管道焊口热处理设备

20g管道焊后热处理工艺热处理是指通过加热和冷却的方式改变材料的组织结构和性能，以提高材料的力学性能和耐腐蚀性。

在20g管道的焊接过程中，由于热影响区内的晶粒尺寸增大、硬度降低等问题，需要进行热处理来恢复和提高材料的性能。

本文将介绍20g管道焊后热处理的工艺流程和注意事项。

一、工艺流程1. 预热：将焊后的20g管道加热到一定温度保温一段时间，以消除焊接残余应力和晶粒生长，预热温度一般为400-600℃。

2. 保温：在预热温度下，将20g管道保温一段时间，使其达到均匀加热的状态。

保温时间根据管道的厚度和规格而定，一般为1-2小时。

3. 冷却：将保温后的20g管道冷却到室温。

冷却速度要适中，过快或过慢都会对材料性能产生不利影响。

4. 后续处理：根据具体要求进行后续处理，如表面处理、机械加工等。

二、注意事项1. 温度控制：在热处理过程中，温度的控制非常重要。

过高的温度可能导致材料的过热和烧焦，而过低的温度则无法达到预期的效果。

因此，在进行热处理时，需要根据具体材料和工艺要求合理控制温度。

2. 保持时间：保持时间是指材料在特定温度下保持的时间，对于20g管道的热处理而言，保持时间的长短直接影响到材料的组织和性能。

保持时间过短可能导致材料的组织未完全转变，保持时间过长则可能导致材料的晶粒长大，从而影响性能。

3. 冷却速度：冷却速度是指材料从高温到室温的冷却速度。

过快的冷却速度可能导致材料的组织不稳定，甚至产生裂纹；而过慢的冷却速度则可能导致晶粒长大，影响性能。

因此，需要选择适当的冷却速度来保证材料的性能。

4. 热处理设备：选择适当的热处理设备也是保证热处理效果的重要因素。

热处理设备应具备稳定的温度控制能力和合适的加热方式，以确保材料在热处理过程中得到均匀加热和冷却。

5. 工艺记录：热处理过程中的温度、时间、冷却速度等参数应进行记录，以备后期参考和追溯。

同时，还应对热处理后的材料进行性能测试和检验，以确保热处理效果符合要求。

P91钢管道焊接及热处理施工工法P91钢管道焊接及热处理施工工法一、前言：P91钢是一种高温高压力下常用的材料，广泛应用于石化、核电等领域的管道工程中。

针对P91钢管道的施工特点和需求，制定了P91钢管道焊接及热处理施工工法，旨在保证工程质量和安全性。

二、工法特点：1. 与其他钢材不同，P91钢焊接后需要进行热处理，以消除焊接产生的应力和提高材料的力学性能。

2. 该工法采用特殊焊接材料和工艺参数，能够有效控制焊接热影响区的显微组织和性能。

3. 施工过程中充分考虑P91钢的高温、高压等特性，采取合适的隔热措施，保证焊接质量和工人的安全。

三、适应范围：该工法适用于P91钢管道的焊接和热处理，广泛应用于石化、核电、火力发电等行业的管道工程。

四、工艺原理：通过对施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施进行具体的分析和解释，让读者了解该工法的理论依据和实际应用。

