压力容器常见事故类型与典型案例
2.3.1我国特种设备事故基本情况
1．我国近年以来事故统计情况
（1）2001年以来我国特种设备事故情况
2001年～2013年以来的特种设备事故统计情况见表2.1。2004～2013年我国特种设备万台事故率（万台年事故起数）见图2.1。2004年～2013年我国特种设备万台死亡率（万台年死亡人数）情况见图2.2。
表2.1 2001年-2013年我国特种设备事故情况
图2.1 2004~2013年我国特种设备万台年事故率（万台年事故起数）
图2.2 2004~2013年我国特种设备万台死亡率（万台年死亡人数）
（2）2013年我国特种设备事故情况
2013年，全国共发生特种设备事故227起、死亡289人、受伤274人，全年未发生特种设备重特大事故。与2012年相比，事故起数减少1起，下降0.44%；死亡人数减少2人，下降1.03%；受伤人数减少80人，下降22.60%。全国万台设备死亡人数为0.46，与2012年相比下降11.03%，较好地实现了国务院安委会下达的万台设备死亡人数不超过0.51的控制目标。从总体上看，全国特种设备安全形势总体平稳。
2．近年来特种设备事故的主要特点与发生的原因
（1）近年来特种设备事故的主要特点
从特种设备行业和环节来看，特种设备事故主要发生在制造业、服务业、建筑业的使用环节。锅炉事故主要发生在食品、木材加工制造业以及洗浴等服务业；压力容器事故主要发生在化工、建材制造业，气瓶事故主要发生在化工、建筑和燃气行业；压力管道事故主要发生在化工和食品加工业；电梯事故主要发生在建筑安装、商场、宾馆、居民住宅；起重机械事故主要发生在机械、冶金、建材、造船等制造业和建筑业、物流业；场（厂）内专用机动车辆事故主要发生在冶金、建材制造业和物流业；大型游乐设施事故主要发生在公园和景区。
从地区分布来看，近年来西部省份事故增加较快，如2010年发生在东、中、西部地区的特种设备事故分别占事故总数的57％、22％、21％。从设备种类看，起重机械、电梯、场（厂）内专用机动车辆事故占比较高。
（2）近年来特种设备事故发生的原因
历年事故统计数据分析表明，我国社会正其处于一个急剧变迁（社会转型）的时期，各种社会问题、安全事故的发生总是表现得更加突出。尽管当前我国特种设备事故每万台相对数量在下降，但是相比较计划经济时期，绝对数量仍呈上升趋势。
从管理层面违章作业仍是造成事故的主要原因，约占70%左右。具体表现为作业人员违章操作、操作不当甚至无证作业、维护缺失、管理不善等；因设备制造、安装以及运行过
程中产生的质量安全缺陷导致的事故约占20％左右；因非法行为等其他原因导致的事故，约占10％左右，具体表现为非法制造、非法修理、非法改造、非法充装气体和非法使用等。
从技术层面分析，锅炉缺水处置不当、超压运行，快开门式压力容器安全联锁装置使用不当或失效，压力管道中危险化学品介质泄漏，氧气瓶内混入可燃介质，电梯管理不到位，安装维保人员安全防护措施不当，起重机械作业人员操作不当或设备存在安全隐患，场（厂）内专用机动车辆驾驶人员操作不当等是造成事故的重要原因。
（3）2013年的特种设备事故特点及事故原因
2013年的特种设备事故特点及事故原因见表2.2。
表2.2 2013年的特种设备事故特点及事故原因
2.3.2 压力容器常见事故类型
压力容器常见事故按照损坏程度分为爆炸事故、严重损坏事故和一般损坏事故三种类型。
（一）爆炸事故是指：压力容器在使用中或压力实验时，受压部件发生破坏，设备中介质蓄积的能量迅速释放，内压瞬间降至外界大气压力以及泄漏引发的各类爆炸事故。
（二）严重损坏事故是指：压力容器在使用时，由于受压部件、安全附件、安全保护装置损坏导致设备停止运行而必须进行修理的事故。压力容器因泄漏而引起的火灾、人员中毒及设备遭到破坏的事故也属严重损坏事故；
（三）一般损坏事故是指：压力容器在使用中受压部件轻微损坏而不需要停止运行进行修理的事故。
2.3.3 压力容器事故案例
案例1：重庆天原化工总厂液氯贮罐爆炸
2004年4月15日21时，重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，16日17时57分，在抢险过程中，液氯贮罐突然发生爆炸，造成9名死亡，3人受伤。直接经济损失277万元。
事故过程：当班人员发现盐水箱内氯化钙(CaCl2)盐水量减少，有氯气从氨蒸发器盐水箱泄出，判断氯冷凝器穿孔，系统停车。23时30分，厂方开启液氯包装尾气泵抽取排污罐内的氯气到次氯酸钠和漂白液装置，结果排污罐发生了爆炸。为加快氯气处理，抢险指挥部决定通过开启三氯化铁、漂白液、次氯酸钠三个耗氯生产装置，进行事故氯气处置，但在抽吸氯气储槽内液氯时，震动和搅动储槽内的NCl3 ,结果导致三个氯气储槽接连爆炸。
事故直接原因是：
1．设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮形成和富集的原因。氯气中的水份对碳钢的应力腐蚀，未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。造成大量的氨进入盐水， 1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，导致含高浓度铵的氯化钙盐水进入液氯系统，生成并大量富集具有极具危险性的三氯化氮爆炸物。
2、在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的三氯化氮因与空气接触和振动而首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯贮罐内，搅动和振动了液氯贮罐中的三氯化氮，导致4号、5号、6号液氯贮罐内的三氯化氮爆炸。
间接原因是
1．压力容器日常管理差、检测检验不规范，设备更新投入不足。该设备技术档案资料不齐全，近两年无维修、保养、检查记录，压力容器设备管理混乱，尤其是两台氯液气分离
器未见任何技术和法定检验报告。
2、冷凝器在1996年3月投入使用后，一直到2001年1月才进行首检，且两次检验都未提出耐压试验要求，也没做耐压试验，致使设备腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现，留下了重大事故隐患。
图2.1 案例1事故现场照片
案例2：山东鲁西化工化肥公司尿素合成塔爆炸
2005年3月21日21点26分，山东省济南市平阴县鲁西化工第三化肥有限公司发生尿素合成塔爆炸重大事故，造成4人死亡，1人重伤，直接经济损失200万元以上。
该塔设计工作压力21.57MPa ，设计温度195℃，试验压力27.26MPa ，公称容积37.5m3，工作介质为尿素溶液和氨基甲酸铵。该容器为立式高压反应容器，由10节筒节和上、下封头组成。筒节为多层包扎结构，层板为15MnVR 及16MnR 板，内衬为8mm 厚的尿素级不锈钢衬里。
事故概况：21时20分左右，尿素合成塔突然发生爆炸并起火。整个尿素车间主框架燃起大火，由十个筒节组成的尿塔塔体断为三段，由上而下第十节在原地与基础连接，第九节向西南方向打入框架二楼楼梯方向，第一节至八节整体向东北方向飞出约86m ，落至造气车间前，将外管架上的部分蒸汽、软水、提氢等管道砸断，坠入地下七、八米深。爆炸产生的强烈冲击波使尿素车间主框架遭到
严重破坏，并且摧毁了生产厂区内的大部分门窗玻璃。
图2.2 案例2事故现场照片(1)
爆炸现场情况：
第一部分是基座。沿第十筒节环焊缝上侧环向断裂，在原地与基础连接，基座严重变形向南偏西45°方向倾斜与地面形成约80°的夹角，混凝土破损钢筋裸露。断口位于环焊缝上部，整个断口平齐，东北方向断面更为平坦，且多纵向裂口，该位置内数4层钢板为全平断口，全断面均能看到剪切方向向外的剪切唇，其中西南方向断口剪切较大，内衬不锈钢板外翻成喇叭型。内衬表面焊缝及
封头堆焊层为白亮色，内衬表面为棕褐色，托架检查未见明显减薄。
第二部分是第九个筒节。向南偏西45°斜上方向飞出约12.5m，斜拍在厂西
南的控制楼二楼，并反转纵向开裂，开裂面通过安装热电偶位置，除内衬板外的所有层板纵向断裂面的热电偶孔附近及以下区域皆为脆性平断口（总高度为80～100cm），且主断裂面附近可看到有大量纵向张口裂纹，纵向主断裂面的上半部分为韧性的斜断口，断口附近各层板上没有其他裂纹。内衬表面为灰黑色，经擦拭可见金属本色。
