加热工作的均匀性，并且对整个干馏控制过程进行合理把控，在原料种类方面需要保证原材料的煤炭颗粒直径大小，需要符合干馏处理工作标准，同时要进一步控制挥发物所产生的二次热解作用，通过低温干馏处理工艺流程，可以进一步实现对干馏物料的升温处理。
煤干馏产物低温干馏生产工艺及污染治理1. 低温干馏的概念煤在隔绝空气下加热至高温600℃左右所发生的一系列复杂的物理、化学变化过程，称为煤的低温干馏。
2.干馏炉生产工艺特点及流程干馏炉是煤低温干馏生产工艺中的主要设备。
鲁奇低温干馏炉是工业上已采用的典型炉型，其采用气体热载体内热式垂直连续进料，在中国俗称三段炉，即从上而下包括干燥段、干馏段和冷却段3部分。
2.1主要工艺特点炉内采用大空腔设计，干燥段、干馏段没有严格的界限，干馏、干燥气体热载体不分；炽热的半焦进入炉底水封槽，用水冷却，采用拉盘和刮板机导出于馏产品；部分荒煤气和空气混合进入炉内花墙，经花墙孔喷出燃烧，生成千馏用的气体热载体将煤块加热干馏；煤气由炉顶集气伞引出进入冷却系统。
但其不足之处在于：①干燥和干馏气体热载体部分不足，导致出炉煤气热值低，难以符合工业和民用要求，对后续进一步加工利用造成巨大影响；②采用水封冷却出焦方式，表面看起来避免了由于煤气泄漏造成的环境污染，实际在生产中，黑褐色的熄焦高温废水，向空气中会发出大量有毒有害的气体；③由于半焦是从水里捞出，还需要浪费大量的煤气燃烧去烘干半焦；④煤干馏炉规模小，难以大型化。
目前规模均为3～5万t／a的小型炉，属国家限制和淘汰的对象之一；⑤由于气体热载体必须由下向上穿过料层，要求料层有足够的透气性，并使气流分布均匀，所以入料粒度应为20～80mm，需要由原煤破碎和筛分，其产率不高，价格还高于原煤；⑥于馏炉加料过程粉尘问题未得到有效解决。
2.2生产工艺流程图原料煤由斗式提升机提升到炉顶储煤仓，并连续加入干馏炉，经预热段进入干馏段，干馏所用热量主要由回炉煤气与空气在火道内混合均匀后，经火口进入干馏段燃烧，干馏段下部成品干馏煤落入水封槽冷却，然后排出。
荒煤气在干馏室内沿料层上升，通过煤气收集罩、上升管、桥管先后经文氏管塔、旋流板塔洗涤，煤气在风机的作用下回炉加热，剩余部分放散。
焦油进入沉淀池脱水，然后集中在焦油池进行静置恒温加热和2次脱水，脱水后的焦油即为成品油。
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煤的低温干馏工艺有哪些煤的低温干馏工艺是指在700以下的温度范围内，将煤进行加热处理，通过物理和化学反应将煤中的有机物质分解，生成液体和气体产品的过程。
这种工艺可以有效利用煤资源，减少对煤中的有机物质进行燃烧而产生的环境污染。
下面将介绍几种常见的煤的低温干馏工艺。
1. 低温热解工艺：低温热解工艺是将煤与热载体（如石英颗粒或金属颗粒）一起加热，通过热传导和煤与热载体间的物理和化学反应，使煤的有机物质分解为液体和气体产品。
该工艺适用于煤的干馏和焦化过程。
2. 低温气化工艺：低温气化工艺是指将煤与空气或气体反应剂（如水蒸气、氢气或一氧化碳）进行气化反应，将煤中的有机物质转化为气体燃料或化工原料。
低温气化过程中生成的气体主要包括合成气、甲烷和一氧化碳。
3. 低温液化工艺：低温液化工艺是将煤在氢气的存在下进行催化加氢反应，将煤中的有机物质转化为液体燃料或化工原料。
低温液化工艺可以通过裂解煤中的大分子结构，得到低碳烯烃、芳香烃等燃料和化工原料。
