生产异常问题反馈流程

生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。

2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。

3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。

异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。

4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。

(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。

(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。

(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。

其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。

(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。

(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。

(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。

(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。

(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。

4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

生产工艺异常处理流程的问题解决和改进随着工业化的快速发展，各行各业都面临着不同程度的生产工艺异常问题。

这些问题可能会导致生产效率下降、产品质量下降，甚至给企业带来巨大的损失。

因此，解决生产工艺异常问题的流程变得至关重要。

本文将讨论生产工艺异常处理流程的问题，并提出改进方法，以提高生产效率和产品质量。

1. 问题的背景生产工艺异常问题通常是由于原材料质量、设备故障、工人技术不足等引起的。

这些问题可能导致产品质量不符合标准，或导致生产进程中断、延误。

2. 问题解决流程针对生产工艺异常问题，一般采用以下流程进行解决：（1）异常检测：通过精确监测关键参数，及时发现生产工艺异常的存在。

（2）异常分类：对检测到的异常进行分类，明确异常类型和程度。

（3）异常分析：分析异常的原因，找出问题产生的根本原因。

（4）问题定位：确定异常发生的位置，可能是在原材料、设备或人工操作环节。

（5）问题解决：根据分析结果采取相应的措施解决问题。

（6）改进措施落实：对解决问题的措施进行跟踪和评估，确保问题不再出现。

3. 问题解决流程的问题然而，在实际应用中，生产工艺异常处理流程常常出现以下问题：（1）流程复杂：传统的异常处理流程可能过于复杂，导致处理时间较长。

（2）信息不透明：流程中各环节的信息传递不及时，导致问题延误。

（3）反馈机制不完善：缺乏有效的反馈机制，无法对解决方案进行评估和优化。

（4）人力资源浪费：处理过程中可能涉及多个部门和人员，造成人力资源的浪费。

4. 改进方法为了解决上述问题，可以采取以下改进方法：（1）简化流程：简化异常处理流程，减少不必要的环节，提高处理效率。

（2）信息共享：建立信息共享平台，及时传递异常信息，减少问题处理的延误。

（3）建立反馈机制：建立完善的问题反馈机制，及时评估解决方案的有效性，避免问题的重复发生。

（4）人员培训：加强人员培训，提高工人技术水平，减少人力资源的浪费。

5. 改进效果评估为了评估改进方法的效果，可以考虑以下指标：（1）异常处理时间：改进后的流程是否能够明显减少异常处理的时间。

异常问题反馈规范一、目的为更加规范生产现场发现异常时，能及时准确反应并能通过相关人员确认、分析、及时解决。

确保生产顺利进行特制定此规范。

二、适用范围本规范适用SMT事业部所有生产中发生的异常现象。

三、职责初级反馈：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常（作业员、线长、IQC、IPQC、QC、仓管员）。

中级反馈：负责生产线异常分析、排查异常原因，提出改善对策和后续预防方案（生产主管、工艺工程师、设备工程师、PE工程师、QE工程师、计划员）。

高级反馈：负责异常解决方案的沟通决策，重大异常问题方案的制定和反馈（工程经理、生产经理、计划经理）。

最终反馈：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。

四、异常处理作业流程：4.1、生产部按照计划部排产表进行生产作业。

4.2、生产部在生产过程中发现产品、物料与样品不符、生产出的产品达不到标准要求或者来料无法使用等现象时。

及时上报给当班主管、在线相关负责的工程师（物料问题反馈给QE工程师、设备问题反馈给设备工程师、工艺问题反馈给工艺工程师、欠料反馈给计划）。

4.3、相关工程师确认异常可以接受，生产线可以继续生产；如确认异常不能接受则有生产线长或IPQC在异常分生后20分钟内开出《停线通知单》并有生产主管、相关工程师签字确认（根据异常的不同选择相关的工程师）。

最后有开《停线通知单》部门发出。

4.4、《停线通知单》受理责任人在30分钟内做出技术分析，初步给出分析结果。

结果可分为制程问题、设计问题、来料问题。

4.5、制程问题有该线体设备工程师、工艺工程师、QE工程师成立异常处理团队解决，生产主管跟进处理进程。

异常处理团队需要将异常分析原因及解决方案记录在《停线通知单》上。

如果需要返工或者改变工艺，异常处理团队和生产主管需要安排人员全程跟进改善效果。

4.6、如确认是来料问题、设计问题有QE工程师、IQC工程师、计划员、物控员成立异常处理团队解决，异常处理团队需要和客户沟通给出解决方案。

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生产过程中发现异常处理流程ppt下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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生
产异常反馈单 反馈流程：
1、生产组长在发生生产异常时应立即报告车间主管，并通知现场技术或品质人员进行确认，以及提交【生产异常反馈单】。