第三部分是第八筒节以上部分。该部分重约100吨，整体向北偏东30°，飞出约86m。该部分断口断面主要部分位于环焊缝上侧。整个断面以斜断口为主，断面向外张成喇叭形，外边向外卷曲。断口东北方向部位断面外层主要位于环焊缝的下部，内层（不计内衬板）有三块钢板断于环焊缝的上部；由东北向西南方，断裂面逐渐由焊缝的下部过渡到环焊缝的上部，并最终在西南方向部位进入上一筒节母材且在母材中形成三角形的撕开口。观察内衬表面为棕褐色，焊缝为白亮色，托架检查未见明显减薄。
断口分析证明该尿塔在爆炸前已存在大量的应力腐蚀开裂裂纹，且很多应力腐蚀开裂裂纹发生在母材区。所有证据证明爆炸尿塔所产生的应力腐蚀开裂集中于检漏蒸汽所处的比较低的温度区域，如热电偶内插管下方、塔体的底部筒节、环焊缝上侧等。开裂比较严重的热电偶内插管下方的纵向应力腐蚀裂纹已经超过了材料的容限尺寸，是爆炸断裂可能的一种起始原因；爆裂筒节下环焊缝上侧环向截面上多层层板同时发生应力腐蚀开裂，致使该截面所剩净截面应力超过了材料的抗拉强度，而导致该截面的层板陆续断裂，引起塔内介质的迅速泄漏，塔内介质发生气-液相平衡的破坏，最终发生‘平衡破坏型蒸气爆炸’。
1、在制造过程中，改变了衬里蒸气检漏孔的原始设计。其特点是在盲板上锥螺纹后再将检漏管拧入连接，这种结构将导致氨渗漏检测介质和检漏蒸气渗漏进塔体多层层板间的缝隙中。
2、在制造过程中，盲板材料Q235-A的纵向焊缝已被数点点焊连接方式所代替。此种结构可以进一步促成氨渗漏检测介质和检漏蒸气渗漏进入塔体多层层板间的扩散。
制造单位设计制造时对尿素合成塔蒸汽检漏对安全带来的严重后果认识不足，特别是对新的检漏孔结构可能会因安装和使用不当，造成蒸汽加速进入包扎层板，产生比焊接式检漏孔更为严重的后果，没有给予足够的重视，也没有对用户履行应有的告知义务，从而导致检漏蒸汽进入层板产生严重的应力腐蚀，是这起爆炸事故的直接原因。
由于采用蒸汽检漏方法，R－1102尿素合成塔检漏孔实际结构造成了检漏蒸汽向塔体层板间的泄漏，使多个层板同时产生应力腐蚀开裂，加速了塔体层板的应力腐蚀开裂速度，是造成这次事故的主要原因。
为此，国家质检总局特种设备局下发《关于进一步加强尿素合成塔生产使用检验工作的
通知》国质检特函[2005]689号要求：采用氨红外分析仪对尿素合成塔内层的泄漏情况进行实时在线检漏，以及时发现和消除事故隐患
在进行全面检验时，应认真检查尿素合成塔的运行记录特别是开停车记录，同时应将合成塔的外保温层全部拆除，采取有效的检验检测方法，对内、外表面进行严格检验。对外层板检验发现裂纹的，应当剥开已发现裂纹的层板，继续检查下一层板。需更换层板的，应当由具备相应压力容器制造资格或维修资格的单位进行。
图2.3 案例2事故现场照片(2)
图2.4 案例2事故分析用图(3)
案例3：河北省保定大阳新型建材公司蒸压釜爆炸
2006年12月1日13时45分左右，河北省保定市大阳新型建材有限责任公司粉煤灰车间用于烘干的一台蒸压釜发生爆炸，冲塌车间屋顶，造成5人死亡，1人受伤。
事故概况：事故蒸压釜西侧釜盖向西北方向飞出数米，完全损坏；东侧釜盖连同釜体在飞出过程中撞断4条钢筋水泥浇注的房梁，向东飞出70米左右，落在东侧一建筑物墙外，东侧釜盖完全损坏，连接螺栓大部分被拉断，只残留数根勉强与釜体相连。
直接原因:
1、紧固螺栓数不足30根（设计为60根），加之蒸压釜长期超压超温运行，螺栓的疲
劳损伤程度加快，又得不到及时更换，使得螺栓实际承载拉力下降，釜内巨大的能量瞬间释放，形成爆炸；
2、大阳公司管理人员违章指挥，操作人员违章操作。
间接原因:
1、大阳公司主要负责人未严格履行职责、未督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全隐患；
2、大阳公司违反《特种设备安全监察条例》第28条，未及时对蒸压釜的安全阀、压力表进行校验；
3、违反《特种设备安全监察条例》第39条，作业人员无证、违章操作。
图2.5 案例3事故现场照片
案例4：甘肃省兰石集团炼化设备有限公司换热器爆炸
2008年5月6日下午17时40分，兰州兰石集团有限公司下属的炼化设备有限公司装配车间在对一台编号为3231的管壳式换热器在进行水压试验时，管程接管与封头的焊缝突然迸裂，造成在该设备上察看试验压力表的三名工人被释放出的强大冲击波冲击从设备上飞出最远的达15米落地，当场造成三人死亡，接管端的封头飞离设备35米远后落地。
该设备为反应进料与反应产物换热的管壳式换热器，管束为1161根Φ19*2.5奥氏体不锈钢U型管；壳体为Φ1400*96+6.5mm的2.25Cr1Mo耐热低合金钢卷板内部堆焊6.5毫米TP309+TP347不锈钢层；管程与壳体的接管材料
为:0Cr18Ni10Ti(sus321,奥氏体不锈钢), 壳程与壳体的接管材料:00Cr17Ni14Mo2(sus316，奥氏体不锈钢), 壳程、管程接管的封头材料为16MnR（珠光体低合金钢）;
事故直接原因：
1、设备管程、壳程接管的密封结构，设计单位采用的是搭接焊接结构，没有采用全焊透结构，并且未强调焊接具体工艺要求；制造单位在工艺图纸转化时，未将单面奥氏体不锈钢与珠光体低合金钢的焊接按承压焊缝处理，也没有针对此焊缝制定详细的焊接工艺，只是强调采用通用工艺指导焊接，而且不完整。
2、未规定球形封头与接管的组对装配尺寸精度，制造单位装配时，管程、壳程接管部
分与封头组对尺寸深度不够，导致焊缝强度受到影响。
3、缺少专用的水压试验工艺。在水压试验工艺设施使用上，缺少试验设备空气排空装置和压力表远程瞭望装置。
4、水压试验发现漏水时，没有按《容规》要求，分析原因，制定方案经审批后，严格执行返修工艺，再进行补焊。结果是焊工直接在现场补焊两次之多，而且返修后，连续三次进行水压升压试验，压力上升较快，导致焊缝根部脆性裂纹扩展，最终搭接接头的角焊缝破裂。
事故间接原因：
1、制造单位安全管理混乱。缺少必要的检查工艺和工序验收见证资料，工人焊接记录、装配记录不清。工艺纪律执行不严格，未严格执行返修工艺，随意多次补焊。安全意识淡薄，在试验压力下，检查人员到设备顶部检查试验压力。
2、检验单位驻厂监检站未能严格执行《容规》，对工厂的质量体系运行缺乏必要的控制。对于违规进行返修焊接不加制止。对于不合格的水压试验工艺不经审查合格就开始同意水压试验。而且水压试验属过程监检，水压试验过程中，监检人员不应当离开监检现场。可见，监检单位没有严格执行压力容器监督检验规则，没有落实监检把关的责任。
图2.6 案例4事故照片
案例5：液氨卸车事故
2008年5月2日17:30，湖南省湘西市泸溪县众力锰业有限公司1台液氨槽车的驾驶司机将工厂卸氨用橡胶软管与槽车连接好后开始卸氨，约2分钟后，司机将槽车的卸氨阀开至最大，几秒后，连接软管爆裂，造成现场司机等4人当场中毒窒息死亡，1人重伤，16人轻伤，直接经济损失100万元较大事故。
事故原因：卸氨软管的生产厂家为河北省枣强县豪强石油液化气配件有限公司，其型号为YQJ50（公称内径为ф50mm），出厂日期为2005年6月6日，不具备压力管道元件制造资质和安全注册证明。卸氨过程连接软管制造质量不良，长期露天放置老化爆裂是造成事故的直接原因。操作人员未按卸氨操作规程作业，卸氨时，罐车与储罐紧急切断阀附近无人职守，相关人员临危处置措施不当，监护人员脱离岗位，是造成事故的主要原因。
图2.7 案例5事故照片
案例6：液氨球罐阀门破裂事故
2007年5月4日0时02分，安徽阜阳市昊源化工集团有限公司液氨球罐区,向2号液氨球罐输送液氨的进口管道中安全阀装置的下部截止阀发生破裂，管道内液氨向外泄漏，造成33人因呼入氨气出现中毒和不适，住院治疗和观察。
事故经过：5月3日11:45左右,安徽昊源化工集团联合车间合成工段一班班长和一班班长进行交接班倒罐操作，操作结束离开现场后，行至11万变电所时（5月4日0:02分，听到氨库方向一声异常响声，2#氨罐进口管一安全阀下部截止阀阀体突然开裂，底部一块直径100mm的圆形阀体外壳破裂飞出，液氨大量泄漏。后经处置，事故得以控制。
直接原因是：
1、截止阀存在原始缺陷。在应力作用下, 裂纹扩展，在达到临界尺寸时，裂纹贯穿，液氨泄漏，由于液氨汽化吸收热量，造成截止阀温度降低，导致阀体在低温下发生低应力脆性断裂，液氨大量泄漏。
间接原因是：
1、安全阀设计配置不当。该管线介质为液氨，而安全阀选择为微启式安全阀，直接安
装在管道上，一旦液氨介质超压，安全阀起跳，由于介质汽化吸热，容易造成安全阀冻结，失去安全泄放作用。
2、管道元件设计选型错误。液氨球罐的设计压力为2.6MPa ，而该管道截止阀的选型为Pg2.5，降低压力等级。
3、制造质量低劣。按照B12233-1989《通用阀门铁制截止阀与升降式止回阀》规定，对于公称压力为2.5MPa ，公称通径为80mm 的截止阀，标准规定阀体材料应选用球墨铸铁或铸钢。而制造厂家选用牌号HT100.
