焊接缺陷产生原因及防止措施焊接接头的不完整性称为焊接缺陷，主要有焊接裂纹、未焊透、夹渣、气孔和焊缝外观缺陷等。
这些缺陷减少焊缝截面积，降低承载能力，产生应力集中，引起裂纹；降低疲劳强度，易引起焊件破裂导致脆断。
一缺陷名称：气孔（blowhole）(1)焊条不当或干燥.(2)焊件存有水分、油污或锈.(3)冲压速度太快.(4)电流太弱.(5)电弧长度不适宜.(1)选用适当的焊条并注意烘干.(2)焊接前清洁被焊部份.(3)减少冲压速度,并使内部气体难逸(4)使用厂商建议适当电流.(6)施行适当的预热工作.(6)焊件厚度小,金属加热过速.(5)调整适度电弧长度.(1)母材不洁.(2)焊丝存有锈或焊药干燥.(3)点焊不当,焊丝挑选不当.(1)焊接前注意清洁被焊部位.(2)选用适当的焊丝并注意保持干燥.(3)点焊焊道不得有缺陷,同时要清洁(4)减小干伸长度,调整适当气体流(4)干伸长度太短,co2气体保与整洁,且采用焊丝尺寸必须适度.co2气体(5)风速较大,无挡风装置.(5)安装挡风设备.(7)注意清除喷嘴处焊渣,并涂以飞溅(8)co2纯度为99.98%以上,水分为0.005%以下.维护焊接(6)冲压速度太快,加热快速.体乱流.别含水分).(7)火花溅黏在燃烧室,导致气(6)减少速度并使内部气体逸出.(8)气体纯度不当,不含杂物多(特粘附避免剂,以缩短燃烧室寿命.(1)焊缝有锈、氧化膜、油脂等(1)焊缝需研磨或以火焰烧除,再以钢有机物的杂质.(2)焊剂潮湿.(3)焊剂受污染.(4)焊接速度过快.(5)焊剂高度不足.(2)约须要300℃潮湿(3)注意焊剂的储存及焊接部位附近地区的洁净,以免杂物混进.(4)降低焊接速度.(6)焊剂高度过小,并使气体难于(5)焊剂出口橡皮管口必须调整低些.逸出(特别在焊剂粒度细的情(6)焊剂出口橡皮管要调整低些,在自形).(7)焊丝锈蚀或沾满油污.动焊接情形适当高度30-40mm.(7)换用洁净焊丝.c+).(8)极性不适当(特别在对接时(8)将直流正接(dc-)改为直流反接(d受到污染可以产生气孔).(1)减压表冷却,气体无法流出.(1)气体调节器无附电热器时,要加装(2)喷嘴被火花飞溅物堵塞.电热器,同时检查表之流量.(2)经常清除喷嘴飞溅物.并且涂以飞(3)焊丝有油、锈.溅附着防止剂.(3)焊丝储藏或加装焊丝时不容跌破(1)电压过高.(2)焊丝注重长度过短.(1)降低电压.(2)依各种焊丝表明采用.(4)增加拖拽角至约0-20°.(5)调整适度.自保护药(3)钢板表面有锈蚀、油漆、水(3)焊前清除干净.芯焊丝分.(4)焊枪拖拽角弯曲太多.(5)卢瓦龙县速度太快,尤其斜焊接.二缺陷名称咬边（undercut)(1)电流太弱.(2)焊条不适宜.(3)电弧过长.(4)操作方法不当.(5)母材污秽.(6)母材失灵.(1)使用较低电流.(2)采用适度种类及大小之焊条.(3)维持适度的弧长.(4)采用正确的角度,较慢的速度,较短的电弧及狭窄的运转法.(5)清除母材油渍或锈.(6)使用直径较小之焊条.(1)电弧过长,冲压速度太快.(1)降低电弧长度及速度.(2)角焊时,焊条对准部位不正(2)在水平角焊接时,焊丝边线应离交点道二边填补不足产生咬边.(3)立焊转动或操作方式不当,并使焊接(3)废止操作方法.