生产订单
产品型号 物料名称 反馈部门
发生时间 反馈人 数量 不良数
不良率 影响度 较严重 一般 轻微 待工人数 停工人数 停工时间
异常工时 异
常
类
型
计划异常 设备异常 物料异常 工艺异常 其它 1、异常情况描述： 确认： 审核：
原因分析与建议
材料/零件来料不良 设备模具异常 作业人员操作不当 工艺问题 设计问题 质量问题 其它 2、原因分析： 确认： 审核： 责任部门填写 3、临时或立即改善解决方案： 确认： 审核： 4、最终处理结果： 确认： 审核： 5、防止再次发生解决方案：
确认： 审核：
2、各部门在接到【生产异常反馈单】后应及时进行原因分析和采取改善方案，及
时解决或改善异常问题以保障正常生产。

简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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品质部门异常处理流程一、问题提出及记录在企业的生产流程中，难免会发生品质异常的情况。

为了保证产品质量和顾客满意度，需要建立一个科学有效的品质部门异常处理流程。

该流程旨在及时、准确地记录和解决品质异常问题，保证产品的稳定供应和质量控制。

二、异常问题的发现与评估1. 异常问题的发现异常问题可以通过多种途径得知，包括顾客反馈、生产线监测、质量检测等。

品质部门需及时响应异常问题的反馈，并确保及时处理。

2. 异常问题的评估品质部门需要对异常问题进行评估，包括问题的性质、影响范围、紧急程度等进行分析和判断。

根据评估结果，品质部门需决定采取何种措施来解决异常问题，并确定处理的优先级。

三、异常问题的处理流程1. 录入异常问题信息品质部门需要将异常问题信息进行详细记录，包括问题的描述、发现时间、发现部门、责任人等。

确保异常问题信息的准确性和完整性。

2. 核实异常问题品质部门需要核实异常问题的真实性和严重程度。

可以通过实地调查、质量检测等手段来确保问题的准确性。

3. 制定解决方案针对异常问题，品质部门需要制定相应的解决方案。

解决方案应该包括具体的处理措施、责任人以及完成时间等，确保问题能够得到解决并防止再次发生。

4. 实施解决方案品质部门需将制定好的解决方案交付相关部门执行，并进行相应的跟踪和监督，确保解决方案的有效执行。

5.问题解决的验证品质部门需要对解决后的问题进行验证，确保问题得到完全解决。

验证工作可以包括再次进行质量检测、顾客满意度调查等，以确保异常问题不再出现。

四、异常问题的总结和反馈1.问题总结在异常问题得到解决后，品质部门需要进行问题总结，包括问题的原因、解决过程、效果评估等方面的总结。

通过总结，可以为避免类似问题的发生提供经验教训。

2.问题反馈品质部门需要向相关部门进行问题反馈，包括问题的处理过程、结果以及改进措施等。

通过反馈，可以提高整个企业的品质管理水平，避免类似问题再次发生。

五、异常问题的持续改进品质部门需定期对异常处理流程进行评估，发现问题和不足，并及时进行改进和优化。

产品质量异常处理流程1.问题的发现和记录：产品质量异常可能来自于内部测试，外部客户投诉或者其他渠道。

一旦发现异常，应立即记录下来，包括异常的描述、时间、地点等信息，并尽可能收集相关证据，如照片、视频等。

2.问题的报告和分析：将异常情况报告给相关部门或责任人，并组织一次针对性的会议或讨论，对问题进行分析和讨论。

分析的目的是找出异常产生的原因，以便后续采取有效的解决措施。

3.紧急处理措施：在分析的同时，可能需要采取紧急的处理措施，以确保问题不会进一步扩大或影响其他产品。

例如，可以暂停生产线，召回已经发出的产品，或者封存相关设备或原材料等。

4.原因分析和排查：通过对问题进行深入的调查和排查，找出造成问题的根本原因。

这可能需要与生产、质量控制、供应链等各个相关部门或供应商合作，梳理整个产品制造和交付过程中的关键环节。

5.制定解决方案：根据问题的原因和分析，制定解决方案。

解决方案可能包括调整生产工艺、更新设备、加强质量管控、加强培训等。

同时，也需要考虑方案的可行性、成本、时间等因素。

6.实施解决方案：制定的解决方案需要得到上级或相关部门的批准，并进行实施。

实施过程中，应设立明确的目标和指标，确保问题得到有效解决。

同时，也需要及时沟通和协调各个相关方的合作，确保整个过程的顺利进行。

7.验证和监控：一旦解决方案实施完毕，需要对结果进行验证和监控。

通过对产品进行再次检测、测试，以及对客户进行满意度调查等方式，确保问题已经解决，并防止类似问题的再次出现。

8.问题的总结和反馈：在处理完异常情况后，应对整个处理过程进行总结和反馈。

总结过程中，要回顾整个处理过程的有效性和不足之处，并提出改进建议。

反馈过程中，可以适当向内部或外部相关方通报处理结果，以展示企业对产品质量问题的重视和解决能力。

9.预防措施的制定：根据对问题的总结和分析，制定相应的预防措施。

这些措施可能包括优化生产工艺、提高员工培训、强化供应商质量管理等。

预防措施的目标是降低类似问题再次发生的风险，提升产品质量的稳定性和可靠性。