图2.8 案例6事故照片（1）
图2.9 案例6事故照片（2）
注：
现场检查发现事故阀门底部
脆断飞出，断口呈圆型，直径
100mm 。
宏观检查结果表明，阀体底
部在爆裂时整体脱落，断裂部位
未见塑性变形，呈明显脆断特征。
目视检查断口，有一长42mm,深
8.5mm ，陈旧性裂纹，延内壁向外
案例7
2007年11月16日上午10:30分左右,江苏省南通市港闸区南通鑫宝石墨设备有限公司车间一台固化釜在生产过程中，升温到0.4MPA 时发生爆炸,釜盖脱离釜体,未造成人员伤亡。
设备情况
设计压力：1.1MPA 最高工作压力:1.0MPA;
设计温度: 200摄氏度 最高工作温度:190摄氏度;
介质:树脂、石墨
容积：13.6立方米
螺栓:M24*260(64只);釜盖:D=2200mm
制造厂:南通市永泰锅炉压力容器厂;编号:2004-YR252
使用证编号：容1LR 苏HA7856
事故性质：这是一起因操作人员工作失职，未按操作规程要求进行操作，未将釜盖与釜体全部拧上、拧紧以及检查不严的人为责任事故；
直接原因：
1、操作工工作失职，未按照规程要求在固化釜加压和升温前，将固化釜盖与釜体之间的连接螺栓（64）只全部拧紧，没有拧全、拧紧全部螺栓，造成固化釜在升压升温时，釜盖炸飞。
2、由于金属紧固件长期使用，导致其强度与拉力下降。
3、没有安全连锁保护装置。
间接原因：
鑫宝公司安全技术规程不完善，安全生产检查督促不严，安全生产责任制落实不到位。鑫宝公司安全责任制落实不严。
图2.10 案例7事故照片
案例8
2007年11月26日下午13:00左右,江苏南通市港闸区永兴开发区南通永生砂洗有限公司一台高温高压染色锅发生爆炸,气浪将染色机上锅盖连接件全部拉断, 上封头冲向上方,
撞击到离操作平台高3.5米处的槽钢后，斜向弹回地面时,击中距离高温高压染色锅操作台下方, 9米左右，在地面上作业的一名搬纱工的头部,致其当场死亡。
染色锅上封头飞离距操作台12米左右, 上方有一电动葫芦工字钢被飞出的锅盖冲击弯曲,高温高压染色锅上方厂房屋顶被气浪掀翻。
事故前，设备表显温度为117摄氏度、压力为0.15MPA。
GR90-50型染色机,容器内径880mm,高约2020mm,设计压力为0.35MPa,设计温度为140℃,材质为1Cr18Ni9Ti.事故设备由无锡县钱洲西塘色织机械厂96年生产，个体业主于2005年6月购买，承租南通永生砂洗有限公司厂房，非法安装组织生产，设备未经检验注册登记。
事故发生的原因
(一)直接原因
1、设备失修.高温高压染色机快开门连锁保护装置损坏失效，快开门装置的夹箍处于锁不住的状态，蒸汽管路上的减压阀失效;
2、操作错误.无证操作工, 未将高温高压染色机快开门连锁保护装置的插销抬上锁定, 锅筒在保压过程中,夹箍在筒内蒸汽压力的作用下,向外作径向运动,由于连接两片夹箍的销子已严重磨损,销子强度不能承受径向剪切力作用,被剪切成三段,造成两片夹箍松脱,上封头在筒内蒸汽压力的作用下,瞬间掀开,撕断连接筒体的连接支架,冲向上方,直接导致事故的发生。
(二)间接原因
1、企业管理者安全意识淡薄,企业安全管理混乱。没有快开门结构压力容器的安全操作规程;
2、企业自行压力容器安装未进行监督检验;
3、未办理使用登记、未进行压力容器定期检验和定期安全阀、压力表等附件;
4、压力容器作业人员未经培训考核、无证操作;
这是一起由于高温高压染色机快开门连锁保护装置损坏失效,操作工未将高温高压染色机快开门连锁保护装置的插销抬上锁定而引起的责任事故.
案例9广西柳州某化工气体公司高压干燥
2008年1月2日下午4时，广西柳州某化工气体公司作业工人在前一天停机后开始压缩车间维（修）护工作。在准备拆除9号压缩机前，操作排除乙炔高压干燥器内余气及水分时，发生着火、迅间燃爆，造成工人烧伤，当作业人员脱离现场约1分钟后，该处的高压干燥器发生爆炸，掀翻乙炔压缩间的轻型铁皮屋面，震坏相邻值班室的玻璃。并造成了相邻高压干燥器出现胀鼓。
高压干燥器参数
尺寸：Φ426 X 10 X 1800；筒体材质：20＃；封头材质：20R
有效容积：V＝200L；设计压力：3.0MPa；
试验压力：3.75MPa；爆破片直径：34mm
使用登记号：21304502212005010001
经出厂检验合格
（一）直接原因
3＃高压干燥器排污阀下部与排污连通管的法兰连接处垫片损坏，打开排污阀（高压球阀）后，高压干燥器内的高压乙炔气体高速喷出，与金属摩擦产生静电火花，引起乙炔气体剧烈燃烧；在燃烧过程中，造成3#高压干燥器真空，进而产生回火现象，导致高压干燥器内的残余乙炔气发生爆炸。
（二）事故间接原因
1.违反安全操作规定
根据《溶解乙炔生产安全管理规定》，乙炔设备检修和高压干燥器补充、更换干燥剂时，必须先对系统进行降温、降压、氨气置换。但该公司作业人员在未将高压干燥器内的乙炔气体降压排净情况下，就打开排污阀排水，使大量高压乙炔气体喷出，产生静电火花引发燃烧爆炸。
据了解，这种作业方式是该公司的一惯做法。
2.高压干燥器不符合规范要求
根据《溶解乙炔设备》(JB/T8856-2001)规定，高压乙炔设备的单元容积必须小于40L，容器内径必须小于200mm，试验压力30MPa。但该公司的高压干燥器容积为200L，内径406mm，试验压力3.75MPa。
由于该地区某设计公司设计安全系数选用较小，设备容积过大，设计耐压强度低（试验压力3.75MPa），导致参与分解反应的乙炔气量大，爆炸增压过高，加上爆破片直径偏小（容积单元容积小于40L，容器内径小于200mm，爆破片直径为80mm），扩大了事故后果的严重性。
3.规章制度不完善
该公司制定的《高、低压干燥器油水分离器安全操作规程》和《设备、工装检修安全技术规程》内容极不完善，安全操作规程只有开车前的准备工作事项，检修安全技术规程只有设备检修的一般规定，不能指导工人安全作业。
4.设备管理混乱
3＃高压干燥器排污阀下部法兰垫片泄漏已有较长时间，在每次排污时均有乙炔气体漏出，而且静电接地不良等因素未引起领导和作业人员的高度重视。
5. 从业人员缺少安全教育和培训
从业人员缺少安全教育和培训。安全素质低，对乙炔气体的理化性质和危险特性缺乏应有的认识，对设备长期存在的隐患未及时排除。
图2.11 案例9事故照片
案例10：缺水升温导致强度不足
2009年7月13日下午18时15分左右，位于广西梧州市藤县濛江镇的广西藤县雅照钛白有限公司发生一起水煤气造气炉爆炸事故，造成3人受伤，该设备上部顶盖部件飞出约20米，而炉体（水夹套部件）则反方向飞到20-30米的邻厂区域内，煤气发生炉炉体内筒下封板角焊缝局部断裂，断裂长度约为圆周角长度60%，断口脆性断裂。
该煤气发生炉炉体的夹套最高工作压力为0.2MPa，汽包最高工作压力为0.3Mpa。其工作介质为软化水、蒸汽。夹套内的蒸汽通过管道引入配套的汽包，汽包与夹套形成一个自然水循环系统。附属安全附件有安全阀、压力表、水位计等，安全阀与汽包之间装有截止阀。
直接原因：该煤气发生炉汽包上水全靠手工操作加水，事故发生当天，中班工人在16：00接岗后至事故发生时超过两个小时没有加过水，而且事故现场安全阀与汽包之间截止阀呈关闭状态，设备超压时安全阀没有起到泄压保护作用，引起煤气发生炉炉体的夹套超压运行发生爆炸。
间接原因：该公司特种设备安全管理不到位。该设备安装前没有按规定告知
和申报安装监督检验，便自行投入使用，相关操作人员无证上岗。
图2.12 案例10事故照片
案例11：外来压力源压力高，导致容器超压
2009年7月19日上午8点左右太极集团重庆国光绿色食品有限公司进行洗瓶灭菌作业工作，关柜门增压后，工人离开操作灭菌柜车间；在听到灭菌柜有异常响动后，其中一名作业人员返回时，灭菌柜发生爆炸，造成该工人当场休克，救治无效死亡。
事故造成灭菌柜柜臂、14只门闩与柜门与柜门分离，嵌在柜体前上端灭菌柜内衬伸出端子间，柜门仰卧在距灭菌柜支座距离3.4m 玻瓶暂存区门口；柜体向后纵向位移1.9m ；柜内汽水分离内衬偏左向前位移 1.4m ，压力表连接管被供气支管产生的横向剪切应力将其在根部与柜体连接部切断，压力表指示超过表全量程0.6 MPa ，指针停靠在接近限止钉处。
灭菌柜产品型号：YXQ.WF2.6-1设计压力：0.15Mpa ，最大允许工作压力：0.14Mpa ，试验压力：0.19MPa 设计温度：130℃ 容器质量：1358㎏。该台卧式矩形压力蒸汽灭菌柜由重庆通用机械研究院设计，由重庆嘉实消毒设备厂1998年5月制造，2009年6月自行安装
并投入使用；该设备移装未办理安装开工告知和监督检验，未进行设备注册登记；操作人员也未经过特种设备操作培训持证。
直接原因：事故发生时，锅炉及供气管道工作压力为0.65～0.7MPa，灭菌柜工作压力为0.14 MPa，由于当班操作人员擅自离岗，当灭菌柜压力不断升高直至严重超压时，未能及时关闭进气阀进行有效处置，导致柜内压力急剧增高，灭菌柜门闩部超出自锁能力，在轴向应力作用下，使其柜门与支臂脱离，发生爆炸。
间接原因：