1. 选择合适的焊接参数和焊接材料，控制焊接热输入和焊接速度，以保证焊缝的质量。

2. 采用预热、焊接后热处理等措施，消除焊接产生的应力和提高材料的力学性能。

五、施工工艺：对施工工法的各个施工阶段进行详细的描述，让读者了解施工过程中的每一个细节。

1. 准备工作：对管道进行清洁和检查，准备焊接材料和设备。

2. 焊接工艺：采用TIG焊接和电弧焊接等方法进行焊接，保证焊缝的质量和外观质量。

3. 热处理工艺：采用正火或脱碳退火等工艺对焊接区域进行热处理，提高材料的力学性能。

4. 后处理工艺：对焊接区域进行清理、修整和防腐处理，保证工程质量和使用寿命。

六、劳动组织：根据施工需要，确定施工队伍的组成和工作分工，确保施工进度和质量。

1. 针对P91钢管道的特点，需要具备一定的焊接和热处理技术经验的工人。

2. 设置工班长和技术指导专家，对施工过程进行监督和指导。

七、机具设备：对该工法所需的机具设备进行详细介绍，让读者了解这些机具设备的特点、性能和使用方法。

1. 焊接设备：包括TIG焊机、电弧焊机等。

吴江华力热处理设备厂管道焊后热处理工艺1、管道焊接后，根据刚材的淬硬性，焊件厚度和使用条件等综合考虑，按图纸要求或表3规定进行焊后热处理。

2、管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊接后及时进行，对于易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，若焊后不能及时进行热处理，则在焊后冷却到300-350℃(或加热到该温度区间)，保温4—6h缓冷，加热范围和焊后热处理相同。

3、焊后热处理采用履带或陶瓷加热器进行，温度检测根据不同要求，采用色笔和热电偶，保温材料采用硅酸铝针刺保温毯，保温宽度从焊缝中R 算起每侧不小于管子壁厚的5倍。

4、焊后热处理的加热范围；以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，且不小于60mm。

5、焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率，应符合下列规定。

(1) 加热速率。

升温至3O0℃后，加热速率不应超过220×25.4/δ℃／h（δ为壁厚，mm），且不大于220℃／h。

(2) 恒温时间，碳素钢每毫米壁厚为2—2.5mm；合金钢每毫米壁厚为3min，且不小于30min。

(3) 冷却（降温）速率降；恒温后，冷却速率不得超过275×25.4/δ℃／h且不大于275℃／h。

300℃以下自然冷却。

6、异种金属焊接接头的焊后热处理要求，按合金成分较低侧的金属确定，热处理温度不超过该钢材的下临界点AC1 。

7、焊后热处理后，焊缝及母材上焊接热影响区的硬度值：碳索钢不应超过母材的l20％，台合钢不应超过母材的l25％，当硬度超过规定时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。

硬度检查的位置。

每条焊缝不少于l处，每处各测焊缝、热影响区、母材三点，当管外径大于57 mm时，检查热处理焊口数的10％以上，当管外径小于等于57mmS时，检查热处理焊口数的5%以上。

