粗切削和精切削的区别在哪里

课程设计任务书目录1.概述 (3)1.1技术要求 (3)1.2总体设计方案 (3)2.滚珠丝杠螺母副的选型和计算 (3)2.1主切削力及其切削分力计算 (3)2.2导轨摩擦力的计算 (4)2.3计算滚珠丝杠螺母副的轴向负载力 (4)2.4滚珠丝杠的动载荷计算与直径估算 (5)3.工作台部件的装配图设计 (9)4.滚珠丝杠螺母副的承载能力校验 (9)4.1滚珠丝杆螺母副临界压缩载荷的校验 (9)4.2滚珠丝杆螺母副临界转速的校验 (9)4.3滚珠丝杆螺母副额定寿命的校验 (10)5.计算机械传动系统的刚度 (10)5.1机械传动系统的刚度计算 (10)5.2滚珠丝杠螺母副扭转刚度的计算 (11)6.驱动电动机的选型与计算 (11)6.1计算折算到电动机轴上的负载惯量。

(11)6.2计算折算到电动机轴上的负载力矩 (12)6.3 计算坐标轴折算到电动机轴上的各种所需力矩 (13)6.4选择驱动电动机的型号 (14)7.确定滚珠丝杠螺母副的精度等级和规格型号 (14)7.1确定滚珠丝杠螺母副的精度等级 (14)7.2滚珠丝杠螺母副的规格型号 (15)8. 课程设计总结 (15)9.参考文献 (15)1.概述1.1技术要求工作台、工件和夹具的总质量m=918kg，其中，工作台的质量510kg；工作台的最大行程Lp=600 mm;工作台快速移动速度18000mm/min；工作台采用贴塑导轨，导轨的动摩擦系数为0.15，静摩擦系数为0.12；工作台的定位精度为30μm，重复定位精度为15μm；机床的工作寿命为20000h（即工作时间为10年）。

机床采用主轴伺服电动机，额定功率为5.5kw，机床采用端面铣刀进行强力切削，铣刀直径125mm，主轴转速310r/min。

切削状况如下：数控铣床的切削状况1.2总体设计方案为了满足以上技术要求，采取以下技术方案：（1）工作台工作面尺寸（宽度×长度）确定为400mm×1200mm。

精密切削与普通切削的区别一、切削机理:断续切削:由于微细切削的切削深度非常小，特别是亚微米和纳米级的超微细切削，通常切削深度小于材料的晶粒直径，使得切削只能在晶粒内进行，这时的切削相当于对一个个不连续体进行加工，所以微细切削是一种断续切削。

普通宏观切削时，由于工件尺寸较大，加工特征尺寸也较大，允许的吃刀量较大，可以忽略晶粒本身大小对加工过程的影响而将工件作为连续体看待。

二、刀具几何参数前角：普通切削时由于给定的切削厚度远大于刃口圆弧半径，可认为切削刃口是绝对锋利的。

超精密切削时切削厚度与刃口半径相当，刀具的名义前角有可能对切削加工并不产生直接作用。

沿刀具与工件及切屑的接触区，各个位置处的实际切削前角各不相同，总体上表现为较大的负值。

三、刀具材料精密切削：金刚石刀具（单晶和人造聚晶）：有色金属，塑料制品，有机玻璃等。

立方氮化硼、复方氮化硅和复合陶瓷、细晶粒、超细晶粒硬质合金等新型超硬刀具材料：黑色金属。

普通切削：主要用高速钢和硬质合金刀具钝圆半径：在超精密加工时要求刀具的刃口半径极小，金刚石可达0.01μm以外，而其他的常用材料在刃磨和抛光之后所能达到的钝圆半径最小值都在3~5μm以上。

强度耐热耐磨性要求：普通切削时，切削单位较大，在切削力的作用下，通过位错运动形成滑移，所以实际剪切强度远远小于理论剪切强度，刀具刀尖部分受到的平均应力并不是很大。