1、该台压力容器安装前未办理开工告知手续、擅自非法安装，灭菌柜蒸汽入口未按图纸要求加装减压阀，安全阀排气断面（201mm）远小于供汽断面（490mm），且安装后未经监督检验合格自行便投入使用，灭菌柜存在严重安全隐患的情况下非法运行所致。
2、企业安全意识淡薄，安全管理不到位，未建立、健全本单位安全生产责任制；未按照国家有关规定对管理及作业人员进行专门的特种设备安全培训和教育，操作人员安全意识淡薄，在灭菌柜升压的重要时刻，随意脱岗，严重违反灭菌柜操作规程。
图2.13 案例11事故照片
案例12吉化“11.13”特大爆炸事故
2005年11月13日下午中石油吉林石化公司双苯厂一车间发生爆炸事故，数万人疏散，事故造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元；爆炸造成约100吨左右的苯类污染物进入松花江水体，造成松花江严重污染，致使哈尔滨饮用水停水四天并波及影响到俄罗斯边境城市的供水，造成了恶劣影响。图2.14为现场照片。
图2.14 案例12事故照片
直接原因：
对该厂苯胺二车间硝基苯精馏塔组织T101进料时操作错误，没有按照“先冷后热”的原则进行操作，而是先开启进料预热器的加热蒸汽阀，7分钟后，进料预热器温度再次超过150℃量程上限。之后6分钟后又启动了硝基苯初馏塔进料泵向进料预热器输送粗硝基苯，当温度较低的26℃粗硝基苯进入超温的进料预热器后，由于温差较大，加之物料急剧气化，造成预热器及进料管线法兰松动，导致系统密封不严，空气被吸入到系统内，与T101塔内可燃气体形成爆炸性气体混合物，引发硝基苯初馏塔和硝基苯精馏塔相继发生爆炸。
间接原因：
1.中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司及双苯厂对安全生产管理重视不够、对存在的安全隐患整改不力，安全生产管理制度存在漏洞，劳动组织管理存在缺陷。
2.双苯厂没有事故状态下防止受污染的“清净下水”流入松花江的措施，爆炸事故发生后，未能及时采取有效措施，防止泄漏出来的部分物料和循环水及抢救事故现场消防水与残余物料的混合物流入松花江。
3.硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸气阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其它装置、设施连续爆炸。
压力容器事故案例精选 湖北省江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸爆炸 一、事故概况及经过 1986年2月1日下午,江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸在运行中爆炸,烘缸壳体沿纵向焊缝撕开,抛出４米多远。强大得气浪把操作平台全部摧毁;烘缸上方得5块屋面预制板被掀开，其余大部分被震动脱缝,７40平方米得车间里,大部分门窗被气浪冲毁,其中一扇窗门飞出７0米远;生产中得物料散落整个车间。现场死亡2人,一个被汽浪冲至3米多高,在15米远处得车间窗上挂着，另一个被汽浪冲出窗外(通过铁栅)17米远处。重伤2人（其中1人抢救无效死亡）,轻伤3人,直接经济损失50000元。 二、事故原因分析 １、厂领导无知蛮干,忽视安全生产就就是造成这次事故得主要原因。１98３年1１月该厂转产后在第一条植绒生产线上安装一台造纸厂用得铸铁烘缸,因其耐压性能好,所以在０、4~0、６兆帕蒸汽压力下使用二年多，未出现问题。1985年9月该厂上第二条植绒生产线，厂领导考虑紫铜烘缸价格便宜，重量轻，传热快,平整光滑即盲目决定采用,安装后也未考虑紫铜烘缸承压性能如何即决定按铸铁烘缸得使用条件使用。 2、超压使用就就是这次事故得直接原因。紫铜烘缸得规定工作压力为0、15兆帕,而该厂锅炉房送出得蒸汽压力为０、4~0、６兆帕,且在蒸汽管道上未装减压阀、压力表与安全阀。该厂在蒸汽管道上安装一个截止阀起供、停汽得作用(厂规定１5分钟开关一次)使烘缸内压力忽高忽低,工作条件十分恶劣。 3、干部与工入缺乏基本得安全技术教育,就就是这次事故得重要原因。该厂就就是两班制生产，深夜班间歇,因此,烘缸内有冷凝水，间歇后再生产,首先应排除冷凝水,然后再升温。但就就是该厂没有制定排放冷凝水得具体要求,操作工人也不知其利害所在,根据现场情况与有关资料推算，爆炸前烘缸内积水有０、7吨,爆炸时,这些积水瞬间汽化,大大增加了爆炸得杀伤与破坏程度。 三、防止同类事故得措施 1、厂领导不要盲目指挥生产,要按照《压力容器安全技术监察规程》得规定,指定具有压力容器专业知识得工程技术人员,负责安全技术管理工作。 2、压力容器使用单位(特别就就是乡镇企业),要加强对干部与工人得基本安全技术教育,提高职工安全技术素质 湖南省常德市桃源县某乡造纸厂蒸球爆炸 一、事故概况及经过 19８6年2月２２日５时9分，常德市桃源县某乡一造纸蒸球在运行中爆炸。爆炸时蒸球内气压为0、７兆帕,爆炸所产生得冲击波使整个厂房毁坏,绝大部分机器设备遭到严重得破坏,其中蒸球得基础钢筋水泥墩(重约2、5吨)飞出22米远。这次事故死亡3人,重伤1人，轻伤4人,直接经济损失190000元,间接经济损失30000０元。 二、事故原因分斩。 １、长期未进行定期检验,腐蚀严重导致蒸球强度不足，就就是爆炸得主要原因。
压力容器爆炸案例 一、事故概况及经过 1992年6月27日15时20分，市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。 爆炸的两台水解釜，是由油脂化工厂委托市锅炉厂设计制造的。水解釜筒体直径1800毫米，材质为20g，筒体壁厚14毫米，封头壁厚16毫米，容积为15．3立方米。工作压力为0．7 8兆帕，工作温度为175℃，工作介质为蓖麻油、氧化锌、蒸汽、水及水解反应后生成的甘油和蓖麻油酸。釜顶装有安全阀和压力表，设备类别为I类压力容器，1989年3月投入使用。在使用过程中，哲盟锅检所于1991年7月5日，进行过一次使用登记前的外部检查。1992年6月23日，爆炸的1号釜曾发生泄漏事故。次日，癸二酸车间在既没有报告工厂有关部门，又没有分桥泄漏原因的情况下，对1号釜泄漏部分进行了补焊。补焊后第四天(即6月27日)即发生了爆炸事故。每台釜实际累计运行时间约为19个月。 二、事故原因分析 这起爆炸事故的原因，是由于水解釜介质在加压和较高温度下，对釜壁的腐蚀以及介质对釜壁的冲刷和磨损造成釜体壁厚迅速减薄，使水解釜不能承受工作压力，从而发生了物理性爆炸，由于每台水解釜的容积达10余立方米，因而爆炸后释放出的能量具有较大的破坏力。1．设计时依据的数据不够准确
一起压力容器爆炸事故案例 PDF转换可能丢失图片或格式，建议阅读原文 https://www.doczj.com/doc/502257298.html,/html/95/s_95206_95.htm 年月日凌晨时分，山西某化工厂三车间系列冷凝水闪蒸器（以下简称）发生爆炸事故，楼上当班职工柴某因操作室坍塌坠落至零米平面死亡。爆炸设备及其相关工艺爆炸设备（）性能参数：是类压力容器。该设备设计压力.，设计温度℃，规格为Φ××δ，容积，介质为蒸汽和冷凝水，主体材料为进口钢（相当于国产钢），设备本体有一块压力表，出汽管上有两个安全阀，当设备处于备用状态时与安全阀不相通，因备用时阀门关闭（见图）。设备相关工艺过程：前与高压冷凝水罐、、、、连接（为高压冷凝水罐的简称，其后数字为不同高压冷凝水罐的编号，其内压力均为.，温度℃~℃），后与预脱硅系统相通。即压力为.的水经节流孔板进入冷凝水闪蒸器，减压降温后，一部分水变为蒸汽，通过冷凝水闪蒸器进入出汽管送预脱硅，管道压力.（见图所示）；一部分水仍呈液态通过冷凝水出口至出水管进入热水槽，出水管上有排水管（阀）至地沟（点划线所示）。此设备已于年月日停止使用，即排水阀常开，其他阀门均关闭，直至事故发生一直处于备用状态。年月日时分左右，当班操作工将排水阀关闭。事故原因分析设备在停用期间，本应切断进水阀打开排水阀，使其处于常压状态。而三个进水阀（、、）经常压试水一个渗漏（滴水），一个泄漏（流水），一个不漏（不
滴不流），虽关仍漏（两个阀门不正常）为设备的带压、增压直至超压提供了压力源。排水阀被关闭（据上述时间推算，排水阀关闭时间长达小时分），无法卸压，这是导致超压爆炸的重要原因。管理工作存在漏洞，白班职工违章关闭排水阀，而运行记录未注明，交接班时也未向接班职工说明，致使排水阀一直处于关闭状态。从爆炸后设备筒体的断口来看，绝大部分破口表面较为规则平整，且与母材成°~°夹角，属韧性断裂。这说明钢板是由于超压而撕裂的。在人孔破口处发现，有大约的母材钢板严重减薄，实侧最小壁厚.（原设计壁厚为），呈塑性变形特征。因为设备在制造过程中，人孔部位会产生应力集中，在运行时，受力状态比较复杂，使其成为整个设备的薄弱部位。又因爆炸后人孔接管带盖是单独飞出去的。由此推断，破点就在此处。在备用期间与安全阀不相通，导致其内压力超设计压力时，安全阀不能泄压，失去其应有作用，造成内压力不断升高，直至爆炸。断裂拉力走向分析：的人孔处破裂后，强大的内部压力，一部分力将人孔接管带盖抛出米远。另一部分力从人孔中心线偏下部沿环向拉伸扩展，直至将直径为.米的圆筒全部撕断，形成底部一段。再一部分力从破点沿纵向往上扩展，将中段圆筒纵向撕开成卷板状，当扩展到筒体环焊缝处时，因环焊缝强度大于母材，所以，这部分力不得不改变走向，沿环焊缝熔合线环向继续扩展，把母材钢板全部撕断，将剩余的筒体又一分为二。这样，就形成了爆炸后整个筒体分为三段的结果。设备爆炸时，内部压力在瞬间降为零（表压）。饱和水迅速汽化，体积急剧膨胀，产生巨大的二次压力，爆炸时的超压与二次压力形成合力，强大的合力将上段抛起砸坏车间横
