生产问题反馈及处理流程

生产异常反馈处理流程1.目的为及时有效的处理生产中发生的问题，以减少效率损失,提高生产力,特制定本办法。

2. 适用范围本公司生产过程中异常发生时,除另有规定外,均依本办法处理。

3.职责生产部门：负责生产异常问题信息的采集，确认，反馈及验证改善纠正措施。

异常问题的汇总品保部：确认物料异常问题，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

工程部：负责对生产异常问题的处理，解决。

4. 生产异常报告单4.1. 定义本办法所指的生产异常,系指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形,由此造成之无效工时,可称为异常工时.生产异常一般指下列异常:(1) 生产异常:因制程中操作不当导致的异常。

(2) 设备异常:因设备故障或水,气,电等原因而导致的异常。

(3) 品质异常:因制程中发生,发现品质问题而导致的异常。

(4) 技术异常:因产品设计或其他技术问题而导致的异常。

4.2. 生产异常报告单内容发生生产异常,即有异常工时产生,不能快速的解决时,应填具《生产异常问题反馈表》。

其内容一般应包括以下项目:(1)填表部门:由异常发生部门填写。

(2)生产产品:填具发生异常时正在生产的产品之名称,规格,型号。

(3)发生日期:填具发生异常日期。

(4) 异常发生部门:填具发生异常部门名称。

(5) 应用项目:填具发生异常产品的使用项目。

(6) 异常描述:填具发生异常之详细状况,尽量用量化的数据或具体的事实来陈述。

(7) 临时对策:由异常发生之部门和责任部门共同对策临时应争措施。

(8) 责任部门对策（根本对策）:由责任部门填具对异常之处理对策。

4.3. 使用流程(1) 异常问题产生记收集；(2) 生产人员发现异常问题并及时提出反馈，包括物料、生产过程以及成品出货各个环节的异常信息；(3) 生产中出现异常反馈上报到部门主管判定是否需要填写《生产异常问题反馈表》；(4) 部门主管对异常初步分类并通知相应部门，前来研拟对策加以处理，并报告直属上级。

生产质量问题处理流程1. 背景和目的本文档描述了公司生产质量问题处理的流程和步骤，旨在确保及时解决生产质量问题，并提高产品质量和客户满意度。

2. 流程概述生产质量问题处理流程主要包括以下步骤：1. 问题发现和报告2. 问题评估和分类3. 解决方案制定4. 执行解决方案5. 跟踪和验证6. 结果总结和反馈3. 流程详细描述3.1 问题发现和报告生产质量问题可以通过以下途径发现：- 内部员工发现并报告- 客户投诉- 内部质检部门抽检发现- 外部质检组织发现任何发现质量问题的人员都应及时向质检部门汇报。

3.2 问题评估和分类一旦质检部门接收到问题报告，他们将对问题进行评估和分类。

评估包括以下内容：- 问题的严重程度- 问题的影响范围- 可能的原因分析根据评估结果，问题将被分类为以下几个级别：- 严重问题：影响产品质量和客户生产线正常运行- 中等问题：影响产品质量但不会导致严重后果- 轻微问题：对产品质量影响较小3.3 解决方案制定在问题评估和分类完成后，质检部门将与相关部门（如生产、工程、供应链等）合作制定解决方案。

解决方案应包括以下要素：- 目标：解决问题的具体目标和期限- 责任：各部门的责任和参与人员- 措施：具体的解决方法和步骤- 资源：所需的人力、物力和技术支持3.4 执行解决方案执行解决方案的过程中，各部门应按照预定计划和时间表执行各项任务。

质检部门需确保解决方案的有效执行，并监督问题解决的进展。

3.5 跟踪和验证问题解决后，质检部门将进行跟踪和验证，以确保问题彻底解决并不再出现类似问题。

在此阶段，可以进行以下活动：- 重复性检验：对解决方案的有效性进行验证- 过程改进：根据问题的原因和解决过程，提出相应的流程改进意见3.6 结果总结和反馈问题解决后的结果将进行总结和反馈。

质检部门将汇报问题解决的情况，并与相关部门进行讨论和反思。

重要的改进措施将被记录和纳入公司的质量管理系统。

4. 结论通过建立生产质量问题处理流程，公司能够更加有效地处理和解决生产质量问题，提高产品质量和客户满意度。

问题产品处理流程背景在生产制造过程中，可能会出现一些产品存在质量问题或者客户反馈的问题，为了能够高效、准确地处理这些问题产品，特制定本文档，明确问题产品的处理流程。