精密切削时，切削单位小于位错缺陷平均间隔1μm时，在狭窄区域内是不会发生由于位错线动而产生的材料滑移变形的，因此也就使其剪切强度接近理论剪切强度，这时，刀具刀尖部分受到平均的应力将很大，刀具的刀尖部分会受到很大的应力和应变作用，在单位面积上会产生很大的热量，从而使刀尖局部区域产生很大的温度。

因此，采用微量切削的切削方法进行精密切削时，需要采用耐热性高、耐磨性强，有较好的高温硬度和高温强度的刀具材料。

四、积屑瘤切削速度对积屑瘤的影响：普通切削(以加工45钢为例)时,在低速υ<3m/min和较高速υ>60m/min范围内,都不易形成积屑瘤;只有在中速υ≈20m/min时,切削温度约为300℃,积屑瘤高度达到最大值而在超精密切削时，在所有的切削速度范围内,甚至在υ=800m/min的高速下,如果没有切削液,都会在刀尖处产生积屑瘤。

铣刀的选用一、铣刀的种类铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控机床上常用的铣刀。

铣刀：在回转体表面上或端面上分布有多个刀齿的多刃刀具。

粗齿铣刀－－刀齿少、粗，刀具强度大，用于粗加工；细齿铣刀－－刀齿多，用于精加工。

1、面铣刀（端铣刀）主要用于立式铣床上加工平面、台阶面。

主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上。

（1）高速钢整体式：刀齿损坏后很难修复。

――应用不多。

（2）硬质合金面铣刀与高速钢铣刀相比，铣削速度较高、加工效率高、加工表面质量也好，并可加工带有硬皮和淬硬层的工件，故得到广泛应用。

按刀片和刀齿的安装方式不同，可分为：a.整体焊接式：将硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成，结构紧凑，制造方便。

