常见焊接缺陷的成因及其防止方法

史上最全！！常见焊接缺陷产生原因、危害及防止措施一、焊接缺陷的分类焊接缺陷可分为外部缺陷和内部缺陷两种1．外部缺陷1）外观形状和尺寸不符合要求；2）表面裂纹；3）表面气孔；4）咬边；5）凹陷；6）满溢；7）焊瘤；8）弧坑；9）电弧擦伤；10）明冷缩孔；11）烧穿；12）过烧。

2．内部缺陷1）焊接裂纹：ａ.冷裂纹；ｂ.层状撕裂；ｃ.热裂纹；ｄ.再热裂纹。

2）气孔；3）夹渣；4）未焊透；5）未熔合；6）夹钨；7）夹珠。

二、各种焊接缺陷产生原因、危害及防止措施1、外表面形状和尺寸不符合要求表现：外表面形状高低不平，焊缝成形不良，焊波粗劣，焊缝宽度不均匀，焊缝余高过高或过低，角焊缝焊脚单边或下凹过大，母材错边，接头的变形和翘曲超过了产品的允许范围等。

危害：焊缝成形不美观，影响到焊材与母材的结合，削弱焊接接头的强度性能，使接头的应力产生偏向和不均匀分布，造成应力集中，影响焊接结构的安全使用。

产生原因：焊件坡口角度不对，装配间隙不匀，点固焊时未对正，焊接电流过大或过小，运条速度过快或过慢，焊条的角度选择不合适或改变不当，埋弧焊焊接工艺选择不正确等。

防止措施：选择合适的坡口角度，按标准要求点焊组装焊件，并保持间隙均匀，编制合理的焊接工艺流程，控制变形和翘曲，正确选用焊接电流，合适地掌握焊接速度，采用恰当的运条手法和角度，随时注意适应焊件的坡口变化，以保证焊缝外观成形均匀一致。

2、焊接裂纹表现：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏形成的新界面所产生的缝隙，具有尖锐的缺口和大小的长宽比特征。

按形态可分为：纵向裂纹、横向裂纹、弧坑裂纹、焊趾裂纹、焊根裂纹、热影响区再热裂纹等。

危害：裂纹是所有的焊接缺陷里危害最严重的一种。

它的存在是导致焊接结构失效的最直接的因素，特别是在锅炉压力容器的焊接接头中，因为它的存在可能导致一场场灾难性的事故的发生，裂纹最大的一个特征是具有扩展性，在一定的工作条件下会不断的“生长”，直至断裂。