三缺陷名称：夹渣（slaginclusion)冲压方式出现原因(1)前层焊渣未完全清除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)使用较低电流.(3)提升冲压速度.(4)增加焊条转动宽度.(5)废止适度坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊接件置放水平边线.(2)特别注意每道焊道之洁净.(4)提升冲压速度(2)焊接电流太低.(3)焊接速度太慢.(4)焊条摆动过宽.(5)焊缝组合及设计不良.(1)母材倾斜(下坡)使焊渣超co2气体整洁.(2)前一道焊接后,焊渣未清洁(3)增加电流和焊速,使焊渣容易浮起.电弧焊(3)电流过大,速度慢,焊着量(4)用前进法焊接,开槽内焊渣(1)冲压方向朝母材弯曲方向,(1)冲压移向恰好相反方向冲压,或将母材因此焊渣流动超前.尽可能改成水平方向焊接.(2)多层冲压时,凹槽下受焊丝(2)凹槽侧面和焊丝之间距离,最少必须溶入,焊丝过于靠近开槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在冲压起点存有导板处易产(3)导板厚度及开槽形状,需与母材相(4)提升冲压电流,并使残余焊渣难熔(4)电流过小,第二层间有焊渣化.存留,在冲压薄板时难产生(5)减少冲压电流及冲压速度.裂纹.(6)最后完成层电弧电压过高,(6)增大电压或提升焊速,必要时盖面(5)焊接速度过低,使焊渣超前.层由单道焊改为多道焊接.使游离焊渣在焊道端头产生弄卷.(1)电弧电压过低.(2)焊丝摆弧不当.(3)焊丝伸出过长.(4)电流过高,冲压速度过慢.(5)第一道焊渣,未充份去除.(6)第一道融合不当.(7)坡口太窄小.(1)调整适当.(2)加多练习.(3)依各种焊丝采用表明.(4)调整冲压参数.(5)全然去除(6)使用适当电压,注意摆弧.(7)改正适当坡口角度及间隙.自维护药芯焊丝焊接方式发生原因(1)前层焊渣未全然去除.(1)彻底清除前层焊渣.(2)采用较高电流.(3)提高焊接速度.(4)减少焊条摆动宽度.(5)改正适当坡口角度及间隙.(1)尽可能将焊件放置水平位置.(2)注意每道焊道之清洁.(4)提高焊接速度(2)冲压电流太低.(3)冲压速度很慢.(4)焊条转动过阔.(5)焊缝女团及设计不当.(1)母材弯曲(下坡)并使焊渣逊于co2气体干净.(2)前一道冲压后,焊渣未洁净(3)减少电流和焊速,并使焊渣难浮.电弧焊(3)电流过小,速度慢,焊着量(4)用行进法冲压,凹槽内焊渣(1)焊接方向朝母材倾斜方向,(1)焊接改向相反方向焊接,或将母材因此焊渣流动全面性.尽可能换成水平方向冲压.(2)多层焊接时,开槽面受焊丝(2)开槽侧面和焊丝之间距离,最少要渗入,焊丝过分紧邻凹槽的侧大于焊丝直径以上.边.(3)在焊接起点有导板处易产(3)导板厚度及凹槽形状,而因母材二者(4)提高焊接电流,使残留焊渣容易熔(4)电流过大,第二层间有焊渣化.留存,在焊接薄板时容易产生(5)增加焊接电流及焊接速度.裂纹.(6)最后顺利完成层电弧电压过低,(6)减小电压或提高焊速,必要时盖面(5)冲压速度过高,并使焊渣全面性.层由单道焊接改成多道冲压.使得游离焊渣在焊道端头产生搅卷.(1)电弧电压过高.(2)焊丝挂弧不当.(3)焊丝张开过长.(4)电流过低,焊接速度过慢.(5)第一道焊渣,未充分清除.(6)第一道结合不良.(7)坡口太狭窄.(1)调整适度.