切削用量的选择

简述切削用量的选择原则
切削用量是指切削工艺中每一次切削的刀具转动次数和转动距离。

切削用量的选择是指在切削过程中，选择合适的切削用量，使切削工艺能够实现最终的加工目标，以保证产品的质量和产量。

切削用量的选择要考虑以下几个方面：
一、材料的特性。

不同材料有不同的力学性能，如强度、耐磨性、塑性等，这些性能会影响刀具的正确选择和使用，从而影响切削用量的选择。

二、切削工艺要求。

切削工艺要求包括切削速度、深度、面积、质量等，这些要求可以为切削用量的选择指明方向。

三、刀具性能。

刀具的极限切削速度、前角、切削力、耐磨性等将直接影响切削用量的选择。

四、机床技术参数。

切削机床的精度、平稳度、动态响应等性能都会影响刀具的使用，因此也会影响切削用量的选择。

根据以上几个方面，可以确定切削用量的尺寸大小、切削速度、转角等参数，以达到最终的加工目标。

在实际使用中，应该结合实际情况，有经验地运用这些原则，及时调整切削用量，才能保证加工质量和产量。

综上所述，切削用量的选择包括考虑材料的特性、切削工艺要求、刀具性能以及机床技术参数等因素，其最终目的是为了实现切削工艺中最终加工目标，确保产品的质量和产量。

此外，在实际使用中要根据实际情况，有经验地运用这些原则，及时调整切削用量，以保证加
工质量和产量。

简述切削用量的选用原则。

简述切削用量的选用原则切削用量是指将金属材料切削成一定尺寸形状的机床主轴转动的圈数次数，也可以指在一次切削过程中，机床主轴转动的角度。

选用合理的切削用量，可以保证机床的高效工作，减少加工时间，提高生产效率，节省能源，减少刀具的磨损，改善加工品质，提升产品质量。

因此，选用合理的切削用量是生产过程中注意要点之一。

切削用量的选用原则有以下几点：1、必须符合材料的特性。

不同的材料，其强度、硬度、抗拉强度等性能特性都不同，切削用量的选择也要根据材料的不同特性而定，以使加工工艺充分发挥材料性能。

2、必须符合切削工艺要求。

切削工艺不同，所需要的切削用量也不同，有些加工要求切削用量大，有些加工要求切削用量小，要根据加工要求选择合适的切削用量。

3、必须符合刀具的特性。

不同的刀具，其性能特性也不同，要根据刀具的特性，选择合适的切削用量，以便发挥刀具的最佳效能。

4、必须符合机床的特性。

不同的机床，其转速、功率等性能特性也不同，切削用量的选择也要根据机床的特性来决定，以保证机床的最佳效能。

5、必须符合工件尺寸要求。

切削用量必须根据工件尺寸的大小来选择，如果工件尺寸较大，则切削用量越大，反之，切削用量越小。

6、必须符合加工精度要求。

当加工的精度越高时，切削用量就越少，而加工的精度越低时，切削用量就越大。

7、必须考虑切削方法的特点。

切削方法的特点包括：切削的深度和宽度，刀具的刃口形状，机床的转速，切削液的种类和流量等，这些都会影响切削用量的选择。

8、必须考虑切削液的特点。

不同的切削液具有不同的特性，要根据切削液的性质，选择适当的切削用量，以更好地发挥切削液的效用。

以上就是切削用量的选用原则的简介，要想使机床的加工效率达到最高，切削用量的选用是必不可少的，并且要根据不同材料、不同机床、不同刀具、不同加工工艺等多种因素，来确定适当的切削用量，以保证加工质量和加工效率。

