管道热处理设备

15CrMoG蒸汽管道焊口热处理方案一、编制依据1.1、业主所提供的施工图及设计施工技术说明.1.2、GB50236-2011现场设备,工业管道焊接工程施工及验收规范1.3、GB 50235-2010 工业金属管道工程施工规范二、热处理设备及保温材料2.1、此工程15CrMoG过热蒸汽管道焊口热处理采用电加热处理方式.设备为履带式加热片(根据现场管道的实际尺寸由热处理设备厂家定制)及热处理温控箱.2.2、保温材料采用陶瓷纤维纸三、前期准备工作3.1、此工程15CrMoG过热蒸汽管道焊口焊接后进行热处理.3.2、在进行热处理工作前施工单位应充分做好热处理工作临时用电的安排和用电盘柜摆设位置的确定3.3、所有需要热处理的焊口,应考虑在焊口的位置留有充分的空间,以保证热处理工作顺利开展.3.4、所有需要热处理的焊口位置应搭好临时操作平台.3.5、热处理所用的保温材料及其它用品应准备到位.3.6、热处理工作人员应充分做好热处理设备的检查与维护工作。

四、热处理准备工作4.1、15CrMoG管道焊口进行热处理前应检查是否具备以下条件;4.2、所有焊件的焊接工作应全完成。

4.3、热处理前焊口的无损检测(X射线照相)工作应完成并且已全部合格。

4.4、加热系统已调试合格。

4.5、管道安放在管墩上应基本水平,并受力均匀。

以防加热温度升高后由自重的承压产生变形。

4.6、测温系统已布置完成。

4.7、在热处理过程中的防雨、防风、防停电的预防措施已落实。

4.8、热处理的加热宽度,从焊缝中心线算起,每侧不少于管子厚度的3倍,且不少于60mm。

4.9、热处理的保温宽度,从焊缝中心线算起,每侧不少于管子厚度的5倍。

4.10、加热方法采用履带式电阻加热,采用电热偶式温度记录仪,记录控制加热温度。

4.11、在需热处理的焊口上按加热带的宽度做上记号(以焊缝中心线算起两侧等分),按记号线包上电加热带,加热带应紧贴焊口管面。

然后插上电热偶式温度计并固定好。

管线热处理施工方案管线热处理是一种对管道进行加热处理的技术，常用于提高管道强度、改善管道性能、调整管道形状等。

本文将具体介绍管线热处理的施工方案。

一、管线热处理前的准备工作1.1 安全防范热处理是一种高温作业，必须注意安全防范。

在施工前，必须对场地进行安全检查，确保场地无明显危险隐患，防止人员因热辐射、高温等原因受伤。

同时，要求所有参与热处理工作的人员必须穿戴符合要求的防护装备，如防火服、防火鞋等。

1.2 设备准备热处理需要使用专用设备，如光束热处理设备、电阻炉、火炬等。

在施工前，必须对设备进行检修，确保设备安全可靠，能够满足施工要求。

在管道热处理前，需要对管道进行准备工作。

首先，清除管道内部的泥沙、碎石、附着物等，确保管道内部干净整洁。

其次，根据实际需要选择合适的热处理方法和工艺方案，确定热处理的温度、时间等参数。

最后，在管道上标注清晰的热处理区域，以便工作人员操作。

2.1 光束热处理光束热处理是一种先进的管线热处理方法，其能够在短时间内达到较高的温度，能够有效地提高管道的强度、硬度等性能。

具体施工步骤如下：步骤一：选择合适的光束热处理设备，并对设备进行调试和检验，确保设备运转正常。

步骤二：将光束热处理设备安装在管道附近，并将管道固定在设备上。