但刀齿损坏后很难修复。

应用不多。

b.机夹－焊接式：将硬质合金刀片焊接在小刀头上，再将小刀头装在刀体槽中，用机械方法夹固。

刀头损坏后，只要更换新刀头即可，刀体可以继续使用。

应用较多。

c.可转位式将可转位刀片通过夹紧元件夹固在刀体上，一个切削刃用钝后，将刀片转位，全部切削刃钝后，更换新刀片。

该种铣刀加工质量稳定，切削效率高，刀具寿命长，刀片调整、更换方便，适合在数控铣床或加工中心上使用。

应用广泛。

2、立铣刀主要用于立式铣床上加工外周面、凹槽、台阶面等。

主切削刃分布在铣刀的圆柱面上，副切削刃分布在端面上，且端面中心有顶尖孔，因此，铣削时不能沿铣刀轴向进给，只能沿径向进给。

为了能加工较深的沟槽，并保证有足够的备磨量，立铣刀的轴向长度一般较长。

为了改善切屑卷曲情况，增大容屑空间，防止切屑堵塞，刀齿数比较少，容屑槽圆弧半径则较大。

一般粗齿立铣刀齿数Z＝3－4，细齿Z＝5－8，容屑槽圆弧半径r＝2－5mm。

图2－49为高速钢立铣刀。

应用较广，但切削效率较低。

图2－50为硬质合金可转位式立铣刀。

切削效率高。

3、键槽铣刀主要用于立式铣床上加工圆头封闭键槽。

先轴向进给达到槽深，然后沿键槽方向铣出键槽全长。

外形象立铣刀，仅有2个刀瓣，端面无顶尖孔，端面刃从外圆延至轴心。

粗加工和精加工切削用量选用原则面向机械加工初学者的文章朋友们，咱们今天来聊聊粗加工和精加工切削用量选用原则。

你知道吗，就好像咱们做饭，粗加工就像是切大块的肉，精加工呢，就是把肉切成漂亮的薄片。

先说粗加工，这时候咱别小气，切削速度可以慢一点，就像跑步刚开始别冲太快，不然机器累得慌。

进给量呢，可以大一些，好比大口大口吃饭，赶紧把活儿干个大概。

比如说车一个大轴，咱就可以用比较大的进给量，快速把多余的材料去掉。

再看精加工，这可得精细啦！切削速度得快起来，就像短跑冲刺，要又快又准。

进给量得小，像绣花一样，一点点来，这样加工出来的表面才光滑漂亮。

比如加工一个精密零件，速度快一点，进给量小一点，才能保证精度。

粗加工要豪放，精加工要细腻，这样才能做出好活儿！面向工厂一线工人的文章兄弟姐妹们，咱们天天跟机器打交道，今儿个就好好唠唠粗加工和精加工切削用量选用原则。

咱先说粗加工，这就好比盖房子打地基，得快，得猛！切削速度不用太快，要不然机器容易吃不消。

进给量呢，能大就大，赶紧把那些没用的材料去掉。

就像上次咱加工那个大齿轮毛坯，那进给量一大，很快就有个雏形了。

精加工可就不一样啦，这是给零件化妆呢，得精细！切削速度加快，让机器跑起来，进给量减小，一点点修，这样做出来的零件才能漂亮，精度才能高。

上次那个小模具，不就是靠精加工才达到要求的嘛。

记住喽，粗加工要快，精加工要准，咱们的活儿才能漂亮！面向机械加工爱好者的文章各位老铁，今天咱们来深入探讨一下粗加工和精加工切削用量选用原则。

想象一下，粗加工就像是在开荒种地，大刀阔斧地干！切削速度别太快，稳着来，就像老牛拉车，一步一个脚印。

进给量可以大，把土地翻得深一些。

比如说你要做个木雕，一开始粗加工的时候，就别太在意细节，大胆地削。

精加工呢，那就是精雕细琢啦！切削速度加快，像骏马奔腾，进给量减小，就像拿着小刻刀一点点刻画。

好比做个玉石摆件，到了精加工，就得小心翼翼，才能出精品。

所以啊，粗加工要有力，精加工要细腻，这样咱们的作品才能让人眼前一亮！面向机械专业学生的文章同学们，咱们今天来讲讲粗加工和精加工切削用量选用原则。

车削，钻削，铣削，磨削四种切削方式中，切削速度有何异同？相同之处都是线速度，不同的是车，磨更接近，加工外圆时没什么大的变化，而加工端面时由外至内其线速度也会逐渐变小，转削的过程钻头外径与钻心是不同的，中心的值是零，铣刀的线速度一般就是铣刀的外径速度。

车削车削是连续切削，刨削和铣削都是断续切削。

连续切削效率高，表面粗糙度等级高，加工精度也高；断续切削效率低，表面粗糙度等级低，加工精度也低。

车削工时成本也更低的。

车床加工是机械加工的一部份。

车床加工主要用车刀对旋转的工件进行车削加工。

在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。

车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床加工。

钻削钻削加工容易产生“引偏”，“引偏”是由于钻头弯曲、孔的轴线歪斜而引起孔径扩大，孔不圆。

引偏产生的原因：1)麻花钻是最常用刀具，由于细长而刚性差。

2)麻花钻上有两条较深的螺旋槽，刚性差。

3)钻头仅有两条很窄二棱边与孔壁接触，接触刚度和导向作用也很差。

4)钻头横刃处前角有很大负值，切削条件极差，钻孔时一半以上的轴向力由横刃产生，稍有偏斜将产生较大附加力矩，使钻头弯曲此外，两切削刃不对称，工件材料不均匀，也易引偏。

铣削铣削的特征是：①铣刀各刀齿周期性地参与间断切削。

②每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。

③每齿进给量αf（毫米/齿）,表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。

磨削磨削与其他切削加工方式，如车削、铣削、刨削、钻削等比较，具有以下特点：（1）磨削速度很高，每秒可达30m～50m；磨削温度较高，可达1000℃～1500℃；磨削过程历时很短，只有万分之一秒左右。