焊接的六大缺陷及其产生原因、危害、预防措施一、外观缺陷外观缺陷(表面缺陷)是指不用借助于仪器，从工件表面可以发现的缺陷。

常见的外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷及焊接变形等，有时还有表面气孔和表面裂纹。

单面焊的根部未焊透等。

A、咬边是指沿着焊趾，在母材部份形成的凹陷或者沟槽，它是由于电弧将焊缝边缘的母材熔化后没有得到熔敷金属的充分补充所留下的缺口。

产生咬边的主要原因：是电弧热量太高，即电流太大，运条速度太小所造成的。

焊条与工件间角度不正确，摆动不合理，电弧过长，焊接次序不合理等都会造成咬边。

直流焊时电弧的磁偏吹也是产生咬边的一个原因。

某些焊接位置( 立、横、仰 )会加剧咬边。

咬边减小了母材的有效截面积，降低构造的承载能力，同时还会造成应力集中，发展为裂纹源。

咬边的预防：矫正操作姿式，选用合理的规范，采用良好的运条方式都会有利于消除咬边。

焊角焊缝时，用交流焊代替直流焊也能有效地防止咬边。

B、焊瘤焊缝中的液态金属流到加热缺陷未熔化的母材上或者从焊缝根部溢出，冷却后形成的未与母材熔合的金属瘤即为焊瘤。

焊接规范过强、焊条熔化过快、焊条质量欠佳(如偏芯)，焊接电源特性不稳定及操作姿式不当等都容易带来焊瘤。

在横、立、仰位置更易形成焊瘤。

焊瘤常伴有未熔合、夹渣缺陷，易导致裂纹。

同时，焊瘤改变了焊缝的实际尺寸，会带来应力集中。

管子内部的焊瘤减小了它的内径，可能造成流动物阻塞。

防止焊瘤的措施：使焊缝处于平焊位置，正确选用规范，选用无偏芯焊条，合理操作。

C、凹坑凹坑指焊缝表面或者反面局部的低于母材的部份。

凹坑多是由于收弧时焊条(焊丝)未作短期停留造成的(此时的凹坑称为弧坑)，仰立、横焊时，常在焊缝反面根部产生内凹。

凹坑减小了焊缝的有效截面积，弧坑常带有弧坑裂纹和弧坑缩孔。

防止凹坑的措施：选用有电流衰减系统的焊机，尽量选用平焊位置，选用合适的焊接规范，收弧时让焊条在熔池内短期停留或者环形摆动，填满弧坑。

D、未焊满未焊满是指焊缝表面上连续的或者断续的沟槽。

焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。

这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。

一缺陷名称：气孔（Blow Hole）焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条不良或潮湿.(2)焊件有水分、油污或锈.(3)焊接速度太快.(4)电流太强.(5)电弧长度不适合.(6)焊件厚度大,金属冷却过速.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)降低焊接速度,使内部气体容易逸出.(4)使用厂商建议适当电流.(5)调整适当电弧长度.(6)施行适当的预热工作.CO2气体保护焊(1)母材不洁.(2)焊丝有锈或焊药潮湿.(3)点焊不良,焊丝选择不当.(4)干伸长度太长,CO2气体保护不周密.(5)风速较大,无挡风装置.(6)焊接速度太快,冷却快速.(7)火花飞溅粘在喷嘴,造成气体乱流.(8)气体纯度不良,含杂物多(特别含水分).(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁干净,且使用焊丝尺寸要适当.(4)减小干伸长度,调整适当气体流量.(5)加装挡风设备.(6)降低速度使内部气体逸出.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅附着防止剂,以延长喷嘴寿命.(8)CO2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.埋弧焊接(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(6)焊剂高度过大,使气体不易逸出(特别在焊剂粒度细的情形).(7)焊丝生锈或沾有油污.(8)极性不适当(特别在对接时受污染会产生气孔).(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢丝刷清除.(2)约需300℃干燥(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的清洁,以免杂物混入.(4)降低焊接速度.(5)焊剂出口橡皮管口要调整高些.(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用清洁焊丝.(8)将直流正接(DC-)改为直流反接(DC+).设备不良(1)减压表冷却,气体无法流出.(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.(3)焊丝有油、锈.(1)气体调节器无附电热器时,要加装电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞溅附着防止剂.(3)焊丝贮存或安装焊丝时不可触及油类.自保护药芯焊丝(1)电压过高.(2)焊丝突出长度过短.(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水分.(4)焊枪拖曳角倾斜太多.(5)移行速度太快,尤其横焊.(1)降低电压.(2)依各种焊丝说明使用.(3)焊前清除干净.(4)减少拖曳角至约0-20°.(5)调整适当.典型缺陷照片二缺陷名称咬边（Undercut)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)电流太强.(2)焊条不适合.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材不洁.(6)母材过热.(1)使用较低电流.(2)选用适当种类及大小之焊条.(3)保持适当的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及较窄的运行法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.CO2气体保护焊(1)电弧过长,焊接速度太快.(2)角焊时,焊条对准部位不正确.(3)立焊摆动或操作不良,使焊道二边填补不足产生咬边.(1)降低电弧长度及速度.(2)在水平角焊时,焊丝位置应离交点1-2mm.(3)改正操作方法.典型缺陷照片三缺陷名称：夹渣（Slag Inclusion)手工电弧焊(1)前层焊渣未完全清除.(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.CO2气体电弧焊(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超前.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁干净.(3)电流过小,速度慢,焊着量多.(4)用前进法焊接,开槽内焊渣超前甚多.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.(4)提高焊接速度埋弧焊接(1)焊接方向朝母材倾斜方向,因此焊渣流动超前.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝溶入,焊丝过于靠近开槽的侧边.(3)在焊接起点有导板处易产生夹渣.(4)电流过小,第二层间有焊渣留存,在焊接薄板时容易产生裂纹.(5)焊接速度过低,使焊渣超前.(6)最后完成层电弧电压过高,使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材尽可能改成水平方向焊接.(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要大于焊丝直径以上.(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相同.(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔化.(5)增加焊接电流及焊接速度.(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面层由单道焊改为多道焊接.自保护药芯焊丝(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(8)焊缝向下倾斜.