步骤三：根据管道的要求，确定热处理的温度和时间。

步骤四：启动热处理设备，在规定的时间内进行热处理。

步骤五：热处理结束后，关闭设备，等待管道自然冷却。

步骤二：将管道安装在电阻炉中，注意管道与炉体的接触面积必须充分，以保证热处理的均匀性。

步骤四：在热处理过程中，注意管道表面是否有起泡、变形等情况，如有必须及时进行处理。

火炬热处理是一种传统的管线热处理方法，其利用气体喷射方式对管道局部进行加热，常用于对接部进行热处理。

具体施工步骤如下：步骤二：将火炬设备调整到所需的热处理位置和角度，并点燃火炬。

步骤三：在热处理过程中，要注意控制火焰的大小和位置，确保热处理效果均匀。

P91钢管道焊接及热处理施工工法P91钢管道焊接及热处理施工工法一、前言：P91钢是一种高温高压力下常用的材料，广泛应用于石化、核电等领域的管道工程中。

针对P91钢管道的施工特点和需求，制定了P91钢管道焊接及热处理施工工法，旨在保证工程质量和安全性。

二、工法特点：1. 与其他钢材不同，P91钢焊接后需要进行热处理，以消除焊接产生的应力和提高材料的力学性能。

2. 该工法采用特殊焊接材料和工艺参数，能够有效控制焊接热影响区的显微组织和性能。

3. 施工过程中充分考虑P91钢的高温、高压等特性，采取合适的隔热措施，保证焊接质量和工人的安全。

三、适应范围：该工法适用于P91钢管道的焊接和热处理，广泛应用于石化、核电、火力发电等行业的管道工程。

四、工艺原理：通过对施工工法与实际工程之间的联系、采取的技术措施进行具体的分析和解释，让读者了解该工法的理论依据和实际应用。

1. 选择合适的焊接参数和焊接材料，控制焊接热输入和焊接速度，以保证焊缝的质量。

2. 采用预热、焊接后热处理等措施，消除焊接产生的应力和提高材料的力学性能。

五、施工工艺：对施工工法的各个施工阶段进行详细的描述，让读者了解施工过程中的每一个细节。

1. 准备工作：对管道进行清洁和检查，准备焊接材料和设备。

2. 焊接工艺：采用TIG焊接和电弧焊接等方法进行焊接，保证焊缝的质量和外观质量。

3. 热处理工艺：采用正火或脱碳退火等工艺对焊接区域进行热处理，提高材料的力学性能。

4. 后处理工艺：对焊接区域进行清理、修整和防腐处理，保证工程质量和使用寿命。

六、劳动组织：根据施工需要，确定施工队伍的组成和工作分工，确保施工进度和质量。

1. 针对P91钢管道的特点，需要具备一定的焊接和热处理技术经验的工人。

2. 设置工班长和技术指导专家，对施工过程进行监督和指导。

七、机具设备：对该工法所需的机具设备进行详细介绍，让读者了解这些机具设备的特点、性能和使用方法。

1. 焊接设备：包括TIG焊机、电弧焊机等。

合金中径管道焊口热处理作业指导书热处理是指通过加热材料到一定温度，保持一定时间后，再以适当速度冷却的工艺过程，以改善材料的组织结构和性能的方法之一。

对于合金中径管道焊口，热处理是十分重要的，可以消除焊后应力，提高焊缝的机械性能和耐腐蚀性能。

下面是一份合金中径管道焊口热处理作业指导书，旨在提供指导和参考。

一、热处理前的准备工作1. 检查所有焊缝是否完好无损，如有缺陷应及时修复。

2. 清除焊缝及周围的污垢和杂质，保持清洁干燥。

3. 检查设备和工具的状态，确保工作所需设备的正常运行。