流程概述问题产品处理流程分为以下几个步骤：问题产品报告、问题分析、解决方案制定、问题产品处理、问题跟踪。

步骤详细说明1. 问题产品报告当发现产品存在质量问题或者接收到客户的问题反馈时，相关人员需要及时进行问题产品报告。

问题产品报告包括以下内容：- 问题产品的基本信息，如产品型号、批次号等；- 问题产品的具体问题描述；- 问题产品的数量和位置；- 问题产品的影响范围和程度；- 问题产品的相关支持材料，如照片、测试报告等。

2. 问题分析问题分析是为了确定问题产生的原因，找出问题的根源。

相关人员需要对问题产品进行详细的分析，包括但不限于以下内容：- 检查并分析问题产品的具体缺陷；- 寻找与问题相关的可能原因；- 更新或者创建指导性文档，包括产品追踪、测试规范等。

3. 解决方案制定将问题产品分析的结果结合相关资源，制定出解决问题的方案。

解决方案制定的过程中，需要考虑以下因素：- 资源分配，包括人员、设备等；- 时间安排，根据问题的紧急程度，合理分配处理时间；- 可行性评估，评估方案的可行性和效果。

4. 问题产品处理根据制定的解决方案，进行问题产品的处理。

具体处理方式可能包括但不限于以下几种：- 修复：对问题产品进行修复，确保产品能达到预期的质量和功能要求；- 替换：将问题产品进行替换，保证产品交付的质量；- 退款：对客户进行退款，满足客户的合理需求；- 重新制造：依据客户需求，重新制造符合要求的产品。

5. 问题跟踪问题处理完成后，需要进行问题跟踪，以确保问题彻底解决并防止再次出现。

问题跟踪的内容包括以下几个方面：- 记录问题处理过程中的关键信息；- 监控问题产品的再次出现，及时采取措施避免再次发生；- 分析问题处理的效果和改进的空间，为后续问题处理提供经验和反馈。

简述生产过程发生质量问题处理流程及措施下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。

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车间生产工作总结汇报：问题与解决
在过去的一段时间里，我们车间生产工作取得了一定的成绩，
但也遇到了一些问题。