2004.4.16 重庆天原化工总厂压力容器爆炸重大事故 （一）事故概况 2004年4月15日21时，重庆天原化工总厂氯氢分厂1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，造成含铵盐水泄漏到液氯系统，生成大量易爆的三氯化氮。16日凌晨发生排污罐爆炸，1时33分全厂停车，2时15分左右，排完盐水后4h的1号盐水泵在静止状态下发生爆炸，泵体粉碎性炸坏。 16日17时57分，在抢险过程中，突然听到连续两声爆响，液氯储罐内的三氯化氮突然发生爆炸。爆炸使5号、6号液氯储罐罐体破裂解体并炸出1个长9m、宽4m、深2m的坑，以坑为中心，在200m半径内的地面上和建筑物上有大量散落的爆炸碎片。爆炸造成9人死亡，3人受伤，该事故使江北区、渝中区、沙坪坝区、渝北区的15万名群众疏散，直接经济损失277万元。 （二）事故原因分析 事故爆炸直接因素关系链为：设备腐蚀穿孔——盐水泄漏进入液氯系统——氯气与盐水中的铵反应生成三氯化氮——三氯化氮富集达到爆炸浓度（内因）——启动事故氯处理装置振动引爆三氯化氮（外因）。 事故简图
事故现场图
1.直接原因 （1）设备腐蚀穿孔导致盐水泄漏，是造成三氯化氮形成和富集的原因。根据重庆大学的技术鉴定和专家的分析，造成氯气泄漏和盐水流失的原因是1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔。腐蚀穿孔的原因主要有5个： ○1氯气、液氯、氯化钙冷却盐水对氯气冷凝器存在普遍的腐蚀作用。 ○2列管内氯气中的水分对碳钢的腐蚀。 ○3列管外盐水中由于离子电位差异对管材发生电化学腐蚀和点腐蚀。 ○4列管与管板焊接处的应力腐蚀。 ○5使用时间较长，并未进行耐压试验，使腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。1992年和2004年1月该液氯冷冻岗位的氨蒸发系统曾发生泄漏，造成大量的氨进入盐水，生成了含高浓度铵的氯化钙盐水。1号氯冷凝器列管腐蚀穿孔，导致含高浓度铵的氯化钙盐水进入液氯系统，生成并大量富集具有急剧危险性的三氯化氮爆炸物，为16日演变为爆炸事故埋下了重大事故隐患。 （2）三氯化氮富集达到爆炸浓度和启动事故氯处理装置造成振动，引起三氯化氮爆炸。经调查证实，厂方现场处理人员未经指挥部同意，为加快氯气处理的速度，在对三氯化氮富集爆炸的危险性认识不足的情况下，急于求成，判断失误，凭借以前操作处理经验，自行启动了事故氯处理装置，对4号5号6号液氯储罐（计量槽）及1号2号3号汽化器进行抽吸处理。在抽吸过程中，事故氯处理装置水封处的三氯化氮因与空气接触和振动而首先发生爆炸，爆炸形成的巨大能量通过管道传递到液氯储罐内，搅动和振动了液氯储罐中的三氯化氮，导致4号5号6号液氯储罐内的三氯化氮爆炸。 2.间接原因 （1）压力容器设备管理混乱，设备技术档案资料不齐全，两台滤液气分离器未见任何技术和法定检验报告，发生事故的冷凝器1996年3月投入使用后，一直到2001年1月才进行首检，没进行耐压试验。近两年无维修、保养、检查记录，致使设备腐蚀现象未能在明显腐蚀和腐蚀穿孔前及时发现。 （2）安全生产责任制落实不到位。2004年2月12日，集团公司与该厂签订安全生产责任书以后，该厂按规定将目标责任分解到厂属各单位。 （3）安全隐患整改督促检查不力。 重庆天原化工总厂对自身存在的安全隐患整改不力，该厂“2.14”氯化氢泄漏事故后，引起了市领导的高度重视，市委、市政府领导对此作出了重要批示。为此，重庆化医控股集团公司和该厂虽然采取了一些措施，但是没有认真从管理上查找事故的原因和总结教训，在责任追究上采取以经济处罚代替行政处分，因而没有让有关责任人员从中吸取事故的深刻教训，整改的措施不到位，督促检查力度也不够，以至于安全方面存在的问题没有得到有效整改。“2.14”事故后，本应增添盐酸合成尾气和四氯化碳尾气的监控系统，但直到“4.16”事故发生时都尚未配备。 （4）对三氯化氮爆炸的机理和条件研究不成熟，相关安全技术规定不完善。 有关专家在《关于重庆天原化工总厂“4.16”事故原因分析报告的意见》中指出：“目前，国内对三氯化氮爆炸的机理、爆炸的条件缺乏相关技术资料，对如何避免三氯化氮爆炸的相关安全技术标准尚不够完善”，“因含高浓度铵的氯化钙盐水泄漏到液氯系统，导致爆炸的事故在我国尚属首例”。这表明此次事故对三氯化氮的处理方面，确实存在在很大程度的复杂性、不确定性和不可预见性。这次事故是目前氯碱行业现有技术条件下难以预测、没有先例的事故，人为因素不占主导作用。同时，全国氯碱行业尚无对氯化钙盐水中铵含量定期分析的规定，该厂氯化钙盐水是多年年来从未更换和检测，造成盐水中的铵不断富集，为生成大量的三氯化氮创造了条件，并为爆炸的发生留下了重大的隐患。
压力容器常见事故类型与典型案例 2.3.1我国特种设备事故基本情况 1．我国近年以来事故统计情况 （1）2001年以来我国特种设备事故情况 2001年～2013年以来的特种设备事故统计情况见表2.1。2004～2013年我国特种设备万台事故率（万台年事故起数）见图2.1。2004年～2013年我国特种设备万台死亡率（万台年死亡人数）情况见图2.2。 表2.1 2001年-2013年我国特种设备事故情况 图2.1 2004~2013年我国特种设备万台年事故率（万台年事故起数）
图2.2 2004~2013年我国特种设备万台死亡率（万台年死亡人数） （2）2013年我国特种设备事故情况 2013年，全国共发生特种设备事故227起、死亡289人、受伤274人，全年未发生特种设备重特大事故。与2012年相比，事故起数减少1起，下降0.44%；死亡人数减少2人，下降1.03%；受伤人数减少80人，下降22.60%。全国万台设备死亡人数为0.46，与2012年相比下降11.03%，较好地实现了国务院安委会下达的万台设备死亡人数不超过0.51的控制目标。从总体上看，全国特种设备安全形势总体平稳。 2．近年来特种设备事故的主要特点与发生的原因 （1）近年来特种设备事故的主要特点 从特种设备行业和环节来看，特种设备事故主要发生在制造业、服务业、建筑业的使用环节。锅炉事故主要发生在食品、木材加工制造业以及洗浴等服务业；压力容器事故主要发生在化工、建材制造业，气瓶事故主要发生在化工、建筑和燃气行业；压力管道事故主要发生在化工和食品加工业；电梯事故主要发生在建筑安装、商场、宾馆、居民住宅；起重机械事故主要发生在机械、冶金、建材、造船等制造业和建筑业、物流业；场（厂）内专用机动车辆事故主要发生在冶金、建材制造业和物流业；大型游乐设施事故主要发生在公园和景区。 从地区分布来看，近年来西部省份事故增加较快，如2010年发生在东、中、西部地区的特种设备事故分别占事故总数的57％、22％、21％。从设备种类看，起重机械、电梯、场（厂）内专用机动车辆事故占比较高。 （2）近年来特种设备事故发生的原因 历年事故统计数据分析表明，我国社会正其处于一个急剧变迁（社会转型）的时期，各种社会问题、安全事故的发生总是表现得更加突出。尽管当前我国特种设备事故每万台相对数量在下降，但是相比较计划经济时期，绝对数量仍呈上升趋势。 从管理层面违章作业仍是造成事故的主要原因，约占70%左右。具体表现为作业人员违章操作、操作不当甚至无证作业、维护缺失、管理不善等；因设备制造、安装以及运行过