(2)加多练.(3)依各种焊丝使用说明.(4)调整焊接参数.(5)完全清除(6)采用适度电压,特别注意挂弧.(7)废止适度坡口角度及间隙.自保护药芯焊丝(1)焊条采用不当.(2)电流太低.(1)选用较具渗透力的焊条.(2)使用适当电流.(3)改用适当焊接速度.手工(3)冲压速度太快温度下降不电弧焊够,又进行速度太慢电弧冲力(4)增加开槽度数,增加间隙,并减少根被焊渣所抵挡,无法给与母材.深.(4)焊缝设计及组合不正确.(1)电弧过大,冲压速度过高.(2)电弧过长.(3)凹槽设计不当.(1)增加焊接电流和速度.(2)降低电弧长度.(3)减少凹槽度数.减少间隙增加根深.五缺陷名称：裂纹（crack)(1)焊件所含过低的碳、锰等再分(1)采用高氢系焊条.(2)焊条品质不良或潮湿.(3)焊缝拘束应力过大.(4)母条材质含硫过高不适于(2)采用适合焊条,并特别注意潮湿.(3)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接接后进行热处理.(4)防止采用不当钢材.(5)冲压时需考量预演或后热.(6)预演母材,焊接后缓冷.(7)采用适度电流.(8)首道焊接之焊着金属须充分抵抗(5)施工准备工作严重不足.(6)母材厚度较大,冷却过速.(7)电流太强.(8)首道焊道严重不足抵抗膨胀应当(1)开槽角度过小,在大电流焊(1)注意适当开槽角度与电流的配合,直奔时,产生梨形和焊道裂纹.(2)母材含碳量和其它合金量必要时必须加强凹槽角度.(2)采用含碳量低的焊条.(3)第一道焊着金属须充份能够抵抗交(4)改进结构设计,特别注意冲压顺序,焊接(5)特别注意焊丝留存.(6)特别注意焊件女团之精度.过高(焊道及热影区).小.过强.(5)焊丝干燥,氢气入侵焊道.(3)多层焊接时,第一层焊道过缩应力.(4)冲压顺序不当,产生拘束力后展开热处理.(6)套板密接不良,形成高低不(7)注意正确的电流及焊接速度.平,并致应力集中.(7)因第一层焊接量过多,冷却缓慢(不锈钢,铝合金等).(1)对焊缝母材所用的焊丝和(1)采用含锰量较低的焊丝,在母材含(2)冲压电流及电压须要减少,冲压速度焊剂之配合不适当(母材含碳碳量多时,要有预热之措施.量过大,焊丝金属含锰量太少).(3)焊丝含碳、硫量过大.(4)在多层冲压之第一层所生降低,母材需加热措施.(4)第一层焊道之焊着金属须充份抵(2)焊道急速冷却,使热影响区(3)更换焊丝.(5)将冲压电流及冲压速度降低,发生改变焊道力,不足抵抗收缩应力.(5)在角焊时过浅的扩散或偏(6)注意规定的施工方法,并予焊接操析.作施工指导.(6)焊接施工顺序不正确,母材(7)焊道宽度与深度的比例约为1：1：六瑕疵名称：变形（distortion）焊接方式发生原因手焊、co(1)冲压层数太多.(2)冲压顺序不当.(3)施工准备工作严重不足.(4)母材加热过速.(5)母材失灵.(薄板)(6)焊缝设计不当.(7)焊着金属过多.(8)束缚方式不的确.(1)使用直径较大之焊条及较高电流.(3)冲压前,采用夹具将焊接件紧固以免护焊、自保护药芯焊丝焊接、自动埋弧焊接.(4)防止加热过速或预演母材.(5)采用穿透力高之焊材.(6)增加焊缝间隙,增加凹槽度数.(7)特别注意冲压尺寸,不并使焊道过小.(8)特别注意避免变形的紧固措施.(2)操作方法不适.(2)使用光滑适度之速度及冲压顺序.