在这篇总结汇报中，我将重点介绍我们在生
产工作中所遇到的问题，并提出了解决方案。

首先，我们在生产过程中遇到了原材料供应不稳定的问题。

由
于一些原材料供应商的原因，我们经常会出现原材料短缺的情况，
导致生产计划无法按时完成。

为了解决这个问题，我们已经开始寻
找新的原材料供应商，并与现有供应商进行了沟通，希望能够稳定
原材料的供应。

其次，我们在生产过程中还经常会出现设备故障的情况。

由于
一些设备的老化和磨损，设备故障频繁发生，给生产进度带来了很
大的影响。

为了解决这个问题，我们已经对设备进行了全面的检修
和维护，并购买了一些新的设备来替换老化的设备，希望能够提高
设备的稳定性和可靠性。

另外，我们在生产过程中还存在着人员技能不足的问题。

由于
一些员工的技能水平不够高，导致了生产效率低下和质量问题频发。

为了解决这个问题，我们已经开始对员工进行技能培训，并加强了
对员工的技能考核，希望能够提高员工的技能水平和工作质量。

总的来说，我们在生产工作中遇到的问题还有很多，但我们已经采取了一系列的措施来解决这些问题，相信在不久的将来，我们的生产工作将会迎来新的突破。

希望在下一个阶段的工作中，我们能够继续努力，不断改进，取得更好的成绩。

Thank you！。

注塑部生产质量异常反馈处理程序一．目的及时有效的处理整个生产中发现的质量问题，为成品出厂判定及产品质量监控提供质量信息。

二．使用范围原材料检验过程、产品生产及检验过程、出货成品检验过程。

三．职责生产中心(或质量中心)：负责异常质量信息采集,反馈，及验证改善纠正措施。

质量中心：确认异常质量信息，监督技术人员处理解决过程，确认改善措施的有效性以及闭环处理。

技术中心：负责对质量异常的处理,解决。

四. 流程说明4.1 异常质量信息发现及收集4.1.1生产人员,质检员发现质量异常并及时提出，包括进料检验、生产过程以及成品出货各个环节的质量异常信息。

4.1.2 对原材料检验中发现的不合格批次，生产中出现批量不良现象等严重质量问题的需上报当班组长或部门主管。

4.2 异常信息的处理4.2.1 由制造工程师对质量异常信息进行原因分析，对出现质量异常情况要进行确认。

4.2.2 已确认是质量异常的信息有主管或制造工程师分析异常问题原因并判断是否存在质量隐患，如果问题轻微则直接反馈直接责任班组或员工进行返工处理；如果严重质量异常或不能查明原因的异常问题，需要填写《质量信息反馈单》(内部)。

4.2.3 《质量信息反馈单》提出人填写后，经当班质检员确认，再发往生产中心主管签字确认，之后由各部门共同找出临时措施以及长期预防措施。

4.3 临时措施及长期预防措施4.3.1 临时措施必须在半小时内提出，并安排相关中心落实。

确保在制品和库存品得到有效返工并改进，对出货品质无任何影响。

4.3.2 长期预防措施必须在24小时内给出，如不能及时给出预防措施必须停止生产或换其他产品生产。

4.3.3 技术人员和质检员对临时措施和长期预防措施进行跟踪确认，对提出措施验证其有效性，保证产品质量。

4.3.4 各中心应及时按照《质量信息反馈单》的流程进行填写。

4.4 闭环处理4.4.1 最终信息由质量中心进行确认闭环。

5.1 记录。

质量安全检查报告的问题反馈及改进在当今社会，质量安全问题关乎着企业的生存与发展，更与广大消费者的切身利益紧密相连。

为了确保产品或服务的质量安全，定期进行检查是必不可少的环节。

然而，检查只是手段，发现问题并加以改进才是最终目的。

接下来，将针对近期质量安全检查报告中所暴露的问题进行详细反馈，并提出相应的改进措施。

一、问题反馈1、生产流程方面在生产过程中，部分环节存在操作不规范的现象。

例如，原材料的投放顺序有误，导致产品质量不稳定；加工工艺参数设置不合理，影响了产品的性能和品质。

此外，生产线上的员工在操作设备时，未能严格按照操作规程进行，存在一定的安全隐患。

2、原材料质量把控原材料的质量是影响产品最终质量的关键因素之一。

在检查中发现，部分原材料供应商提供的产品质量参差不齐，存在以次充好的情况。

同时，对于原材料的检验环节也存在漏洞，抽样检测的频率和样本数量不足，无法全面准确地反映原材料的质量状况。

3、质量检测环节质量检测工作未能充分发挥其应有的作用。

检测设备老化、精度不够，导致检测结果的准确性受到影响。

检测人员的专业素质和责任心有待提高，存在漏检、误检的情况。

而且，检测标准和方法不够完善，未能及时跟上行业的发展和技术的进步。

4、员工培训与意识员工是质量安全工作的直接执行者，然而部分员工对质量安全的重要性认识不足，缺乏质量安全意识。

在工作中，为了追求产量而忽视质量，对质量问题视而不见。

同时，企业对员工的培训工作不够重视，培训内容陈旧、形式单一，无法满足实际工作的需要，导致员工的业务水平和操作技能无法得到有效提升。

5、质量管理体系企业的质量管理体系不够健全，存在职责不清、流程不畅的问题。

各部门之间在质量安全工作上缺乏有效的沟通与协作，出现问题时相互推诿责任。

而且，质量管理体系的执行力度不够，制度流于形式，未能真正落实到实际工作中。

二、改进措施1、优化生产流程对生产流程进行全面梳理和优化，明确每个环节的操作规范和标准。

《生产过程问题反馈程序制度》
（一）目的及适用范围
1、为了加强生产组织管理，及时解决生产过程中出现的问题，根据公司领导决定，特制定此制度；
2、本制度适用于阜康铸管生产过程问题反馈的全过程。

（二）通知条件及范围标准
1.设备故障停机：
1.1、0.5小时以上、责任工部维修班长及工部设备主任必须第一时间到现场处理
1.2、超过1小时通知设备部长
1.3、超过2小时通知设备副总
1.4、超过4小时通知总经理
2.工艺影响：
2.1、1小时开不起机来通知质量部部长
2.2、超过2小时通知公司主管副总
2.3、超过4小时通知公司总经理。