压力容器典型事故案例调查与剖析 摘要：提出了压力容器的概念及分类，分析压力容器破环的主要形式、破环的原因和特征。对压力容器典型事故案例进行了分析。提出了压力容器安全的目的和意义与实现措施。 关键词：压力容器，事故，调研 Investigation and analysis of the typical pressure vessel accident Abstract：Put forward the concept and classification of pressure vessels, analyze the main form and the causes of the breaking, then analyze the typical pressure vessel accident, put forward the purpose and the significance of the pressure vessels safety and the measures. Key words：pressure vessels，accident，research 正文： 一．压力容器安全基础知识概述 1.压力容器的定义及特点 压力容器是一种承压设备。承压设备是指涉及生命安全、危险性大的锅炉、压力器（含气瓶）、压力管道等承压类特种设备和安全附件。压力容器是承接带有一定压力的流体的密闭设备，是工业生产中必不可少的一类机械设备。压力容器广泛应用于国民经济的各个部门。由于压力容器极宽广的操作范围，包括压力、温度、介质、周围坏境等，使其在设计、制造、使用和管理等方面与其他一般机械设备不同，尤其在安全性能方面更为苛刻和严格。因此，压力容器表现以下与一般机械设备不同的特点： （1）容器应用的广泛性。各种形式和规格的压力容器广泛用于石油、天然气、化工、石油化工、能源、制药、食品、航天和交通运输等部门，在民用和农业部门也屡见不鲜。 （2）操作条件的复杂性，甚至进于苛刻。操作的复杂性使压力容器从设计、制造、安全到使用、检验、改造、维护都不同于一般的机械设备，成为一类特殊的承压设备。 （3）对安全的高要求。 2.压力容器的分类 压力容器的型式很多，按不同的需求可以进行不同的分类。但是从压力容器的使用管理和安全监察角度出发，按照“荣归”将压力容器区分为几个类别具体方法如下： （1）按压力容器技术特性分类 根据容器承受的压力(p)分为低压、中压、高压、超高压四类。具体划分如下：
压力容器事故案例 一、事故概况及经过1992年6月27日15时20分，通辽市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。爆炸的两台水解釜，是由油脂化工厂委托通辽市锅炉厂设计制造的。水解釜筒体直径1800毫米，材质为20g，筒体壁厚14毫米，封头壁厚16毫米，容积为15．3立方米。工作压力为0．78兆帕，工作温度为175℃，工作介质为蓖麻油、氧化锌、蒸汽、水及水解反应后生成的甘油和蓖麻油酸。釜顶装有安全阀和压力表，设备类别为I类压力容器，1989年3月投入使用。在使用过程中，哲盟锅检所于1991年7月5日，进行过一次使用登记前的外部检查。1992年6月23日，爆炸的1号釜曾发生泄漏事故。次日，癸二酸车间在既没有报告工厂有关部门，又没有分桥泄漏原因的情况下，对1号釜泄漏部分进行了补焊。补焊后第四天(即6月27日)即发生了爆炸事故。每台釜实际累计运行时间约为19个月。 二、事故原因分析这起爆炸事故的原因，是由于水解釜内介质在加压和较高温度下，对釜壁的腐蚀以及介质对釜内壁的冲刷和磨损造
压力容器设备严重损坏事故案例 2000年1月18日河北省临漳县兴达制浆有限公司一台25m3蒸球出浆管伸缩节连接处意外脱落造成蒸汽纸浆喷出，导致3人死亡。直接经济损失19.3万元。 一事故的主要经过 2000年1月17日8时，蒸球车间2名操作工上班后与二楼切草人员配合开始给3号蒸球内加料，下午1时30分加料完毕，开始送汽。约1个半小时后，球内压力达到0.6MPa 开始保压正常运行，同时，由于2号蒸球内出料口堵塞，生产安全技术员，维修工，操作工等3人正在现场维修；17时40分，3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落，球内大量蒸汽纸浆向西方向迅速喷出，这时正在2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避不及（车间门向内开），当场烫伤、昏迷，事故发生后，伤员当即用车送到就近的磁县医院抢救，由于伤势过重，经抢救无效，相继死亡。 二事故分析 1.事故前设备状况： 该公司4台25M3蒸球及伸缩节均由原邯郸市造纸厂搬迁安装，使用前未按规定由劳动部门锅炉压力容器检验机构进行检验，并按规定输移装手续。 2.破坏情况 事故发生后现场可见放汽头锁母脱落，放汽头管子发生错位在200mm左右。 3.事故原因分析及结论： 通过调查分析认为，此次事故的主要原因为： 1）3号蒸球与出浆管道接合部的伸缩节内紧固销钉损坏，连接处错位脱落，是这起事故的直接原因，车间的门朝里开，致使事故发生时，人员无法逃避，也是造成人员死亡的直接原因之一。 2）该蒸球移装前，未进行检验，也未办理移装手续，设备隐患未能及时发现并排除，是这次事故的间接原因。 3）由于单位领导参国家有关锅炉压力容器及压力管道的安全不重视，没有制定相关的管理制度，人员也未经安全知识培训和考核就上岗，安全技术人员未能及时检验发现损坏的紧固销钉，使设备带病运行，也是这次事故的重要原因。 结论：该事故是一起严重的设备损坏事故，属责任事故。 三预防事故发生措施的建议 1. 要用这次血的教训，教育全体职工，增强安全意识，牢固树立安全第一的观念，切实加强对安全生产的领导和管理，健全组织，完善制度，采取有力措施，把安全生产落到实处； 2. 切实加强对设备的安全管理，做好维修保养，特别要加强对压力容器和锅炉的监督和检验，彻底消除事故隐患，杜绝类似事故的发生； 3. 加大安全生产宣传力度，增强全员安全意识，对特种作业人员要进行专门培训和考核，做到持证上岗，切实提高他们的安全知识和安全技能，自觉制止和消除各种“三违”现象； 4. 立即停止设备运行，由市锅检所进行检验，符合安全使要求且办理移装有关手续后，方可恢复运行。
安全管理编号：LX-FS-A70883 一般压力容器事故及其分析标准范 本 In the daily work environment, plan the important work to be done in the future, and require the personnel to jointly abide by the corresponding procedures and code of conduct, so that the overall behavior or activity reaches the specified standard 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
一般压力容器事故及其分析标准范 本 使用说明：本安全管理资料适用于日常工作环境中对安全相关工作进行具有统筹性，导向性的规划，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 一般压力容器出现事故的主要原因是由以下情况造成的：容器结构不合理、设计计算有误、粗制滥造、错用材料、强度不足等，尤其是焊缝质量低劣，没有执行严格的质量管理制度，安装不符合技术要求安装附件规格不对、质量不好，以及在运行中超压、超负荷、超温，没有执行定期检验制度等，使压力容器发生失效导致事故发生。 1 国内外压力容器典型事故举例 例1 1974年4月15日，罗马尼亚波特什蒂年产20万吨乙烯装置，因乙烯球罐材质不合格引起破
[案例]：某电厂#1炉特大面积塌焦致23人死亡的重大恶性事故1.1 事故经过 1993年3月10日14时07分24秒,某发电厂#1锅炉发生大面积塌焦，塌焦重量约1000吨，压跨冷灰斗框架，数十根水冷壁管被拉断，高温高压水冲出并立即汽化，热浪和巨压致23人死亡,锅炉设备损坏严重，直接经济损失778万元，该机组停运132天，少发电近14亿度，间接损失巨大。 1号锅炉是美国ABB－CE公司（美国燃烧工程公司）生产的亚临界一次再热强制循环汽包锅炉，额定主蒸汽压力17.3兆帕，主蒸汽温度540度，再热蒸汽温度540度，主蒸汽流量2008吨／时。 1993年3月6日起该锅炉运行情况出现异常，为降低再热器管壁温度，喷燃器角度由水平改为下摆至下限。3月9日后锅炉运行工况逐渐恶化。3月10日事故前一小时内无较大操作。14时，机组负荷400兆瓦，主蒸汽压力15.22兆帕，主蒸汽温度513度，再热蒸汽温度512度，主蒸汽流量1154.6吨／时，炉膛压力维持负10毫米水柱，排烟温度A侧110度，B侧158度。磨煤机A、C、D、E运行，各台磨煤机出力分别为78.5％、73％、59％、38％，B磨处于检修状态，F磨备用。主要CCS（协调控制系统）调节项目除风量在“手动”调节状态外，其余均投“自动”，吹灰器需进行消缺，故13时后已将吹灰器汽源隔离。事故发生时，集中控制室值班人员听到一声闷响，集中控制室备用控制盘上发出声光报警：“炉膛压力‘高高”’、“MFT”（主燃料切断保护）、“汽机跳闸”、“旁路快开”等光字牌亮。FSS（炉膛安全系统）盘显示MFT的原因是“炉膛压力‘高高”’引起，逆功率保护使发电机出口开关跳开，厂用电备用电源自投成功，电动给水泵自启动成功。由于汽包水位急剧下降，运行人员手动紧急停运炉水循环泵B、C（此时A泵已自动跳闸）。就地检查，发现整个锅炉房迷漫着烟、灰、汽雾，人员根本无法进入，同时发现主汽压急骤下降，即手动停运电动给水泵。由于锅炉部分PLC（可编程逻辑控制）柜通讯中断，引起CRT（计算机显示屏）画面锅炉侧所有辅助设备的状态失去，无法控制操作，运行人员立即就地紧急停运两组送引风机。经戴防毒面具人员进入现场附近，发现炉底冷灰斗严重损坏，呈开放性破口。 事故后对现场设备损坏情况检查后发现：21米层以下损坏情况自上而下趋于严重，冷灰斗向炉后侧呈开放性破口，侧墙与冷灰斗交界处撕裂水冷壁管31根。立柱不同程度扭曲，刚性梁拉裂；水冷壁管严重损坏，有66根开断，炉右侧21米层以下刚性梁严重变形，0米层炉后侧基本被热焦堵至冷灰斗，三台碎渣机及喷射水泵等全部埋没在内。炉前侧设备情况尚好，磨煤机、风机、烟道基本无损坏。事故后，清除的灰渣934立方米。