4. 低温焦化工艺：低温焦化工艺是将煤在干燥空气或氮气中进行加热，使煤中的有机物质发生裂解反应，得到焦炭和可燃气体。
低温焦化过程中生成的气体主要包括一氧化碳、甲烷和氢气。
5. 低温裂解工艺：低温裂解工艺是将煤在催化剂（如铁催化剂）的存在下进行加热，通过裂解和重组反应，将煤中的有机物质转化为液体燃料和化工原料。
低温裂解工艺可以得到混合芳香烃、饱和烃和杂环化合物等产品。
6. 低温脱固硫工艺：低温脱固硫工艺是将含硫煤在氧化剂（如空气、氧气或过氧化氢）的存在下进行加热反应，通过氧化反应将煤中的硫化物转化为硫酸盐或硫酸酯，达到脱硫的效果。
低温脱固硫工艺可以减少煤燃烧时产生的二氧化硫和硫酸雾的排放。
总结起来，煤的低温干馏工艺包括低温热解、低温气化、低温液化、低温焦化、低温裂解和低温脱固硫等几种常见工艺。
这些工艺能够有效利用煤资源，同时减少煤的燃烧对环境的污染，具有重要的经济和环境意义。
一、褐煤低温干馏（热解）加工的生产工艺介绍3.1低温煤干馏（热解）加工的主要工艺煤热解工艺按照不同的工艺特征有多种分类方法。
按气氛分为惰性气氛热解(不加催化剂)，加氢热解和催化加氢热解。
按热解温度分为低温热解即温和热解(500～650℃)、中温热解(650～800℃)、高温热解(900一l000℃)和超高温热解(>1200℃)。
按加热速度分为慢速(3～5℃／min)、中速(5～100℃／s)、快速(500～105℃／s)热解和闪裂僻(>106℃／s)。
按加热方式分为外热式、内热式和内外并热式热解。
根据热载体的类型分为固体热载体、气体热载体和固一气热载体热解。
根据煤料在反应器内的密集程度分为密相床和稀相床两类。
依固体物料的运行状态分为固定床、流化床、气流床，滚动床。
依反应器内压强分为常压和加压两类。
而且煤热解工艺的选择取决于对目标产品的要求，并综合考虑煤质特点、设备制造、工艺控制技术水平以及最终的经济效益。
慢速热解如煤的炼焦过程，其热解目的是获得最大产率的固体产品――焦炭；而中速、快速和闪速热解包括加氢热解的主要目的是获得最大产率的挥发产品――焦油或煤气等化工原料，从而达到通过煤的热解将煤定向转化的目的。
表3—1 目标产品与相应的工艺条件上表列出了目标产品与一般所相应采用的热解温度、加热速度、加热方式和挥发物的导出及冷却速率等工艺条件。
到目前为止，国内外研究开发出了多种各具特色的煤热解工艺方法，有的处于试验室研究阶段，有的进入中试实验阶段，也有的达到了工业化生产阶段如鲁奇～鲁尔煤气公司法、COED 法、Toscoal法等。
下面将其中的典型热解方法加以介绍。
3.1.1国外低温煤干馏的加工工艺(一)鲁奇～鲁尔煤气公司法(Lurgi Ruhrgas)1．工艺简介该法是由LurgiGmbH公司(联邦德国)和Ruhrgas AG公司(美国)开发研究的。
其工艺流程为粒度小于5mm的煤粉与焦炭热载体混合之后，在重力移动床直立反应器中进行干馏。
低温干馏的方法和工艺研究进展煤热解技术研究开发进展随着石油资源的日趋紧张,煤炭转化为洁净气体、液体和固体燃料的相关技术已发展成为我国洁净能源研究开发的重要领域。
煤转化为液体燃料的技术路线主要有三条:一是煤的间接液化，主要包括F-T合成油技术，甲醇和二甲醚合成技术等，二是煤的直接液化技术，三是低变质煤的低温热解技术。