(4)减少电流.(5)多加练习.(6)更改导电嘴.(7)维持的定短、娴熟.焊道外观形(3)焊接电流过高,焊条直径过(3)选用适当电流及适当直径的焊接.状不良(bad粗.appearanc(4)焊件失灵.(5)焊道内,熔填方法不良.(6)导电嘴磨耗.(7)焊丝伸出长度不变.(1)使用焊条不当.(2)焊条潮湿.(3)母材冷却过速.(1)采用适度焊条,例如无法消解时用高(2)使用干燥过的焊条.(3)降低冲压速度,防止急冷,最出色施予凹痕(pit)(4)焊条不洁及焊件的偏析.(5)焊件含碳、锰成分过低.(4)使用良好低氢型焊条.(5)使用盐基度较高焊条.(1)在直流电焊接时,焊件所生磁(1)·电弧偏向一方复置一地线.场不均,使电弧偏向.(2)接地线边线不尽如人意.(3)焊枪拖拽角太大.(4)焊丝张开长度太短.(5)电压太高,电弧太长.(6)电流太大.(7)冲压速度太快.·正对偏向一方焊接.·采用短电弧.·改正磁场使趋均一.·改用交流电焊(2)调整接地线位置.(3)减小焊枪拖曳角.(4)增长焊丝伸出长度.(5)降低电压及电弧.(6)调整使用适当电流.(7)焊接速度变慢.偏弧(arcbl(1)在有开槽焊接时,电流过大.(1)降低电流.(2)因开槽不良焊缝间隙太大.(2)减少焊缝间隙.(1)导电嘴磨损,焊丝输出产生(1)将焊接导电嘴换新使用.焊道不光滑左右摇摆.(2)焊枪操作不熟练.(1)电流过大,焊接速度太慢.(2)多提操作方式练.(1)选用正确电流及焊接速度.(2)提高电弧长度.(3)焊丝不可离交点太远.(2)电弧太短,焊道低.(3)焊丝对准边线不适度.(角(2)电弧太长.(3)电流太高或太低.(2)采用较短之电弧.(3)采用适度之电流.(4)调整适度.(5)依各种焊丝使用说明.(7)注意仓库保管条件.(8)修理,平日注意保养.(1)使用适度的长度,比如实心焊丝在火花飞溅过(4)电弧电压太高或太低.(5)焊丝注重过长.(7)焊丝过度经久耐用.(8)焊机情况不当.(1)焊丝张开过长.(6)焊枪倾斜过度,拖曳角太大.(6)尽可能保持垂直,避免过度倾斜.(2)焊丝歪曲.(3)直线操作方式不当.大电流时伸出长20-25mm.在自保护焊接时伸出长度约为40-50mm.(2)更改崭新焊丝或将歪曲不予校正.(3)在直线操作方式时,焊枪必须维持横向.(1)焊枪前端之导电嘴比焊丝(1)焊丝心径必须与导电嘴配合.(2)更换导电嘴.(3)将焊丝卷曲拉直.(4)将输送机轴助威,并使调头杀菌.(5)更改运送轮.(6)压力要适当,太松送线不良,太紧焊(2)导电嘴出现磨损.(3)焊丝出现卷曲.(4)焊丝输送机调头不顺遂.(5)焊丝运送轮子沟槽磨损.(6)冷却轮子压入不当.(7)导管接点阻力太大.(7)导管弯曲过大,调整减少弯曲量.燃烧室与母材(1)燃烧室,导管或导电嘴间出现(1)火花溅物粘及燃烧室过多须除去,间出现电弧短路.(1)冷却水不能充分流出.或是采用焊枪存有绝缘维护之陶瓷管.(1)冷却水管不通,如冷却水管阻塞,必焊枪燃烧室过(2)电流过小.须清除使水压提升流量正常.(2)焊枪采用在允许电流范围及采用(1)导电嘴与母材间的距离过(1)采用适度距离或稍为短些去起至弧,焊丝粘住导短.(2)导管阻力过小,送来线不当.(3)电流太小,电压太大.然后调整到适当距离.(2)去除导管内部,CX600X稳定运送.(3)调整适度电流,电压值.典型缺陷照片－焊穿－。