切削加工中的切削速度、进给量和切削深度的总称被称为切削用量，它是生产加工中主要的工艺参数。

这个参数会严重影响到工件的加工精度和表面粗糙度，同时，对于设备、刀具以及生产效率都有严重的影响。

切削用量的选用原则都有哪些?1、一般原则切削用量要根据工件的材料、精度要求和表面粗糙度要求以及高举的材料和机床的功率与刚度情况进行选择。

同时在选择切削用量的时候，一般还要先选定切削的深度，然后选定进给量，最后确定切削速度。

2、切削深度的选择进行粗加工的时候，在留出精细加工余量之后，在机床—刀具—工件系统的刚度允许的情况下，尽可能用较少的走到次数将粗加工余量切除。

不能一次切除时，应该按照先多后少的不等余量的方法进行加工。

为了避免损坏刀具，在进行有硬皮的铸件或切削不锈钢等切削表层冷硬的材料时，要加深切削深度，最好超过硬皮或冷硬层厚度。

精加工时，为了逐步提高加工精度和表面光洁度，应采取逐步减小切削深度的方法，多次走刀、如果精加工的刀具良好，也能在一次窃取较大余量下得到高精度和较好的表面质量。

3、进给量的选择选择粗加工进给量时一般要考虑一下几个因素：(1)机床—刀具—夹具系统的刚度，如果系统刚度好，进给量可以增加，反之，进给量要小一些。

(2)卷屑还是断屑，进给量可以选择大一些，若为卷屑，则进给量应该选择小一些。

(3)断续切削还是连续切削，断切削因有冲击，考虑刀具的强度，进给量应选小些，连续切削进给量可适当选大些。

选择精加工进给量时，主要应考虑工件表面粗糙度的要求，一般粗糙度数值越小，进给量也要相应减小。

但是有时进给量过小，表面粗糙度数值反而会增大，这是由于刀具圆弧刃的切削厚度是变化的，靠副切削刃处，切削厚度比刃口圆弧半径小得多，以至于有部分金属未切除，被挤在刀具的副后面磨损成沟槽，切削一段时间后，设置可出几条沟槽，其间的距离等于进给量，所以，使工件的已加表面的粗糙度度值增大。

4、切削速度的选择选择切削速度主要应该根据工件和刀具的材料，使在已选定的切削深度和进给量的基础上达到一定的刀具耐用度。

简述切削用量的选用原则
切削用量是指切削刀具在切削工件时必须耗费的时间，物料和机械能力的集合。

一般
情况下，应尽可能少地消耗切削用量来降低成本和制造质量的波动。

本文介绍了选择切削
用量的原则。

一、选择切削用量时，首先应考虑机床的性能，特别是精密加工对机床的要求更高。

如果机床性能较低，那么选择合适的切削用量就尤为重要。

二、确定切削用量时，应考虑机器效率，机械效率越高，则需要的切削用量也会增加。

三、受到工件的影响，在评估适当的切削用量时，应考虑工件的复杂程度和几何形状。

如果工件复杂而且几何形状多变，那么将需要更多的切削用量。

四、在评估切削用量时，还应根据材料类型来处理，同一种材料可能会影响切削用量。

通常，脆性材料需要更多的切削用量，而韧性材料需要比较少的切削用量。

五、根据切削刀具的类型，选择合适的切削用量。

在一般情况下，切削刀具可分为几
何式、物理式和动力式，分别具有不同的切削效果。

选择不同类型的切削刀具后，切削用
量将会受到不同的影响。

六、受质量要求的影响，质量要求高的产品，外观、精度、尺寸等指标的误差小，则
需要更多的切削用量。

七、受加工精度要求的影响，切削用量越高，加工精度就越高，对于一些特殊的零件，如高精度的精密元件，需要增加切削用量来实现高精度的加工效果。

总之，在选择切削用量时，应考虑机床性能、机器效率、工件复杂性、材料影响、刀
具类型、质量要求、加工精度等因素，合理地选择切削用量，可以使加工效率及制造成
本达到最佳。

切削用量选择的基本原则切削用量选择是机械加工中非常重要的一环，合理的切削用量选择可以提高加工效率，降低能耗，延长刀具寿命，确保加工质量。

下面将介绍切削用量选择的基本原则。

1. 根据加工材料的特性选择切削用量：不同的材料具有不同的硬度、塑性、热导率等特性，因此在选择切削用量时需要考虑这些因素。

一般来说，对于硬度较高的材料，应选择较小的切削用量，以避免刀具过早磨损；对于塑性较好的材料，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。

2. 根据刀具的类型选择切削用量：不同类型的刀具具有不同的切削能力和切削稳定性，因此在选择切削用量时需要考虑刀具的特性。

一般来说，对于切削能力较强的刀具，可以选择较大的切削用量，以提高加工效率；对于切削稳定性较好的刀具，可以适当增加切削用量，以提高加工精度。

3. 根据加工表面粗糙度要求选择切削用量：不同的加工表面粗糙度要求需要选择不同的切削用量。

一般来说，对于要求较高的加工表面粗糙度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工表面粗糙度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。