（2）磨削加工可以获得较高的加工精度和很小的表面粗糙度值。

（3）磨削不但可以加工软材料，如未淬火钢、铸铁等，而且还可以加工淬火钢及其他刀具不能加工的硬质材料，如瓷件、硬质合金等。

（4）磨削时的切削深度很小，在一次行程中所能切除的金属层很薄。

谈车削加工中的粗车和精车辉县市职业中专王其华【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求,在确保公差质量的情况下,将毛坯多余的材料快速去除的过程。

加工既要保证质量又要保证效率,工艺上将车削分为粗车和精车,工序中讲究先粗后精的原则.粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求,二者之间既有联系又有区别。

【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求,在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程．加工既要保证质量又要保证效率,工艺上将车削分为粗车和精车,工序中讲究先粗后精的原则。

粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率,精车是保证工件的精度以达到技术参数要求,二者之间既有联系又有区别。

下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法:一、什么是粗车和精车。

“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。

粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量,在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。

而切削速度则相应选低点。

粗车所能达到的加工精度为IT１2~ITｌl,表面粗糙度Ra为50~12.5μm.“精车"是加工工艺中的精加工工序,需要保证产品的尺寸公差,行位公差,表面粗糙度的相应要求．精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求,半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。

精车要求切削深度要小，走刀量也要小,精车完毕后，不但工件的直径几何尺寸要合格,而且对表面的粗糙度要求也较高,而且也要合格．精车的加工精度可达IT8～ＩT6级，表面粗糙度Ra可达1.6~0．8μm行位公差，表面粗糙度的相应要求。

精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。

精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格,而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格.精车的加工精度可达ＩT8~IT6级，表面粗糙度Ｒａ可达1.6~0.8μm。

粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【主题】粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【导言】在工程制造领域，粗加工、半精加工、精加工是我们经常会遇到的工艺术语，而国标表面粗糙度则是评定加工质量的重要标准。

本文将对这些主题进行全面解读，帮助您更深入地理解工程制造中的精度和粗糙度要求。

一、粗加工、半精加工、精加工的定义和区别1. 粗加工：指在工件上去除余量，但不要求高精度和光洁度的加工工艺。

通常是为了消除初始形状和大小偏差，使工件成为半成品状态，为后续的半精加工或精加工提供基础。

2. 半精加工：介于粗加工和精加工之间的加工过程，既要求加工精度，又要求较高的表面质量。

通常需要在粗加工的基础上进行二次加工，以获得更高的尺寸精度和表面质量。

3. 精加工：指在半成品上进行的高精度、高光洁度的加工工艺。

其目的是满足产品的特定精度要求，使产品达到设计要求的形状和表面状态。

二、国标表面粗糙度参数及其意义1. Ra值：表面粗糙度平均值，通常用于评定表面的整体光洁度，Ra值越小，表面越光滑。

2. Rz值：通常称为最大高度，是指由表面轮廓上最高点到最低点之间的距离，反映了表面的不规则程度。

3. Rt值：最大毛坯高度，是指在测定长度内，最大的毛坯表面高度差，用于评定最大局部高度差。

这些国标表面粗糙度参数是工件表面质量的重要指标，对机械零件的密封性、耐磨性、传动精度等都有着重要的影响。

三、文章总结和回顾本文首先对粗加工、半精加工、精加工进行了定义和区别，帮助读者了解工件加工的不同阶段和要求；接着介绍了国标表面粗糙度参数及其意义，让读者对表面质量的评定有了更清晰的认识。

笔者在个人观点中指出，粗加工、半精加工、精加工在工程制造中具有重要意义，对工件的质量、精度和表面质量都有着不可替代的作用，而国标表面粗糙度则是这些工艺的重要评定标准。

希望读者在实际工程应用中能够充分重视这些关键要素，从而保证制造出更加精密和优质的产品。

通过本文的阅读，相信您对粗加工、半精加工、精加工和国标表面粗糙度已经有了更深入的理解。

切削加工基本知识第一节概述一、切削加工切削加工是用工具去除毛坯上多余的材料，以获得具有所需要的尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度的零件的加工方法。