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.(8)放平,或移行速度加快.典型缺陷照片四缺陷名称：未焊透（Incomplete Penetration)焊接方式发生原因防止措施手工电弧焊(1)焊条选用不当.(2)电流太低.(3)焊接速度太快温度上升不够,又进行速度太慢电弧冲力被焊渣所阻挡,不能给予母材.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根深.CO2气体保护焊(1)电弧过小,焊接速度过低.(2)电弧过长.(3)开槽设计不良.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)增加开槽度数.增加间隙减少根深.自保护药芯焊丝(1)电流太低.(2)焊接速度太慢.(3)电压太高.(4)摆弧不当.(5)坡口角度不当.(1)提高电流.(2)提高焊接速度.(3)降低电压.(4)多加练习.(5)采用开槽角度大一点.典型缺陷照片五缺陷名称：裂纹（Crack)(8)首道焊道不足抵抗收缩应力. (8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗收缩应力.CO2气体保护焊(1)开槽角度过小,在大电流焊接时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量过高(焊道及热影区).(3)多层焊接时,第一层焊道过小.(4)焊接顺序不当,产生拘束力过强.(5)焊丝潮湿,氢气侵入焊道.(6)套板密接不良,形成高低不平,致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)注意适当开槽角度与电流的配合,必要时要加大开槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充分能抵抗收缩应力.(4)改良结构设计,注意焊接顺序,焊后进行热处理.(5)注意焊丝保存.(6)注意焊件组合之精度.(7)注意正确的电流及焊接速度.埋弧焊接(1)对焊缝母材所用的焊丝和焊剂之配合不适当(母材含碳量过大,焊丝金属含锰量太少).(2)焊道急速冷却,使热影响区发生硬化.(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层焊接之第一层所生焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过深的渗透或偏析.(6)焊接施工顺序不正确,母材拘束力大.(7)焊道形状不适当,焊道宽度与焊道深度比例过大或过小.(1)使用含锰量较高的焊丝,在母材含碳量多时,要有预热之措施.(2)焊接电流及电压需增加,焊接速度降低,母材需加热措施.(3)更换焊丝.(4)第一层焊道之焊着金属须充分抵抗收缩应力.(5)将焊接电流及焊接速度减低,改变极性.(6)注意规定的施工方法,并予焊接操作施工指导.(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：25,电流降低,电压加大.典型缺陷照片六缺陷名称：变形（Distortion）焊接方式发生原因防止措施手焊、CO 2气体保护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(1)焊接层数太多.(2)焊接顺序不当.(3)施工准备不足.(4)母材冷却过速.(5)母材过热.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)拘束方式不确实.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(2)改正焊接顺序(3)焊接前,使用夹具将焊件固定以免发生翘曲.(4)避免冷却过速或预热母材.(5)选用穿透力低之焊材.(6)减少焊缝间隙,减少开槽度数.(7)注意焊接尺寸,不使焊道过大.(8)注意防止变形的固定措施.七其他缺陷缺陷名称发生原因防止措施搭叠(Overlap)(1)电流太低.(2)焊接速度太慢.(1)使用适当的电流.(2)使用适合的速度.焊道外观形状不良(Bad Appearance)(1)焊条不良.(2)操作方法不适.(3)焊接电流过高,焊条直径过粗.(4)焊件过热.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)选用适当大小良好的干燥焊条.(2)采用均匀适当之速度及焊接顺序.(3)选用适当电流及适当直径的焊接.(4)降低电流.(5)多加练习.(6)更换导电嘴.(7)保持定长、熟练.凹痕(Pit)(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过高.(1)使用适当焊条,如无法消除时用低氢型焊条.(2)使用干燥过的焊条.(3)减低焊接速度,避免急冷,最好施以预热或后热.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.偏弧(Arc Blow)(1)在直流电焊时,焊件所生磁场不均,使电弧偏向.(2)接地线位置不佳.(3)焊枪拖曳角太大.(4)焊丝伸出长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)焊接速度太快.(1)·电弧偏向一方置一地线.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.烧穿(1)在有开槽焊接时,电流过大.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(1)降低电流.(2)减少焊缝间隙.焊道不均匀(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)将焊接导电嘴换新使用.(2)多加操作练习.焊泪(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)电弧太短,焊道高.(3)焊丝对准位置不适当.(角焊时)(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.火花飞溅过多(1)焊条不良.(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝突出过长 .(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(7)焊丝过度吸湿.(8)焊机情况不良.(1)采用干燥合适之焊条.(2)使用较短之电弧.(3)使用适当之电流.(4)调整适当.(5)依各种焊丝使用说明.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.焊道成蛇行状(1)焊丝伸出过长.(2)焊丝扭曲.(3)直线操作不良.(1)采用适当的长度,例如实心焊丝在大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更换新焊丝或将扭曲予以校正.(3)在直线操作时,焊枪要保持垂直.电弧不稳定(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝心径大太多.(2)导电嘴发生磨损.(3)焊丝发生卷曲.(4)焊丝输送机回转不顺.(5)焊丝输送轮子沟槽磨损.(6)加压轮子压紧不良.(7)导管接头阻力太大.(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴加油,使回转润滑.(5)更换输送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊丝损坏.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.喷嘴与母材间发生电弧(1)喷嘴,导管或导电嘴间发生短路.(1)火花飞溅物粘及喷嘴过多须除去,或是使用焊枪有绝缘保护之陶瓷管.焊枪喷嘴过热(1)冷却水不能充分流出.(2)电流过大.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪使用在容许电流范围及使用率之内.焊丝粘住导电嘴(1)导电嘴与母材间的距离过短.(2)导管阻力过大,送线不良.(3)电流太小,电压太大.(1)使用适当距离或稍为长些来起弧,然后调整到适当距离.(2)清除导管内部,使能平稳输送.(3)调整适当电流,电压值.典型缺陷照片－焊穿－－搭叠－－焊道蛇形－。