合金中径管道焊口热处理作业指导书热处理是指通过加热材料到一定温度，保持一定时间后，再以适当速度冷却的工艺过程，以改善材料的组织结构和性能的方法之一。

对于合金中径管道焊口，热处理是十分重要的，可以消除焊后应力，提高焊缝的机械性能和耐腐蚀性能。

下面是一份合金中径管道焊口热处理作业指导书，旨在提供指导和参考。

一、热处理前的准备工作1. 检查所有焊缝是否完好无损，如有缺陷应及时修复。

2. 清除焊缝及周围的污垢和杂质，保持清洁干燥。

3. 检查设备和工具的状态，确保工作所需设备的正常运行。

二、热处理工艺参数确定1. 根据合金的材料和规范要求，确定热处理工艺参数，如温度、持温时间、冷却速率等。

2. 确定热处理设备的工作参数，如加热功率、加热方式等。

3. 编制热处理作业指导书，并经有关部门批准。

三、热处理设备和工具准备1. 检查热处理设备的状态和功能是否正常，如加热元件、温度传感器等。

2. 检查热处理工装的状态和尺寸是否符合要求。

3. 清洁和检查热处理工具，确保无损坏和杂质。

四、热处理操作步骤1. 将待热处理的合金中径管道焊口放入热处理设备。

2. 根据热处理工艺参数，在设备中设置温度、时间和冷却速率等。

3. 启动热处理设备，加热到设定温度，并保持一定时间。

4. 确保焊口均匀受热，可采取适当的翻转或旋转焊口，以保证温度均匀。

5. 在热处理过程中，严禁超过合金的最高温度和限制时间，以防止过度热处理或热影响区的扩散。

6. 热处理结束后，按照设定的冷却速率将合金中径管道焊口冷却至室温。

7. 检查热处理结果，如焊缝的颜色、外观、硬度等是否符合要求。

五、热处理后的工作1. 清洁热处理设备和工具，恢复其正常状态。

2. 记录热处理过程中的关键参数和结果，制作热处理报告。

3. 对热处理后的合金中径管道焊口进行必要的测试和检查，以确认焊口的质量。

六、注意事项1. 严格按照热处理工艺参数进行操作，不得随意更改。

2. 在热处理过程中，保持设备和工具的清洁，以避免对焊口产生污染。

800h管道焊缝热处理温度800H管道焊缝热处理温度是指800H材料焊接后进行热处理的温度范围。

800H是一种高温合金材料，具有优异的高温力学性能和耐腐蚀性能，在高温环境中广泛应用于石化、能源和化工等行业。

800H管道焊缝热处理温度的确定对于保证焊接接头的性能和耐用性非常关键。

一般来说，800H管道焊缝的热处理温度为1149℃至1177℃（2100°F至2150°F），保持时间为1小时/英寸（0.3937小时/毫米）。

具体的热处理温度和时间还需根据材料规格和工艺要求而定。

在进行800H管道焊缝热处理时，需注意以下几点：1.温度控制：热处理温度的控制是确保焊缝热处理效果的重要因素。

通过使用专用的热处理设备和仪器，可以实时监测和控制热处理温度，确保焊缝达到预期的性能要求。

2.保持时间：保持时间是焊缝热处理的另一个关键参数。

保持时间过长可能导致材料的过度晶粒长大，使其力学性能下降；保持时间过短则可能导致焊缝热处理效果不理想。

因此，在进行800H管道焊缝热处理时，需严格按照规定的保持时间进行操作。

3.冷却方式：焊缝热处理后，需采用适当的冷却方式。

一般而言，可以采用自然冷却（将焊缝置于室温下自然冷却）或者气冷（使用氮气等介质对焊缝进行冷却）。

冷却方式的选择应根据具体的材料和焊接工艺要求来确定。

800H管道焊缝热处理温度的选择和控制对于确保焊接接头的性能至关重要。

正确的热处理温度和保持时间可以改善焊缝的组织结构，消除焊接产生的应力和晶间腐蚀倾向，提高焊缝的耐腐蚀性能和力学性能。

总之，800H管道焊缝热处理温度的确定和控制是确保焊接接头质量的重要环节，需要根据具体的材料规格和工艺要求来确定。

通过严格控制热处理温度、保持时间和冷却方式，可以获得良好的焊接接头性能和耐用性。

现场压力容器和压力管道焊接热处理摘要：本文着重阐述了化工现场检修中对压力容器、压力管道进行焊接热处理的基本要求、工艺参数及热处理设备概况等，指导现场热处理工作。

关键词:热处理、压力容器、压力管道1前言现场300＃、700#、900＃和1700＃等位号的压力容器和压力管道在检修中总是伴随着焊接作业，由于各位号工艺不同，所使用的材料种类和性能也不同,对焊接及热处理要求也不同,所以了解掌握焊接热处理知识，对保证检修焊接质量和装置运行安全具有非常重要的意义。

2热处理类别在压力容器和压力管道现场焊接全过程中的热处理工作有焊前预热、后热消氢处理和焊后热处理。

预热是在焊接之前，对焊件的全部或局部进行加热的一种焊接热处理工艺，应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否进行焊前预热。

后热处理是对有冷裂纹倾向的低合金钢和拘束度大的焊件，在焊接工作结束后，立即将焊件加热到一定温度并保温一定时间，使焊件缓慢冷却下来，以加速氢逸出的一种焊接热处理工艺。