切削加工通常分为机械加工（简称机加工）和钳工两大类。

机械加工是通过操纵机床对工件进行的切削加工，如车、铣、刨、磨、镗、钻、拉、插及齿形加工等。

由于现代机械产品的精度和性能要求越来越高，对零件的加工质量也提出了更高的要求。

目前除少数零件采用精铸、精锻或粉末冶金直接获得外，绝大部分零件都需经过切削加工才能保证其精度。

因此，掌握切削加工的基本规律，正确地组织生产，对于实现优质、高产、低耗有着十分重要的意义。

钳工一般是指手持工具进行的装配、维修或切削加工，如划线、錾、锯、锉、刮研、攻螺纹和套螺纹等。

虽然钳工使用的工具简单，操作灵活，加工方法多种多样，但生产率低，劳动强度大，因而只有在装配和维修时，才比较经济和方便。

随着科学技术的发展和对产品质量要求的不断提高，钳工工具和操作方法也在不断改进和发展。

要实现切削过程，必须具备以下3 个条件：（1）工件与刀具之间要有相对切削运动；（2）刀具材料必须具有一定的切削性能；（3）刀具必须具有合理的切削角度。

二、切削运动和切削用量（一）切削运动切削加工是靠刀具和工件之间作一定的相对运动来实现的，这个相对运动称为切削运动，它包括主运动和进给运动。

1．主运动形成机床切削速度或消耗主要动力的运动叫主运动。

没有这个运动，切削加工就无法进行。

它可以是旋转运动，也可以是往复直线运动，如车削时工件的旋转，钻、铣、磨削时刀具的旋转，刨削时（牛头刨）刨刀的往复直线运动等都是主运动。

2．进给运动使工件多余的材料不断投入切削的运动叫进给运动。

没有这个运动，就不能进行连续切削。

它可以是直线运动、旋转运动或两者的组合，如车削和钻削时刀具的移动，铣、刨（牛头刨）时工件的移动，磨外圆时工件的旋转和轴向移动等。

无论那种切削加工，都必须有主运动和进给运动，但主运动只有一个，而进给运动可以有多个。

切削加工是机械制造中常见的加工方法之一，广泛应用于各类机械零件的加工。

切削加工方法繁多，主要包括车削、铣削、磨削、刨削、拉削等。

本文将对切削加工方法进行总结，以供大家参考。

一、车削车削是利用车床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是回转体零件，如轴、套筒、盘类等。

车削加工具有以下特点：1. 切削速度高：车削加工的切削速度一般在50-300m/min之间，比其他加工方法快。

2. 切削力小：由于切削速度高，切削力相对较小，有利于提高加工精度。

3. 加工范围广：车削加工可加工各种尺寸和形状的回转体零件。

4. 切削精度高：车削加工的精度可达IT6-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-0.1μm。

二、铣削铣削是利用铣床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象包括平面、槽、孔、螺旋面等。

铣削加工具有以下特点：1. 切削速度低：铣削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比车削低。

2. 切削力大：由于切削速度低，切削力相对较大，对机床和刀具要求较高。

3. 加工范围广：铣削加工可加工各种平面、槽、孔、螺旋面等。

4. 切削精度一般：铣削加工的精度可达IT8-IT12，表面粗糙度可达Ra0.8-1.6μm。

三、磨削磨削是利用磨床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是各种高精度、高表面粗糙度的零件。

磨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：磨削加工的切削速度一般在30-100m/min之间，比铣削低。

2. 切削力小：由于切削速度低，切削力相对较小，有利于提高加工精度。

3. 加工范围广：磨削加工可加工各种高精度、高表面粗糙度的零件。

4. 切削精度高：磨削加工的精度可达IT5-IT1，表面粗糙度可达Ra0.04-0.01μm。

四、刨削刨削是利用刨床对工件进行切削加工的方法。

其加工对象主要是平面、斜面、槽等。

刨削加工具有以下特点：1. 切削速度低：刨削加工的切削速度一般在20-50m/min之间，比铣削和磨削低。