常见焊接缺陷的成因及其防止方法①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。

主要原因是操作不当，返修造成。

危害是应力集中，削弱承载能力。

②焊缝尺寸缺陷尺寸不符合施工图样或技术要求。

主要原因是施工者操作不当危害：尺寸小了，承载截面小；尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。

③咬边原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。

⒉电弧拉得太长。

熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。

危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。

④弧坑由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。

原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。

危害：⒈减少焊缝的截面积；⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。

⑤烧穿原因：⒈焊接电流过大；⒉对焊件加热过甚；⒊坡口对接间隙太大；⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。

危害：⒈表面质量差⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。

⑥焊瘤熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。

原因：焊接参数选择不当坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。

危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透；焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。

⑦气孔原因：⒈电弧保护不好，弧太长；⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯；⒊坡口清理不干净。

危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。

连续气孔则是结构破坏的原因之一。

⑧夹渣焊接熔渣残留在焊缝中。

易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。

原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出；⒉运条不当，熔渣和铁水分不清；⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮；⒋多层焊时熔渣清理不干净。

危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。

常见焊接缺‎陷及防止措‎施(一) 未焊透【1】产生原因：（1）由于坡口角‎度小，钝边过大，装配间隙小‎或错口；所选用的焊‎条直径过大‎，使熔敷金属‎送不到根部‎。