二、热处理工艺参数确定1. 根据合金的材料和规范要求，确定热处理工艺参数，如温度、持温时间、冷却速率等。

2. 确定热处理设备的工作参数，如加热功率、加热方式等。

3. 编制热处理作业指导书，并经有关部门批准。

三、热处理设备和工具准备1. 检查热处理设备的状态和功能是否正常，如加热元件、温度传感器等。

2. 检查热处理工装的状态和尺寸是否符合要求。

3. 清洁和检查热处理工具，确保无损坏和杂质。

四、热处理操作步骤1. 将待热处理的合金中径管道焊口放入热处理设备。

2. 根据热处理工艺参数，在设备中设置温度、时间和冷却速率等。

3. 启动热处理设备，加热到设定温度，并保持一定时间。

4. 确保焊口均匀受热，可采取适当的翻转或旋转焊口，以保证温度均匀。

5. 在热处理过程中，严禁超过合金的最高温度和限制时间，以防止过度热处理或热影响区的扩散。

6. 热处理结束后，按照设定的冷却速率将合金中径管道焊口冷却至室温。

7. 检查热处理结果，如焊缝的颜色、外观、硬度等是否符合要求。

五、热处理后的工作1. 清洁热处理设备和工具，恢复其正常状态。

2. 记录热处理过程中的关键参数和结果，制作热处理报告。

3. 对热处理后的合金中径管道焊口进行必要的测试和检查，以确认焊口的质量。

六、注意事项1. 严格按照热处理工艺参数进行操作，不得随意更改。

2. 在热处理过程中，保持设备和工具的清洁，以避免对焊口产生污染。

管式炉执行标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在撰写"管式炉执行标准"这篇长文之前，我们需要对管式炉的执行标准进行一个整体的介绍和概述。

管式炉作为一种重要的热处理设备，在工业生产中得到了广泛的应用。

为了保障管式炉的正常运行和使用效果，制定和执行管式炉的执行标准变得尤为重要。

管式炉执行标准是一个规范性的文件，旨在规定和指导管式炉的设计、制造、安装、调试和维护等各个环节的操作要求和技术要求。

它起到了重要的指导作用，对于保证管式炉的安全运行、提高生产效率、降低能耗和环境污染具有重要意义。

管式炉执行标准的制定需要考虑到各类因素，包括炉型、炉膛结构、烧嘴设计、介质选择、控制系统等等。

通过制定明确的标准，可以使得管式炉的设计更加合理，生产工艺更加安全稳定，炉内温度控制更加准确可靠。

同时，管式炉执行标准的制定也需要考虑到国内外相关标准的参考和借鉴，以便提高制定的科学性和完整性。

通过与国际标准接轨，可以更好地满足国内外用户对于管式炉质量和性能的需求，提高国内管式炉行业的竞争力。

总之，管式炉执行标准的制定和执行对于确保管式炉的质量和安全运行具有极其重要的意义。

它不仅能够为管式炉的设计、制造、安装提供明确的指导，还可以促进管式炉行业的健康发展和技术创新。

在未来的发展中，我们有理由相信，通过不断完善管式炉执行标准，我们将能够生产出更加高效、安全、环保的管式炉产品，推动热处理技术的进一步提升。

文章结构部分主要介绍了整篇文章的组织结构和章节安排。

本文总共分为三个主要部分：引言、正文和结论。

下面具体介绍这三个部分的内容和章节安排。

引言部分（Introduction）主要包括以下三个章节：1.1 概述（Overview）：介绍了文章所涉及的主题-管式炉执行标准的背景和概要，引出本文对管式炉执行标准的讨论。