煤低温热解技术因具有工艺过程简单，加工条件温和，投资少，生产成本低等优势，其开发研究和推广应用受到了国内外学者和企业投资者的高度关注。
煤热解技术开发研究始于19世纪，当时主要用于制取灯油和蜡。
二次世界大战期间，德国建立了大型低温干馏工厂，用褐煤为原料生产低温煤焦油，再高压加氢制取汽油和柴油。
后来，石油工业的发展而停滞，到上世纪70年代，由于能源危机的出现，煤炭热解生产低温焦油又受到各国学者的广泛重视，并开发出多种热解新技术和新工艺。
我国洁净煤技术研究是“863”计划能源技术领域设置的4个专题之一,其重点是开发煤炭的燃烧、加工、转化、污染控制、发电的技术,其中煤炭加工与转化技术主要包括了“褐煤与低变质煤提质、改质技术”、“低、中变质煤热解提取焦油技术”，因此，煤炭的低温热解技术作为一种洁净煤技术近年来再一次被赋予了新的发展活力。
目前国内研究煤炭热解技术的单位众多,比较典型的技术有大连理工大学开发的褐煤固体热载体干馏多联产工艺、北京煤化所开发的MRF热解工艺、浙江大学和清华大学开发的以流化床热解为基础的循环流化床热电多联产工艺、北京动力经济研究所和中国科学院工程热物理研究所开发的以移动床为基础的热电气多联产工艺、济南锅炉厂的多联供工艺、中国科学院山西煤化所和中国科学院过程工程研究所的“煤拔头工艺”，以及西北大学、西安科技大学等正开发的催化加氢热解及其新型多联产技术等。
一、我国热解技术的发展历程我国煤炭热解技术开发和研究的第1个阶段始于20世纪50,60年代，建造了上吸式炉、水平铁甑等热解装置。
中国科学院与大连第一发电厂、长春汽车制造公司联合开发“燃烧与固体热载体炉前干馏半工业试验,并取得了初步试验成果。
北京石油学院、上海电业局的研究人员也开发了流化床快速热解工艺,并进行了10t/d 规模的中试。
20世纪60年代中期到70年代末是我国煤炭热解工艺发展的第2个阶段。
大连工学院聂恒锐等人研究开发了辐射炉快速热解工艺,经实验室研究和放大规模试验,于1979年建立了15t/d规模的工业示范厂,1983 年进行了以吉林舒兰褐煤为原料的连续运转试验,并对该工艺所产焦油和焦渣的组成及性质进行了分析研究。
20世纪80,90年代初期是我国煤炭热解技术发展的第3个阶段。
这一阶段,从事煤炭热解的科研单位逐渐增多,大连工学院的郭树才等人研究开发了固体热载体新法干馏工艺。
在实验室建立了10kg/h 规模的实验装置,并对平庄、大雁、黄县等多种褐煤和油页岩进行了大量的试验研究,并在内蒙古的平庄建起了515万t/a 规模的褐煤新法干馏工业示范厂。
中国科学院山西煤化所曾对灵武煤进行了固体热载体快速热解的微型试验和评价,原华东化工学院进行了固定床加氢热解的实验研究。
北京煤化所开发的MRF热解工艺,先后建立了1、10、100kg/h规模的一系列实验室热解装置,对先锋、大雁、扎莱诺尔、天祝、东胜等煤进行了大量的热解试验,系统地分析了半焦、焦油和煤气的性质,并对半焦和焦油的加工利用途径进行了研究,于20世纪90 年代初在内蒙古海拉尔建起了2万t/a规模的褐煤MRF热解工业示范厂。
21世纪以来，国内煤炭低温热解技术开发进一步趋向工业化、大型化和多联产新技术方向发展。
二、低温热解的方法和类型煤的低温热解按加热方式分为外热式，内热式和内外热结合式;按煤料的形态有块煤、型煤与粉煤三种;按供热介质不同可分为气体热载体和固体热载体二种;按煤的运动状态可分为固定床、移动床、流化床和气流床等。