（2）焊接电源小‎，远条角度不‎当或焊接电‎弧偏向坡口‎一侧；气焊时，火焰能率过‎小或焊速过‎快。

（3）由于操作不‎当，使熔敷金属‎未能送到预‎定位臵，号者未能击‎穿形成尺寸‎一定的熔孔‎。

（4）用碱性低氢‎型焊条作打‎底焊时，在平焊接头‎部位也容易‎产生未焊透‎。

主要是由于‎接头时熔池‎溢度低，或采用一点‎法以及操作‎不当引起的‎。

【2】防止措施：（1）选择合适的‎坡口角度，装配间隙及‎钝边尺寸并‎防止错口。

（2）选择合适的‎焊接电源，焊条直径，运条角度应‎适当；气焊时选择‎合适的火焰‎能率。

如果焊条药‎皮厚度不均‎产生偏弧时‎，应及时更换‎。

（3）掌握正确的‎焊接操作方‎法，对手工电弧‎焊的运条和‎气焊，氩弧焊丝的‎送进应稳，准确，熟练地击穿‎尺寸适宜的‎熔孔，应把熔敷金‎属送至坡口‎根部。

（4）用碱性低氢‎型焊条焊接‎16MN尺‎寸钢试板，在平焊接关‎时，应距离焊缝‎收尾弧？10～15MM的‎焊缝金属上‎引弧；便于使接头‎处得到预热‎。

当焊到接头‎部位时，将焊条轻轻‎向下一压，听到击穿的‎声音之后再‎灭弧，这样可消除‎接头处的未‎焊透。

如果将接头‎处铲成缓坡‎状，效果更好。

(二) 未熔合【1】产生原因：（1）手工电弧焊‎时，由于运条角‎度不当或产‎生偏弧，电弧不能良‎好地加热坡‎口两侧金属‎，导致坡口面‎金属未能充‎分熔化。

（2）在焊接时由‎于上侧坡口‎金属熔化后‎产生下坠，影响下侧坡‎口面金属的‎加热熔化，造成“冷接”。

（3）横接操作时‎，在上、下坡口面击‎穿顺序不对‎，未能先击穿‎下坡口后击‎穿上坡口，或者在上、下坡口面上‎击穿熔孔位‎臵未能错开‎一定的距离‎，使上坡口熔‎化金属下坠‎产生粘接，造成未熔合‎。

（4）气悍时火焰‎能率小，氩弧焊时电‎弧两侧坡口‎的加热不均‎，或者坡口面‎存在污物等‎。

焊接常见缺陷产生的原因及其预防措施1 2 3 45 6 7 8 焊接缺陷咬边火渣、火鸨气孔或者群孔裂纹未焊透未融合根部氧化i焊瘤、内凹产生因素1、焊接电流大；2、焊接过程中，在母材位置停留时间短，铁水不足。

预防措施1、在电流范围内适当减小焊接电流；2、调整焊接手法，给足铁水。

1、正确选用焊接材料；2、减少单层焊道熔1、层问活理』、干净；2、焊接敷厚度，使熔渣充分浮到熔池外表；3、增时焊条不摆动或者摆动幅度小；3、焊接材料选用不当；4、焊件太大；5、电弧电压太局。

1、母材坡口有铁锈、水、油污；2、焊条受潮；3、焊丝有锈蚀；4、焊接电流过大或者过小；5、电弧电压太高；6、焊接速度过快；7、焊件太大；8、焊接环境风大。

1、焊接材料选用不当；2、焊件太大，冷却速度快；3、焊接热输入量过大;4、拘束应力过大。

1、对口间隙小；2、焊接电流小；3、焊件大，冷却速度快。

1、焊接电流小；2、焊件大，冷却速度快。

、焊件根部保护效果不好。

1、对口间隙过大；2、焊接电流大；3、焊接速度慢，焊件温度过高。

大焊接电流，有规律性的运条、搅拌熔池、使熔渣与熔池金届充分别离;4、子细活理层间焊渣；5、降低电弧电压；6、氧弧焊时焊工手法要稳，防止鸨极短路。

1、焊接前活除焊件、焊丝上的污锈或者油质；2、焊条按规定烘烤，烘烤后放包温箱内备用，焊工使用时采用保温筒；3、正确选用焊接材料；4、控制焊接工艺条件，适当预热，采用短弧焊接；5、采用防风雨棚。

