第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料
钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。
1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。
包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。
总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。
工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。
1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。
1. 工艺过程可分为：
铸造工艺过程
锻造工艺过程
机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。）
热处理工艺过程
装配工艺过程
……等等
2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成
机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。
工序又可分为安装、工位、工步和走刀。
1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。
2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工
3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。
4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。
1-5、工件尺寸的获得方法
保证尺寸公差的方法主要有以下四种：
1．试切法
2．调整法
3．定尺寸刀具法
4．主动测量法
1-6、工件形状的获得方法
主要有以下三种：
1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。
2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。
3．展成法
1-7、汽车零件的年生产纲领N 的计算公式？
生产纲领：计划期内，包括备品率和废品率在内的产量称为生产纲领。生产纲领 N=Qn(1+a(1+b
式中 Q ——产品的年产量；
n ——单台产品中该零件的数量；
a ——备品率，以百分数计；
b ——废品率，以百分数计。
1-8、三种生产类型
单件生产、成批生产、大量生产
第二章工件装夹与机床夹具
2-1、基本概念：
1. 定位：
在机床上加工，为使工件上加工出来的表面达到规定的尺寸和位置公差要求，必须使工件在机床上或夹具中占有一正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为定位。
2. 夹紧：
当工件定位后，为避免在加工中受到切削力、重力等力的作用而破坏定位，还应该用一定的机构将工件牢牢固定住。工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。
2-2、基准的定义及分类
零件是由若干要素(点、线、面组成，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面称为基准。按其作用的不同，可分为两大类，即：
2-3、工件的装夹方法有哪些？
共三种
1、直接装夹：工件定位基准面与机床上的装夹面紧密帖合而定位，进而夹紧的装夹方式。
2、找正装夹：以工件的有关表面或专门划出的线痕作为定位的依据，然后夹紧工件的装夹方式。
3、夹具装夹：先根据工件某一工序的加工要求设计、制造夹具，工件定位基准面与夹具上的定位面紧密帖合而定位，然后夹紧的装夹方式。 2-
4、专用机床夹具的组成
由于机床种类不同，被加工工件的形状和被加工表面的技术要求等的差异，机床夹具相应有不同的结构形式，归纳起来，机床夹具的结构由彼此功能相互独立而又相互联系的以下六个部分组成：
1．定位元件或定位装置
确定工件在机床夹具中正确位置的元件称为定位元件。
如支承钉、支承板、V 型块、定位轴、定位销等。
2．夹紧元件或夹紧装置
夹紧工件，并使其在加工时在外力作用下仍然保持工件在夹具中正确位置的元件或装置称为夹紧元件或夹紧装置。它一般由动力装置（如气缸、油缸等）、中间传力机构（如杠杆、螺纹传动副、斜楔、凸轮等）和夹紧元件（如卡爪、压板、压块等）组成。
3．对刀及引导元件或装置
用于确定夹具和刀具正确位置的元件或装置，称为对刀、引导元件或装置。它们的作用是用来保证夹具相对刀具的相对位置，或引导刀具的方向。如对刀块、钻套、镗套、衬套、塞尺、对刀棒等。
4．夹具体
将夹具的元件或装置连接成一个具有装夹功能的整体的基础零件称为夹具体，如底座、本体等。夹具体与机床有关部位相联接，以确定夹具相对于机床的位置。
5．联接元件
确定夹具在机床中处于正确位置的定位元件及联接紧固件；联接夹具上所有零部件组成一付完整的夹具的元件统称为联接元件。如定位键、定位销、过渡盘、衬套、螺钉、螺栓等。
6．其他元件或装置
由工件的某些特殊加工要求而设置的其它元件或装置统统称为其他元件或装置。如分度装置、靠模装置、上下料装置等。
以上夹具的各组成部分，并不是所有夹具上都应齐全，但定位元件、夹紧元件和夹具体却是每个夹具都必须具备的主要组成部分。
2-5、工件定位的六点定位规则
1. 完全定位
工件六个自由度被分别完全限制的定位，称为完全定位。
2. 不完全定位
根据具体的加工方法，在满足加工要求的前提下，把限制工件少于六个自由度的定位，称为不完全定位。
3. 过定位
几个定位支承点，同时限制同一个自由度的定位，称为过定位。
4. 欠定位
当定位支承点的数目，少于应限制的自由度数目，工件不能正确定位，不能满足加工要求。这种定位方式，称为欠定位。
2-6、分析工件正确定位应限制的自由度
1. 根据工件的加工要求，确定应限制的自由度
2. 第一类自由度，第二类自由度。
2-7、分析机床夹具定位元件及其所限制的自由度