4. 根据加工精度要求选择切削用量：不同的加工精度要求需要选择不同的切削用量。

一般来说，对于要求较高的加工精度，应选择较小的切削用量，以提高加工精度；对于要求较低的加工精度，可以适当增加切削用量，以提高加工效率。

5. 根据切削热量选择切削用量：切削过程中会产生大量的热量，如果切削用量选择不当，会导致切削热量过大，影响加工质量。

因此，在选择切削用量时需要注意控制切削热量，避免过热引起刀具磨损和工件变形。

6. 根据加工环境选择切削用量：加工环境对切削用量也有一定的影响。

例如，如果加工环境温度较高，应适当减小切削用量，以避免切削热量过大；如果加工环境湿度较大，应选择较大的切削用量，以提高切削稳定性。

切削用量选择的基本原则是根据加工材料特性、刀具类型、加工表面粗糙度要求、加工精度要求、切削热量和加工环境等因素综合考虑，选择合适的切削用量，以达到提高加工效率、降低能耗、延长刀具寿命和确保加工质量的目的。

简析切削加工中切削用量的选择1 切削用量的概念切削用量是指切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。

它是计算切削力、切削功率及调整机床的重要参数,也是影响工件加工质量和生产效率的重要因素。

1.1 切削速度Vc指刀具切削刃上选定点相对于工件主运动的瞬时速度,可理解为切削刃上选定点相对于主运动的线速度,其大小与工件或刀具的直径及转速有关,单位常用m/min表示,计算公式为:vc=πdn/1000,d为工件或刀具的直径(mm);n为工件或刀具的转速(r/mm)。

当切削刃上选定点的位置不同时,公式中的d也随之变化,则计算出来的切削速度也不一样,在一般计算中如果无特殊说明,切削速度系指切削刃上最大切削速度点处的切削速度。

1.2 进给量f指刀具在进给方向上相对于工件的单位位移量,在不同的加工中其表述不一样,如在车削加工中则指工件转一周时刀具的位移量,其单位用mm/r表示。

生产中也常用进给速度vf来衡量进给的快慢,进给速度是指切削刃上选定点相对于工件进给运动的瞬时速度,其单位常用mm/min表示,与进给量间的关系为:vf=n·f。

1.3 背吃刀量ap指工件上已加工表面与待加工表面之间的垂直距离,单位为mm,在外圆车削加工中其公式为:ap=(dw－dm)/2,dw为待加工表面的直径;dm为已加工表面的直径。

2 切削用量对加工过程的影响切削用量对加工过程中的切削力、切削温度、加工表面的质量、加工效率及刀具寿命等方面都有直接的影响,只有掌握了切削用量对切削过程的影响意义后,才能选择好切削用量,使切削加工能够顺利有效的进行下去,并能获得较理想的加工结果。

2.1 对切削力的影响在切削用量中对切削力的影响最显著的是背吃刀量,当背吃刀量增大一倍时,切削力也会增大一倍;影响其次的是进给量,当进给量增大一倍时,切削力增大约75%左右;影响最小的是切削速度,对于钢材,一般情况下随着切削速度的增大,切削力会有所下降,但影响不是很明显,对于铸铁等脆性材料,影响较小。

切削用量的选择一、引言切削用量的选择是机械加工中非常重要的一项工作，它直接影响到加工质量、生产效率和设备寿命等方面。

因此，正确选择切削用量是保证机械加工质量和效率的关键。

二、切削用量的定义切削用量是指在机械加工过程中，钻头、铣刀或其他刀具每次进给或每分钟进给的长度或数量。

通常包括进给速度、转速和切深等。

三、影响切削用量的因素1.材料硬度：材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。

2.材料性质：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。

3.加工精度：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。

4.设备能力：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。

5.加工方式：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。

四、切削用量的选择方法1.根据材料硬度选择切削用量：一般来说，材料硬度越高，所需的切削力就越大，因此需要减小切削用量。

但是也需要注意，如果切削用量过小，则会导致加工时间过长、工具磨损严重等问题。

2.根据加工精度选择切削用量：如果要求高精度加工，则需要降低切削用量以减少误差。

此时可以通过增加进给次数或减小每次进给长度来实现。

3.根据设备能力选择切削用量：设备本身也有其最大可承受的进给速度、转速等限制，需要根据设备能力进行选择。

如果超过了设备能力，则会导致设备故障或者加工效率下降。

4.根据材料性质选择切削用量：不同材料具有不同的物理性质和化学性质，在选择切削用量时需要考虑这些因素。

例如对于易碎材料，应该采取小进给、低转速的方式进行加工。

5.根据加工方式选择切削用量：不同的加工方式对于所需的切削用量也有影响，例如铣削和车削的切削用量选择不同。

一般来说，铣削时需要较大的切削用量，而车削时则需要较小的切削用量。

五、切削用量的优化1.合理选择刀具：不同类型的刀具适用于不同材料和加工方式，在选择刀具时需要考虑这些因素。