1.2 文章结构（Structure of the Article）：本章节即本段所在部分，详细阐述了本文的章节安排和内容概要。

管式加热炉安全管理规定管式加热炉是一种常见的热处理设备，广泛应用于钢铁、有色金属、化工等行业。

然而，由于其操作复杂，加热过程中存在一定危险性，因此需要严格的安全管理规定。

一、设备安全管理1.管式加热炉必须在通风、排气、消防等设施完备的车间内使用。

车间内应保持干燥、清洁，无易燃、易爆物品存放。

2.使用管式加热炉前，应进行全面的设备检查，包括加热器、燃烧器、管道、阀门、泵等部件的正常运行情况，以及电气设备的接地、保护等情况。

3.加热炉操作期间，应定期检查燃烧器的烟气排放，避免二氧化碳、一氧化碳等有害气体的积聚。

4.管式加热炉进出料口应安装可靠的防护装置，避免误入人手，并在加热过程中严格控制进出料速度。

5.操作过程中禁止私拉乱接电线。

电气设备故障应由专业电气工程师进行维修。

二、操作安全管理1.操作人员必须接受过专业培训并掌握操作规程，了解管式加热炉的特点和使用要求。

2.在使用管式加热炉时，应清晰明确设备的使用范围和性能参数，避免过度使用，避免发生安全事故。

3.操作人员应按照热处理工艺要求，控制加热温度、加热时间等参数，严禁超负荷使用，保证加热过程的稳定性和安全性。

4.加热炉燃烧器、阀门、泵等易发生故障的部件均应定期维护、更换。

5.操作人员应严格按照工艺要求进行出料、清扫等操作，不得走过程式，以保证安全性。

三、应急管理1.管式加热炉操作员必须了解相关事故处理方法和措施。

出现设备故障或作业事故时，应立即停止加热，切断气源电源，进行必要的灭火、救援、移送伤者等处理。

2.车间应配备灭火器材、应急通讯设备、急救药品等必要的应急设施。

四、安全管理考核1.安全生产责任制要落实到位，纪律明确，考核严格。

2.每月进行一次设备安全运行检查，核查设备的完好性和有效性。

3.对操作人员进行定期的岗前培训、技能考核和安全培训，以提高其安全意识和责任意识。

4.每年进行一次安全奖惩考核，对安全事故少、工作认真、技能熟练的员工进行奖励，对违反安全规定、安全事故多次发生的员工进行惩罚，以此促进安全管理的落实和完善。

现场压力容器和压力管道焊接热处理摘要：本文着重阐述了化工现场检修中对压力容器、压力管道进行焊接热处理的基本要求、工艺参数及热处理设备概况等，指导现场热处理工作。

关键词:热处理、压力容器、压力管道1前言现场300＃、700#、900＃和1700＃等位号的压力容器和压力管道在检修中总是伴随着焊接作业，由于各位号工艺不同，所使用的材料种类和性能也不同,对焊接及热处理要求也不同,所以了解掌握焊接热处理知识，对保证检修焊接质量和装置运行安全具有非常重要的意义。

2热处理类别在压力容器和压力管道现场焊接全过程中的热处理工作有焊前预热、后热消氢处理和焊后热处理。

预热是在焊接之前，对焊件的全部或局部进行加热的一种焊接热处理工艺，应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等综合考虑是否进行焊前预热。

后热处理是对有冷裂纹倾向的低合金钢和拘束度大的焊件，在焊接工作结束后，立即将焊件加热到一定温度并保温一定时间，使焊件缓慢冷却下来，以加速氢逸出的一种焊接热处理工艺。

焊后热处理，广义地讲就是在工件焊完之后对焊接区域或焊接构件进行热处理，其内容包括消除应力退火、完全退火、固熔、正火、正火加回火、回火、低温消除应力等。

狭义地讲焊后热处理仅指消除应力退火，即为了改善焊接区的性能和消除焊接残余应力，减少脆性破坏和疲劳破坏等有害影响,从而对焊接区及有关部位在金属相变温度点以下均匀而又充分地加热，并保持一定的时间，然后又均匀冷却的过程。