压力容器爆炸事故案例 2007年11月26日午餐后，砂洗染色机操作工陈某，在染色车 间的操作平台上负责四台高温高压染色机的操作。13点左右，正在 进行棉纱氧漂的第二台染色机(GR90-50型，容器内径880mm，高约2020mm，设计压力为0.35MPa，设计温度为140℃，材质为 1Cr18Ni9Ti)升温到117℃、压力表显示压力为0.15MPa。按工艺要求，温度降到115℃时，需保压保温30分钟，陈某关闭蒸汽阀门保温，接着操作第一台染色机。第二台染色机保压保温约5分钟后， 突然发生爆炸，汽浪将染色机内的纱笼掀出筒外，染色机的上封头(俗称锅盖)被冲向上方，撞击到离操作平台高3.5米处的槽钢后斜 向弹回地面时，击中在地面上作业的一名搬纱工顾某的头部，致其 当场死亡。 这是一起由于高温高压染色机快开门连锁保护装置损坏失效，操作工未将高温高压染色机快开门连锁保护装置的插销抬上锁定而引 起的责任事故。 1998年10月8日10时40分左右，哈尔滨化工二厂四车间成品 库发生氧气瓶爆炸事故。导致现场的2名装卸工(临时工)1死1伤。事故发生前四车间充灌岗，操作压力为12MPa，操作温度为20度， 成品库房有氧气瓶45只。 经现场勘察，共3只气瓶爆炸，其中1只气瓶外表为绿色油漆，检验期为1989—1994年，公称压力15.0MPa，容积为40.4L，这只 气瓶爆破成十几块碎片。碎片内壁呈黑色，断口呈“人”字纹，无 明显的塑性变形，全部为脆性断裂。其角阀为氩气阀。爆炸的另2 只气瓶颜色为淡酞兰，呈撕裂状，断口有明显的被打击的痕迹，被 打击处向内凹陷，并有高温氧化的痕迹。另外3只被击穿的气瓶， 均留有不规则孔洞，其中1只在气瓶上方，直径各约5cm，另外2 只在气瓶下方，直径约8cm和30cm，破口向内凹陷，并有高温氧化 的痕迹。
内蒙古某电厂锅炉爆炸案列分析 事故概况及经过：1975年6月3日，内蒙古某电厂发生锅炉爆炸事故。该锅炉系英制拔伯葛型，设计参数蒸发量为7吨／时，工作压力为兆帕。 一、事故概况及经过 1975年6月3日，内蒙古某电厂发生锅炉爆炸事故。该锅炉系英制拔伯葛型，设计参数蒸发量为7吨／时，工作压力为兆帕，运行40余年后拆迁安装到该厂，进行了改造，加大了受热面，使锅炉蒸发量提高到12吨／时，最高使用压力改为兆帕。 改造后使用2368小时，锅炉在运行中突然发生爆炸，右侧锅筒飞出45米远，全部过热器管子及部分排管砸弯变形，锅炉钢架及锅筒横梁全部变形弯曲，两侧及前后拱被破坏，锅炉车间厂房大部分倒塌，附近一些厂房及办公室也遭爆炸冲击波破坏。经济损失800000元，幸运的是未造成人员伤亡。 二、事故原因分析 1．宏观检查 锅筒由三段筒体加两个封头铆接而成，爆炸后发现锅筒前段有一个贯穿性爆破口，全长1571毫米，锅筒前封头落在厂房内，它与筒体的连接铆钉前部被切断。锅筒铆钉孔因剪切挤压有塑性变形，孔变成椭圆形，椭圆度达1．17％，并有束状裂纹，主爆破口的铆缝搭接结合面上有白色盐垢，积垢区占爆口总长的71．9％。主爆破口区的铆钉孔有放射性裂纹、在半个孔周上裂纹数量有的多达7条，最长的裂纹可达44毫米，主爆破口处的铆钉断口陈旧、呈赤褐色，具有明显的层断纹络，属无塑性变形的平齐断口，筒体壁厚未发现有减薄现象，基本上可定为脆性断口，在断口上还可看到白色盐垢。 2．金相检查 对主爆破口区的铆钉孔取样作显微检查，发现裂纹边缘齐钝，裂区和非裂区的金相组织均为珠光体加铁素体，其晶粒度均为8级，未发现有过热或淬硬性组织存在。在裂纹的延伸方向上有许多二次分枝，这些分枝沿铁索体晶粒边界扩展，形成网络状晶间裂纹，大大减弱了金属内部晶粒之间的联系，而裂纹未稍特别尖锐，有明显的晶间发展趋势亦属晶间裂纹。但个别穿透晶粒形成混合裂纹，在裂纹主干的两侧和二次分枝主干上，均可见到有断续的腐蚀情况，非裂区试样虽未见明显的晶间裂纹，但晶粒间的内部联系也已有减弱趋势。 3．化学成分分析 在锅筒前段的裂区和非裂区取样进行化学分析，分析结果表明材料化学成分基本上无变化。 4．机械性能试验 对裂区和非裂区进行硬度测试和取样进行冲击试验，结果表明材料的机械性能也基本上未变。 综上所述，这次事故系由锅炉材料的苛性脆化所致，造成这台锅炉苛性脆化的原因主要有1．炉水相对碱度过高
c:\iknow\docshare\data\cur_work\.....\ 更多资料请访问.(.....) c:\iknow\docshare\data\cur_work\.....\ 宁波理工学院
化工安全工程期末作业 题目压力容器典型事故案例调查与分析 姓名杨云海 学号3080515074 分院(系)生物与化学工程分院 专业班级08 化学工程与工艺 2班 指导教师赵迎宪 完成日期2012年1月6 日 压力容器典型事故案例调查与分析 ----- 姓名：杨云海专业班级：化工082 学号：3080515074）
摘要：压力容器是工业生产、科学研究及人民生活中广泛使用的一种特种承压设备，具有易燃、易爆、有毒等特点。在温度、压力及腐蚀介质的综合作用下，极易导致设备失效破坏，造成事故的发生。因此，为保障设备安全运行，必须对压力容器进行定期检验。本文就针对一次由压力容器损坏引起的重大事故为分析对象介绍了在使用压力容器的应注意事项及如何防止此类事故发生的办法。 Abstract:The pressure vessel is industrial production, scientific research and widely used in people's lives in a special pressure equipment, flammable, explosive, toxic and other features. In temperature, pressure and the combined effect of corrosive media, can easily lead to damage to equipment failure caused the accident. Therefore, to protect the safe operation of equipment, must carry out periodic inspection of pressure vessels. In this paper, for a pressure vessel damage caused by a major accident for the analysis of objects described in the use of pressure vessels precautions to prevent such accidents and how to approach. 关键词：压力容器典型事故安全使用注意事项防范 Keywords: pressure vessel Typical accident Safe use Note Against 1、压力容器安全基础知识概述 主要内容： 一、压力容器界定与分类。 压力容器是一种承压设备。承压设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容
压力容器事故案例集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
压力容器事故案例一、事故概况及经过 1992年6月27日15时20分，通辽市油脂化工厂癸二酸车间两台正在运行的蓖麻油水解釜突然发生爆炸，设备完全炸毁，癸二酸车间厂房东侧被炸倒塌，距该车间北侧6米多远的动力站房东侧也被炸毁倒塌，与癸二酸车间厂房东侧相隔18米的新建药用甘油车间西墙被震裂，玻璃全部被震碎，钢窗大部分损坏，个别墙体被飞出物击穿，癸二酸车间因爆炸局部着火。现场及动力站、药用甘油车间当即死亡5人，另有1人在送往医院途中死亡，1人在医院抢救中死亡；厂外距离爆炸点西183米处，1老人在路旁休息，被爆炸后飞出的重40公斤的水解釜残片拦腰击中身亡。这次事故共死亡8人，重伤4人，轻伤13人，直接经济损失360000余元。 爆炸的两台水解釜，是由油脂化工厂委托通辽市锅炉厂设计制造的。水解釜筒体直径1800毫米，材质为20g，筒体壁厚14毫米，封头壁厚16毫米，容积为15．3立方米。工作压力为0．78兆帕，工作温度为175℃，工作介质为蓖麻油、氧化锌、蒸汽、水及水解反应后生成的甘油和蓖麻油酸。釜顶装有安全阀和压力表，设备类别为I类压力容器，1989年3月投入使用。在使用过程中，哲盟锅检所于1991年7月5日，进行过一次使用登记前的外部检查。1992年6月23日，爆炸的1号釜曾
