脉冲电解加工工艺规律研究毕业设计(论文)

脉冲电解加工工艺规律研究摘要脉冲电解加工与传统直流电解加工相比，是电解加工工艺方法的新变革。

本文对脉冲电解加工工艺规律进行了试验研究，具体分析了脉冲电解加工中加工电压、进给速度、加工温度三个因素对加工精度和表面质量的影响规律。

通过工艺试验的设计，分别进行了预可调参数确定实验，正交试验设计和再扩充试验；通过对测试方法和评价方法的合理选择，测试反映加工精度和表面质量的指标参数；通过对数据的极差分析处理，得出加工电压、进给速度、加工温度三者对脉冲电解加工的影响规律，从而为脉冲电解加工的进一步扩大应用提供了可靠的工艺技术参考。

同时还设计了一套电解加工夹具工装图，进行试验研究。

关键词：脉冲电解加工；电解加工；正交试验；夹具Research on Pulse Electrochemical Machining Craft RuleAbstractComparing the pulse electrochemical machining with the traditional direct current ECM, the former is a new transformation of the ECM technique. This article has conducted the experimental study to the PECM craft rules, specifically analyzing the factors PECM which are machining the voltage, to enter for the speed, the machining temperature and their influential rules to machining precision and the surface quality[27]. Through the technology experimental design, separately carried on pre-has been possible to adjust the parameter determination experiment, the orthogonal experimental design and expands the experiment again. By reasonably choosing the methods of testing with target parameter reflects the processing precision and the surface quality; According to the analysis of processing, obtaining the influential rules to , thus it has provided the reliable craft technology reference for the PECM further expanded application[25].Key Words: PECM；ECM；Orthogonal experiment毕业论文（设计）原创性声明本人所呈交的毕业论文（设计）是我在导师的指导下进行的研究工作及取得的研究成果。

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加工时，工件接直流电源的正极，工具接负极，两极之间保持较小的间隙[1]。

电解液从极间间隙中流过，使两极之间形成导电通路，并在电源电压下产生电流，从而形成电化学阳极溶解。

随着工具相对工件不断进给，工件金属不断被电解，电解产物不断被电解液冲走，最终两极间各处的间隙趋于一致，工件表面形成与工具工作面基本相似的形状。

电解加工对于难加工材料、形状复杂或薄壁零件的加工具有显著优势。

目前，电解加工已获得广泛应用，如炮管膛线，叶片，整体叶轮，模具，异型孔及异型零件，倒角和去毛刺等加工。

并且在许多零件的加工中，电解加工工艺已占有重要甚至不可替代的地位。

与其它加工方法相比，电解加工具有如下特点：加工范围广、生产率高、且加工生产率不直接受加工精度和表面粗糙度的限制、加工质量好、可用于加工薄壁和易变形零件、工具阴极无损耗等优点。

但电解加工也具有一定的局限性，例如：加工精度和加工稳定性不高、工间隙难以控制、阴极的设计、制造和修正都比较困难，阴极的精度难以保证[1]。

1.2电解加工的发展和特点电解加工自20世纪问世以来，到60年代迅速在众多的机械制造领域得到开拓和一定的应用。

通过科研和生产的实践，70年代电解加工在技术上走向成熟、定型：再应用领域上也开始定向[2]。

由于电解加工能解决机械加工难解决的多种问题，所以较好的适应了军工产品的需要，因而在军事工业，特别是航空、航天推进器的制造上得到了广泛的应用，成为国防生产中的关键制造技术，获得了显著的技术经济效果，促进了军工新产品的发展和性能的提高。

电解加工应用较多的国家有美国、英国、前苏联、德国和我国。

作为一项加工技术，衡量其工艺性能的主要指标是加工精度、表面质量和生产率。

电解加工的显著特点是生产率高、表面质量好，但加工精度不够高。

因此，国内外针对提高电解加工精度的研究工作较多。

为了提高电解加工的整形能力从而提高加工精度，1966 年左右,日本三菱电机公司首创了混气电解加工技术。

我国也于1968 年开始进行混气电解加工的研究，在气液混合腔设计、气液混合比的确定、工艺参数的优化等方面均取得了突破性进展，直接用叶片锻造毛坯电春汽车厂、北京机床研究解加工叶片型面，质量达到当时世界先进水平，在航空发动机工厂获得推广应用。

到七十年代中期，四厂一所(洛阳拖拉机厂、北京内燃机总厂、南昌柴油机厂、长所)联合开展对锻模混气电解加工的研究，重复精度达到±0.10mm ，其结果在长春汽车厂和洛阳拖拉机厂长期应用[3]。

我国于1958 年首先在炮管膛线甲工方面开始应用电解加工技术。

从六十年代到七十年代中期，电解加工得到了迅速发展，被广泛应用于航空、航天、军工、汽轮机、汽车、煤矿机械、工具等众多行业。

据统计，自1960 年到1975 年，电解加工在难切削材料加工中所占比例增加了两倍，从60 年的15％增加到75 年的45％，成为一种主要的加工方法，而切削加工从60 年的77.5％减少到75 年的30％。

然[4]而，自七十年代末至今的二十年里，电解加工陷于低谷，发展缓慢，应用领域有所减少。

这主要有以下三个方面的原因：第一方面原因是，电解加工的精度难以满足现代工业精密零件的高质量要求，导致电解加工主要应用于中、低精度要求的零件，无法涉足不断扩大的高精度零件加工领域。

第二方面原因是，电解加工技术难以掌握。