此处只介绍焊后消除应力热处理。

3材料及其热处理工艺要求检修现场常用材料的化学成分和性能如表1所示。

12CrMoG 正火+回火0。

08～ 0.15 0。

17～ 0。

37 0.40~ 0。

70 0。

40～0.70 0。

40～ 0.55 0。

025 0。

015 410～ 560 205 12Cr1MoVG 正火+回火 淬火+回火 0。

08～ 0.150.17~ 0.37 0。

中频感应加热钢管热处理设备技术参数一、概述其设备主要用于φ60.3—φ325的各种钢管、油管、套管、钻杆、等的整体淬火回火和正火处理。

本中频感应加热钢管热处理设备主要用于φ273—1066δ30-130钢管的整体淬火回火热处理。

如果按照年产量1万吨计算：（每年按照工作240天，每天工作7小时）每小时产量约为：6000公斤（也就是每分钟加热100公斤）。

淬火加热温度按照1000℃计算，功率为：1500KW.根据以上计算，如果按年产量1万吨计算，功率选择1500KW,所对应的钢管加热走速就很慢，还没有到钢管淬火喷淋装置时，钢管温度就下降达不到淬火工艺要规格每米重量(公斤)功率选择1500KW 走速（年产量1万吨）功率选择4000KW 走速（年产量3万吨）直径273壁厚30179 1.79分钟走1米（每分钟走558毫米）每分钟走1670毫米直径600壁厚30419 4.19分钟走1米（每分钟走238.7毫米）每分钟走715毫米直径600壁厚130149714.97分钟走1米（每分钟走67毫米）每分钟走200毫米直径711壁厚305005分钟走1米（每分钟走200毫米）每分钟走600毫米直径711壁厚130185018.95分钟走1米（每分钟走54毫米）每分钟走160毫米直径1066壁厚307617.61分钟走1米（每分钟走131.4毫米）每分钟走393毫米直径1066壁厚130298029.8分钟走1米（每分钟走33.6毫米）每分钟走100毫米求。

所以要想达到工艺要求，并满足φ273—1066δ30-130所有钢管生产要求，淬火总功率必须选择为4000KW.回火因为加热温度比较低，总功率可以选择3000KW.方案可以选择三种方式：1、淬火、回火集中在一条生产线上一次完成。

2、先进行淬火工艺，干完一批后，在回过头来在淬火生产线上完成回火工艺。

3、只考虑φ273—600δ30-130的钢管工艺要求方案。

下面主要介绍第一种方式方案：本套设备是在以上设备基础上,根据近几年我公司在感应加热及热处理方面积累的丰富经验,按照贵单位提出的工艺要求而作出的更加合理.更加可行的一套方案。

热处理设备操作规程一.热处理设备检查1、热处理设备闲置时间超过一个月，再次使用前，必须由专业电工对热处理设备的电器部份绝缘以及电器元件完好进行检查。

2、一次电缆必须采用三相四线制，电缆截面积不小于150mm2，电缆与热处理设备接线牢固可靠。

3、检查热处理设备一次空气开关及二次输出保护开关是否完好，工作正常。

4、检查热处理设备各仪表、记录仪是否在检定期内，并且工作正常。

5、通电检查：接上10KW的加热器，以及热电偶，通电后，观查电脑显示数据及记录仪显示，分别检查每个炉区是否工作正常。

二.热处理工装1、热处理操作人员必须严格执行热处理工艺，以及热电偶与加热板工装图进行工装，合理划分炉区，控制热电偶尽可能设置在每个炉区的中间，禁止控制热电偶设置在炉区边缘。

保温宽度及厚度按热处理工艺要求进行。

2、热处理操作人员进行加热器、热电偶工装时，必须对加热器、热电偶作炉区编号标识，避免进行保温后无法进行炉区识别。

3、热处理操作人员在进行加热器、热电偶工装过程中，发现炉区划分有问题时，立即向热处理技术员及热处理现场负责人汇报，并参与问题的解决。

4、热电偶采用专用螺母压紧；对于设备局部热处理、以及重要特殊的管道热处理，热电偶必须每一点设置两只（置双偶），以保证热处理过程中因热电偶问题带来热处理质量事故。

5、热处理输出二次电缆、热电偶接线，应每炉区分别接线；并且二次电缆、热电偶补偿导线必须分别作好标识，与对应炉区接线。

6、杜绝温度控制盲区，杜绝炉区温度控制交差。

三.热处理1、热处理通电调试：热处理工装、接线完成后，必须进行通电调试。

分别对每个炉区进行通电升温、恒温调试（温度低于300℃以下），确认炉区划分、接线正确无误。

2、热处理：热处理通电调试确认炉区划分、接线正确无误后，进行正式热处理升温。

热处理工作人员必须在焊缝热处理过程中，使热处理过程处于时时监控状态。

热处理工作人员必须时时监控状态观查各仪表、计算机显示参数，并根据显示参数作出正确判断，作出正确操作指令。