1、合理选择焊材、改善焊缝组织、提高焊缝金届的塑性；2、适当焊前预热，降低焊件的冷却速度；3、改善工艺因素，采用小的焊接标准，降低组织过热产生的晶粒粗大;4、调整焊接顺序，降低焊接应力。

1、对口间隙调整到规定的尺寸；2、在电流范围内选择较大的焊接电流；3、适当预热，调整焊条、焊炬的角度。

1、在电而围内选择较大的焊接电流；2、适当预热，降低焊件的冷却速度。

1、米取根部氧气保护措施，到达保护效果。

各种焊接缺陷图解及原因预防措施各种焊接缺陷图解及原因预防措施X未焊透的产生原因未焊透产生的原因主要有：坡口角度小，根部间隙过窄或钝边过厚，焊接规范选择不当电流过小、线能量小、焊接速度过快等。

1、冷裂纹冷裂纹的特征多出现在焊道与母材熔合线附近的热影响区中，多为穿晶裂纹。

冷裂纹无氧化色彩。

冷裂纹发生于或，高的含碳量和合金含量。

冷裂纹具有延迟性质，主要是延迟裂纹。

冷裂纹产生原因(和热影响区及熔合区)的淬火倾向严重，产生淬火组织，导致接头性能脆化。

含氢量较高，并聚集在处形成大量氢分子，造成非常大的局部压力，使接头脆化；磷含量过高同样产生冷裂纹。

存在较大的拉应力。

因氢的扩散需要时间，所以冷裂纹在焊后需延迟一段时间才出现。

由于是氢所诱发的，也叫氢致裂纹。

防止冷裂纹的措施选用碱性或，减少金属中氢的含量，提高金属塑性。

要烘干，焊缝及附近母材要去油、水、除锈，减少氢的来源。

工件焊前预热，焊后缓冷（大部分材料的温度可查表），可降低焊后冷却速度，避免产生淬硬组织，并可减少焊接。

采取减小焊接应力的工艺措施，如对称焊，小线能量的多层多道焊等，焊后进行清除应力的。

焊后立即进行去氢（后热）处理，加热到250℃，保温2～6h，使焊缝金属中的散氢逸出金属表面。

2、热裂纹（又称结晶裂纹）热裂纹的特征热裂纹可发生在焊缝区或热影响区,沿焊缝长度方向分布。

热裂纹的微观特征是沿晶界开裂，所以又称晶间裂纹。

因热裂纹在高温下形成，有氧化色彩。

焊后立即可见。

热裂纹产生原因。

焊缝金属的晶界上存在低熔点共晶体（含硫、磷、铜等杂质）。

接头中存在拉应力。

防止措施选用适宜的，严格控制有害杂质碳、硫、磷的含量。

Fe和FeS易形成低熔点共晶，其熔点为988℃，很容易产生热裂纹。

严格控制焊缝截面形状，避免突高，扁平过渡。

缩小结晶温度范围，改善焊缝组织，细化焊缝晶粒，提高塑性减少。

确定合理的参数，减缓焊缝的冷却速度，以减小焊接应力。

如采用小线能量，焊前预热，合理的焊缝布置等。

常见焊接缺陷产生原因及防止措施在钢结构、汽车、航空航天等各个领域，焊接技术是不可或缺的加工工艺。

然而，在焊接过程中，常常会出现一些焊接缺陷，这些缺陷可能会影响焊接结构的强度、耐久性和使用寿命，甚至可能导致严重的事故发生。

本文将分析常见的焊接缺陷的产生原因，并提出相应的防止措施。

一、焊缝未焊透在焊接过程中，如果不能将焊材和母材完全熔化，就会出现焊缝未焊透现象。

这种情况常常出现在焊接工艺参数不当的情况下。

例如，焊接电流过小，电弧能量不足，不能将焊材和母材完全熔化；或者焊接速度过快，无法保证完全熔化。

解决这个问题的关键是根据不同的焊接材料和工艺要求，调整好焊接参数，确保焊缝被完全熔化，达到焊接质量要求。

二、气孔在焊接过程中，气孔是一种常见的焊接缺陷。