发生泄漏事故。次日，癸二酸车间在既没有报告工厂有关部门，又没有分桥泄漏原因的情况下，对1号釜泄漏部分进行了补焊。补焊后第四天(即6月27日)即发生了爆炸事故。每台釜实际累计运行时间约为19个月。 二、事故原因分析 这起爆炸事故的原因，是由于水解釜内介质在加压和较高温度下，对釜壁的腐蚀以及介质对釜内壁的冲刷和磨损造成釜体壁厚迅速减薄，使水解釜不能承受工作压力，从而发生了物理性爆炸，由于每台水解釜的容积达10余立方米，因而爆炸后释放出的能量具有较大的破坏力。 1．设计时依据的数据不够准确 通辽市锅炉厂在设计该两台水解釜时，对介质造成水解釜的内壁腐蚀和磨损考虑不够，只是根据通辽市油脂化工厂提供的介质无腐蚀性的介绍选取了有关的设计参数。实际上通辽化工厂本身也不太了解介质对设备内壁具有较强的腐蚀性和磨损作用，并会在较短时间内造成壁厚迅速减薄。 2．检验时没有测量实际壁厚
. 压力容器事故案例精选 省江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸爆炸 一、事故概况及经过 1986年2月1日下午，江陵县某人造麂皮厂紫铜烘缸在运行中爆炸，烘缸壳体沿纵向焊缝撕开，抛出4米多远。强大的气浪把操作平台全部摧毁；烘缸上方的5块屋面预制板被掀开，其余大部分被震动脱缝，740平方米的车间里，大部分门窗被气浪冲毁，其中一扇窗门飞出70米远；生产中的物料散落整个车间。现场死亡2人，一个被汽浪冲至3米多高，在15米远处的车间窗上挂着，另一个被汽浪冲出窗外(通过铁栅)17米远处。重伤2人(其中1人抢救无效死亡)，轻伤3人，直接经济损失50000元。 二、事故原因分析 1．厂领导无知蛮干，忽视安全生产是造成这次事故的主要原因。1983年11月该厂转产后在第一条植绒生产线上安装一台造纸厂用的铸铁烘缸，因其耐压性能好，所以在0．4~0．6兆帕蒸汽压力下使用二年多，未出现问题。1985年9月 该厂上第二条植绒生产线，厂领导考虑紫铜烘缸价格便宜，重量轻，传热快，平整光滑即盲目决定采用，安装后也未考虑紫铜烘缸承压性能如何即决定按铸铁烘缸的使用条件使用。 2．超压使用是这次事故的直接原因。紫铜烘缸的规定工作压力为0．15兆帕，而该厂锅炉房送出的蒸汽压力为0．4~0．6兆帕，且在蒸汽管道上未装减压阀、压力表和安全阀。该厂在蒸汽管道上安装一个截止阀起供、停汽的作用(厂规定15分钟开关一次)使烘缸压力忽高忽低，工作条件十分恶劣。 3．干部和工入缺乏基本的安全技术教育，是这次事故的重要原因。该厂是两班 制生产，深夜班间歇，因此，烘缸有冷凝水，间歇后再生产，首先应排除冷凝水，然后再升温。但是该厂没有制定排放冷凝水的具体要求，操作工人也不知其利害
更多资料请访问.(.....) 宁波理工学院
化工安全工程期末作业 题目压力容器典型事故案例调查与分析 姓名杨云海 学号3080515074 分院(系)生物与化学工程分院 专业班级08 化学工程与工艺 2班 指导教师赵迎宪 完成日期2012年1月6 日 压力容器典型事故案例调查与分析 ----- 姓名：杨云海专业班级：化工082 学号：3080515074）
摘要：压力容器是工业生产、科学研究及人民生活中广泛使用的一种特种承压设备，具有易燃、易爆、有毒等特点。在温度、压力及腐蚀介质的综合作用下，极易导致设备失效破坏，造成事故的发生。因此，为保障设备安全运行，必须对压力容器进行定期检验。本文就针对一次由压力容器损坏引起的重大事故为分析对象介绍了在使用压力容器的应注意事项及如何防止此类事故发生的办法。 Abstract:The pressure vessel is industrial production, scientific research and widely used in people's lives in a special pressure equipment, flammable, explosive, toxic and other features. In temperature, pressure and the combined effect of corrosive media, can easily lead to damage to equipment failure caused the accident. Therefore, to protect the safe operation of equipment, must carry out periodic inspection of pressure vessels. In this paper, for a pressure vessel damage caused by a major accident for the analysis of objects described in the use of pressure vessels precautions to prevent such accidents and how to approach. 关键词：压力容器典型事故安全使用注意事项防范 Keywords: pressure vesselTypical accidentSafe use Note Against 1、压力容器安全基础知识概述 主要内容： 一、压力容器界定与分类。 压力容器是一种承压设备。承压设备是指涉及生命安全、危险性较大的锅炉、压力容
事故一： 1、事故概况 2000年3月27日上午,昆明市某磷肥厂一台400m3 氮气球罐因检修需要,在降压放空排气时(当时罐内压力为 1.9MPa),其顶部的放空管与人孔盖封头的连接处突然断裂,断开后的放空管从两个操作人员之间飞过坠入地面,幸无人伤亡,但造成氮气供应长时间中断,严重影响了该厂化肥的正常生产。 2、事故原因分析 1）原始设计数据和现场检查 (1 )该球罐的工艺参数为设计压力:3.06MPa;设计温度:常温;使用介质:氮气;容器类别:二类;容积:400m3 。 (2 )该球罐顶部设有一个直径为500mm的人孔,人孔盖为椭圆型封头结构,盖顶部开孔并与一10835mm钢管相焊接,管的另一端与Z41H型DN100的截止阀法兰连接,截止阀的另一端与一根90°弯管连接,放空管总高约3m。 (3 )管件的断裂部位在人孔与管子的角焊缝热影响区。事故发生时,DN100截止阀的开启度为60mm 左右,超过了阀门公称直径的一半。管件断裂飞出的方向,与90°弯管排气的方向正好相反。 2）技术鉴定 (1 )竣工资料审查经查有关的技术文件,人孔盖封头与放空管组焊件均经检验合格出厂,其中人孔盖封头与接管焊接均符合国家有关压力容器安全技术标准的规定。 (2 )接管焊接结构检查经检查接管与封头焊接是插入式结构,按设计图样要求封头内外均开坡口,为全焊透焊接结构。封头内表面焊缝宽均为15mm,焊高为5mm;外表面为角焊缝,焊高为6mm;其接管长度约为100mm,另一端与高颈法兰焊接。 (3 )接管断口检查封头侧断口边缘距角焊缝顶部距离为2～20mm,断口大部分成45°倾角,管子侧断口存在明显的塑性变形,内径最大值103mm,最小值92mm,其径向变形量为11mm,断口顶部截面厚度为2.5～5.1mm,呈波浪形,并有不规则缺口两个。 (4)接管焊缝无损检测经对封头与接管的内外角焊缝表面进行磁粉探伤和着色探伤,未发现表面裂纹及其它缺陷。对接管壁厚进行测定,除断口附近变形区域外壁厚均为4.9～5.2mm,故可认定接管壁厚为5mm。 (5)管材化学成分分析和机械性能试验经取样复验,管子化学成分和机械性能均符合GB3087-82《低中压锅炉用无缝钢管》标准的要求。 (6)管子断口金相分析经微观金相检查,其显微组织为铁素体+珠光体,非金属夹杂物为1级,晶粒度级别6～8级,基本符合材料标准要求。经分析,断口沿边缘部位组织变形明显,并产生与变形方向相同的二次裂纹,其断口的变形部位硬度为HV240～248,平均值为HV245,其基体的未变形部位硬度为HV183～186。 技术鉴定表明:放空管与封头出厂资料齐全,符合国家有关技术标准的规定,选材及尺寸复验均符合设计图样要求,结构角焊缝经表面探伤检查未发现超标缺陷。但断口宏观检查表明,断口呈灰暗色,塑性变形严重;微观金相检查也表明,断口边缘部分组织滑移较为明显。因此,可认定这是一起典型的塑性破裂事故。 3）受力分析 根据工程材料力学的理论分析,该球罐顶部的放空管部件是一个典型的悬臂梁结构,在排放氮气时,流体在出口处突然转角90°,从而使流体的横向冲力与放空管总长(力臂)构成一个力矩,而构件的最大弯矩正好在放空管与人孔盖封头的结合部。流体在排放时,对管件形成的最大弯矩与阀门的开启度及出口弯管的角度有关。这就要求排空操作时,操作人员应严格遵守操作规程,把握好阀门开启度的大小,同时要求在设计时尽量避免90°弯管,以保证操作安全。