外热式热效率低，煤料加热不均，挥发产物发生二次分解严重;内热式工艺克服了外热式的缺点，借助热载体(根据供热介质不同又分为气体热载体和固体热载体)把热量直接传递给煤料，受热后的煤发生热解反应。
气体热载体热解工艺通常是将燃料燃烧的烟气引入热解室，代表性的有美国的COED工艺、ENCOAL工艺和波兰的双沸腾床工艺等;固体热载体热解工艺则利用高温半焦或其他的高温固体物料与煤在热解室内混合，利用热载体的显热将煤进行热解。
与气体热载体热解工艺相比，固体热载体热解避免了煤热解析出的挥发产物被烟气稀释，同时降低了冷却系统的负荷。
比较而言，在能获得高温固体热源的情况下，固体热载体热解工艺优势明显。
1(连续式外热立式炉烟煤连续地由炭化室顶部的辅助煤箱加入炭化室，生成的热半焦排入底部的排料箱，炭化过程中底部通入水蒸气冷却半焦，并生成部分水煤气，水煤气与干馏气由上升管引出，典型代表是伍德炉。
2(连续式内热立式炉煤在炉中不断下行，热气流逆向通入进行加热。
粉状褐煤和烟煤需预先压块。
煤在炉内移动过程分成三段:干燥段，干馏段和焦炭冷却段，故又名三段炉。
用于加热的热废气分别由上、下二个独立燃烧室燃烧净煤气供给、煤在干馏炉内被加热到500,850?。
典型代表是鲁奇低温干馏炉。
3.连续式内外热立式炉该干馏炉由炭化室、燃烧室及位于一侧的上下蓄热室组成。
煤料由上部加入干馏室，干馏所需的热量主要由炉墙传入。
加热用燃料为发生炉煤气或回炉干馏气，煤气在立火道燃烧后的废气交替进入上下蓄热室。
在干馏室下部吹入回炉煤气，既回收热半焦的热量又促使煤料受热均匀，此炉的煤干馏热耗量较低。
典型代表是考伯斯炉。
4.固体热载体干馏法采用固体热载体进行煤干馏，加热速度快，单元设备生产能力大。
美国Toscoal法用已加热的瓷球作为热载体，使煤在500?进行低温干馏。
德国鲁奇—鲁尔煤气工艺采用热半焦为热载体，预热的空气在气流加热管让部分半焦燃烧，使热载体达到需要的温度。
沉降分离室使燃烧气体与半焦热载体分离，分离热半焦与原煤在混合器内混合，混合的煤料在炭化室内进一步进行干馏。
部分热焦粉作为产品由炭化室排出，其余部分返回气流加热管循环。
生产能力达1600t/d，产品半焦作为炼焦配煤原料。
国内大连理工大学等单位开发的煤新法固体热载体干馏技术在原理上与国外技术相似。
5.加氢干馏工艺加氢气化法的基础研究从1944年开始。
1966年以后，美国煤炭科学研究院在美国煤气协会的支援下，开始从事煤加氢气化工艺的研究。
他们建立了原料煤处理能力75t/d的半工业性试验装置，1971年秋开始运转。
在工艺流程中，反应器分4段，各段的反应条件有严格的差别，分别进行干燥、干馏、加氢裂解和发生炉煤气反应等。
加氢热解可明显增加烃类气体和轻油的产率，代表工艺有Coalcon加氢干馏工艺与CS-SRT加氢干馏工艺。
例如后一工艺是以生产高热值合成天然气为目的，同时可制取轻质芳烃(BTX)，干馏残炭用于制氢。
该工艺的煤转化率可达60,65,，其中甲烷和乙烷约30,，BTX8,10,，轻油1,3,。
三、国外典型热解技术开发与研究1.Garrent工艺Garrent工艺最初由美国Garrent公司开发，其工艺过程为:将煤粉碎至200目以下，用高温半焦(650?-870?)作为热载体，将煤粉在两秒钟内加热到500?以上，由于停留时间很短，有效地防止了焦油的二次分解。
高挥发分的烟煤在此温度下的油产率最高可达干煤的35%。