焊后热处理，广义地讲就是在工件焊完之后对焊接区域或焊接构件进行热处理，其内容包括消除应力退火、完全退火、固熔、正火、正火加回火、回火、低温消除应力等。

狭义地讲焊后热处理仅指消除应力退火，即为了改善焊接区的性能和消除焊接残余应力，减少脆性破坏和疲劳破坏等有害影响,从而对焊接区及有关部位在金属相变温度点以下均匀而又充分地加热，并保持一定的时间，然后又均匀冷却的过程。

此处只介绍焊后消除应力热处理。

3材料及其热处理工艺要求检修现场常用材料的化学成分和性能如表1所示。

12CrMoG 正火+回火0。

08～ 0.15 0。

17～ 0。

37 0.40~ 0。

70 0。

40～0.70 0。

40～ 0.55 0。

025 0。

015 410～ 560 205 12Cr1MoVG 正火+回火 淬火+回火 0。

08～ 0.150.17~ 0.37 0。

焊口热处理安排
现场共计有5台热处理机器，按照一台热处理设备有6个接头，DN750以上1台热处理设备一次可以热处理1道焊口；DN500-DN700之间1台热处理设备一次可以热处理道焊2口；DN500以下1台热处理设备一次可以热处理至少3道焊口。

根据热处理工艺要求一道焊口时间4小时左右。

现场热处理焊口数量如下：
此计划热处理需要24小时昼夜安装人员进行热处理，由于考虑到工期比较紧，只需增加4台大型热处理设备可以满足施工。

计划安排2018年12月15日至2019年2月15日可以完成现场热处理的焊口。

同时现场热处理管道焊口要满足热处理的需要。

管道焊后热处理工艺流程及规范1、适用范围1.1 本工艺流程及规范适用于碳钢、低合金钢等材质焊接制造的焊管热处理。

1.2 本工艺流程及规范所涉焊管热处理包含有焊前热处理、焊后后热处理、焊后消氢处理以及焊后退火去应力处理。

1.3 本工艺流程及规范不适用于未覆盖及未涉及材质的热处理，本规范以外的金属材料焊管热处理经试验论证及工艺技术部门评审合格后方可列入本规范进行使用，列入形式为附录格式，本规范再次修订时可将新增规范列入至本规范正文中并取消附录，并对下发至各部门的旧版文件予以回收作废处理。

1.3 本规范所引用的标准以其最新版本为准。

1.4 本规范为公司内部受控性文件，经发布后立即受控，所有旧版文件即刻作废。

2、规范性引用标JB/T 10175 热处理质量控制要求GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法GB/T 7232 金属热处理工艺术语GB/T 16923 钢件的正火与退火3、本规范所涉材质3.1 材质范围本规范所涉及材质为碳钢及低合金钢，碳钢主要以Q235为主，其所涉标准为GB/T700，低合金钢主要以Q355、Q390、Q460、Q690为准，所涉及标准为GB/T1591。

3.2 焊管壁厚及外径范围△—通常不需要，但板厚较厚（≥25mm）时，或相对湿度≥80%时一般需要进行焊前预热处理。

注1：当具备整体焊后退火去应力的条件下，焊后消氢处理可不执行；但当无法立即进行焊后退火去应力处理时，或设备受限等情况，Q460及Q690材质一般需进行焊后消氢处理。

注2：壁厚较薄时，一般无需进行消氢及焊后退火去应力处理，同时后热处理必须注意避免集中加热致使焊管变形。

5、热处理加热设备一般情况下，焊前预热处理及焊后后热处理采用氧乙炔或丙烷烘枪进行加热，焊后消氢处理及焊后退火去应力处理采用热处理炉或小型电加热器进行加热处理。

退火去应力加热炉必须符合以下要求：5.1、热处理炉的有效加热区必须定期检测，应符合JB/T10175标准中V类及以上要求，校检周期为一年一次，检验方法按照GB/T9452进行，校检后必须提供正规的校检报告。