气孔的产生原因有多种，主要包括焊材表面有油、水、氧化皮等杂质；焊接参数不当，使气体不能完全逸出等。

防止气孔产生的措施有两个方面。

一方面，在焊接前要先清洁焊接表面，确保焊接面干净无杂质；另一方面，在调整焊接参数时，要留出足够时间给气体逸出，这样才能防止气孔的产生。

三、焊缝裂纹焊缝裂纹是一种比较危险的焊接缺陷。

它常常由以下原因引起：焊接材料的拉伸强度不均，焊接接头部位过于脆弱，或者是焊接温度过高、冷却过快等。

为了防止焊缝裂纹的产生，可以采取以下措施。

一是控制焊接参数，避免过高的焊接温度和过快的冷却速度。

二是在焊接过程中，注意焊接的连续性，确保焊接成形完整。

三是在焊接过程中，采用预热的方法，改善焊接材料的拉伸强度，避免裂纹的出现。

四、过度熔深焊接过度熔深是由于焊接材料熔化过度，穿过母材嵌入焊接面内，使得焊缝结构松散，焊接强度降低。

过度熔深的原因有多种，如焊接电流过大，焊接速度过慢等。

预防过度熔深可以通过调整焊接参数、控制熔化深度和焊接速度等措施实现。

总之，焊接缺陷的产生原因可能有很多，需要针对具体情况采取相应的防止措施。

这需要焊接工艺人员有丰富的焊接经验和专业知识，对焊接材料和工艺有深入的了解，才能确保焊接质量达到要求。

常见焊接缺点类型产生缘故与避免方法1）焊缝尺寸不符合要求角焊缝的K值不等—一样发生在角平焊，也称偏下。

偏下或焊缝没有圆滑过渡会引发应力集中，容易产生焊接裂纹。

焊条角度问题，应该考虑铁水瘦重力阻碍问题。

许多教授在编写教材注重理论性而忽略有效性。

焊条角度适当上抬，48/42度适合。

另外，在K值要求较大时，尽可能采纳斜圆圈型运条方式。

焊缝宽窄不一致：一是运条速度不均匀，忽快忽慢所致；二是坡口宽度不均匀，焊接时没有进行调整。

三是在熔池边缘停留时刻不均匀。

因此焊接时焊接速度均匀、考虑坡口宽度、熔池边缘停留时刻适合。

焊缝高低不一致：与焊接速度不均匀有关外，与弧长转变有关。

因此采纳均匀的焊接速度、维持必然的弧长，是避免焊缝高低不一致的有效方法。

弧坑：息弧时过快。

与焊接电流过大、收弧方式不妥有关。

平焊缝能够采纳多种收弧方式，例如回焊法、画圈法、反复息弧法。

立对接、立角焊采纳反复息弧法，减小焊接电流法。

焊缝尺寸不符合要求，在凸起时应力集中，产生裂纹；在焊缝尺寸不足时，降低承载能力；因此在焊接前尽可能预防，在焊接中尽可能避免，在焊接以后及时修补，保证焊缝尺寸符合施工图纸要求。

2）夹渣夹渣是非金属化合物在焊接熔池冷却没有及时上浮而被封锁在焊缝内，因此与清渣不够、打底层、填充层的成型太差、焊条角度没有进行调整而及时对准坡口两个死角，焊接速度过快、焊接电流过小、非正规的运条方式，没有分清铁水与熔渣，维持熔池的净化气氛。

平对接采纳适合推渣动作，分清铁水与熔池，焊条角度专门重要。

最容易产生夹渣的部位是：平对接各层、填充层与打底层结合部的两个死角，横对接打底层、填充层的最上部的夹角，仰对接的坡口边缘。

实际确实是焊缝成型没有实现略凹、或平，而专门容易形成过凸的成型所致。

夹渣降低焊缝有效截面利用性能，容易产生裂纹等其他缺点，阻碍焊缝的致密性。

3）未焊透与未熔合未焊透一样产生在坡口根部，与埋弧焊偏丝、焊接电流过小、焊接速度快、坡口角度过小、反面清根不完全。