该工艺用部分半焦作为热载体实现煤的快速加热，有效地防止了焦油的二次分解;但生成的焦油和细颗粒的半焦附着在旋风分离器和冷却管路的内壁，影响系统的长期运行。
2. TOSCOAL工艺TOSCOAL工艺是由美国油页岩公司开发的用陶瓷球作为热载体的煤炭低温热解方法，其工艺流程如图1所示。
将6mm 以下的粉煤加入提升管中，利用热烟气将其预热进入旋转滚筒与被加热的高温瓷球混合，热解温度保持在300?。
煤气与焦油蒸气由分离器的顶部排出，进入气液分离器进一步分离;热球与半焦通过分离器内的转鼓分离，细的焦渣落入筛下，瓷球通过斗式提升机送入球加热器循环使用。
由于瓷球被反复加热循环使用，在磨损性上存在问题;此外，粘结性煤在热解过程中会粘附在瓷球上，因此仅有非粘结性煤和弱粘结性煤可用于该工艺。
图1 TOSCOAL工艺流程示意图3. 鲁奇和鲁尔公司开发的LR工艺鲁奇和鲁尔公司开发的LR工艺流程如图2所示。
煤与循环热半焦一起在机械搅拌的干馏炉中混合，干馏温度为480?-570?，产生的半焦一部分用作燃料，一部分被循环使用，煤气与焦油蒸气进入分离系统进行分离。
该工艺利用部分循环半焦与煤进行热交换，而且燃烧热解气体用于煤的干燥，因此整个过程具有较高的热效率。
但由于大量焦渣颗排出，如用粘结性煤，则会因焦油和粒子的凝集而引起故障;该工艺采用机械搅拌对煤和热半焦进行混合，磨损和设备放大等方面存在问题。
该工艺也适合于用砂子作为热载体将重油热解的过程，并在德国、日本、中国等国家已建成使用。
图2 鲁奇和鲁尔公司的LR工艺流程示意图4. 日本煤炭快速热解技术日本煤炭快速热解技术采用的反应器为两段气流床，上段用于煤粉干馏，下段用于半焦气化。
下部半焦气化段的作用是为上部煤粉热解提供热量，以及分离和排出半焦中的灰(主要是以液态排渣形式排出)，其结构如图3所示。
日本煤炭快速热解工艺流程如图4所示。
原料经干燥，并被磨细到80%小于0.074mm后，用氮气或热解产生的气体密相输送，经加料器喷入反应的热解段，由下段所生高温气快速加使之在600?,950?和0.3MPa下于几秒内快速热解，产生气态和液态产物和固体半焦。
在热解段内，气态和固态产物同时向上流动，固体半焦经高温旋风分离器从高温气体中分离出来后，部分返回反应器的气化段与氧气和水蒸1500?,1650?和0.3MPa下发生气化反应。
其余半焦经换热器回收余热，作为固体半焦产品。
高温气体经间接式换热器回收余热后，再经脱苯、脱硫、脱氨以及其它净化处理后，作为气态产品。
煤气冷却过程中产生的焦油和净化过程中产生苯类作为主要液态产品，工艺流程见图4。
该技术的特点是可最大限度的从煤中获得气态和液体产物。
于2001年已完成中间试验研究。
图3 日本煤炭快速热解反应器图4 日本煤炭快速热解工艺流程示意图5. 英国的Cranfield 大学耦合多联产工艺英国的Cranfield大学设计了气化/燃烧/热解耦合的多联产系统用来处理油页岩,如图5所示。
一定量的油页岩(粒径大于6mm)分别送到气化炉和干馏炉,气化炉用空气气化,产生低热值煤气送往燃气轮机发电。
未气化的油页岩及小于6mm 的细颗粒油页岩被送到循环流化床燃烧炉,产生蒸汽带动蒸汽轮机发电。
干馏炉的热量来自循环流化床的循环灰,干馏温度通过循环倍率和循环灰温度控制。
干馏炉产生的中热值煤气(20,24MJ/kg)可用于燃气轮机发电或作为合成气源,也可代替天然气用作电站燃料。
