APQP培训资料经典版

APQP管理程序资料

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APQP管理程序

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1、目的：

为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。

2、适用范围：

适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。 文件修订履历

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A.0 新建立 / /

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2 / 9 3、定义：（无）

3.1先期产品质量策划（APQP）：本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。

3.2 控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为CP。

3.3 PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而用的分析技术。

3.4特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解选出的主要特性。

3.5 PPK：初始过程能力; CPK：稳定过程能力

3.6 MSA：测量系统分析;PPAP：生产件（首批）批准程序

4、APQP管理过程乌龟图：

5、权责定义:

责任部门/人 时机点 代码 职能分配 输出资料/记录

总经理 第一阶段 1.6 任命指定APQP组长 APQP小组职责明细

汽车行业新版“五大工具”应用培训APQP培训书籍资料

1/156.4产品质量策划6.4.1产品质量策划的概念(1)产品质量（先期）策划（AdvancedProductQualityPlanning，以下简称APQP）是美国三大汽车企业（克莱斯勒、福特和通用）为支持某一顾客满意产品或服务的开发而联合制定的工具手册，希望通过使用该方法达到以下预期的效益：——减少顾客和组织产品质量策划的复杂性；——便于组织向供方传达产品质量策划要求。APQP是一种结构化的方法，用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。APQP是在新产品投入之前进行的质量策划，通过策划，制定具体的要求和掌握必要的信息，了解资源，确保新产品的设计质量和制造质量。其目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQP有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。APQP的进行时机：新产品开发时；产品（或过程）更改时。(2)APQP的基础工作（准备）①组织成立小组成立横向职能小组是产品质量策划的第一步，并应确定小组职责，适当时，初始小组可包括技术、制造、供应、质量、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表。②确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组组长而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。组长必须召开会议，确定包括但不限于如下内容：每一小组成员，及角色和职责；顾客（内部和外部），顾客的要求；理解顾客的期望，如：设计、试验次数；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和必须考虑的限制条件；确定所需的来自于顾客的帮助；确定文件化过程或方法。③小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。④培训产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。⑤顾客和供方的参与主要顾客可与组织共同进行质量策划。但组织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方如此做。⑥同步工程同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的过程，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是保证可制造性/装配性并缩短开发周期，降低开发成本，尽早促进优质产品的引入。⑦控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立阶段：——样件控制计划：对样件制造中将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织应有样件控制计划；——试生产控制计划：对样件制造后，全面生产前将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。试生产被定义为在产品实现过程中样件制造后可能要求的一个生产阶段；——生产控制计划：在批量生产中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的形成文件的描述。⑧问题的解决在策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件。建议使用多方论证（组织为完成一项任务或活动而进行商议，试图把所有与过程决策相关的知识和技能集中考虑的活动）的解决方法。汽车行业新版“五大工具”应用培训APQP培训书籍资料

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APQP（Advanced Product Quality Planning）是由汽车制造商通用汽车公司于1986年开发的一种产品质量计划方法。它旨在支持新产品的生产和开发过程，并确保产品在制造之前就符合质量标准。APQP可以在任何行业的产品开发过程中使用，并且已经成为许多行业中的标准方法。本文将详细介绍APQP的主要步骤和重要性。

一、APQP的步骤

1. 计划和定义项目要求：这个步骤主要是确定项目的目标和要求。包括确定产品规格、工艺流程和生产要求。同时也需要考虑产品的功能、外观、性能和可靠性等方面的要求。

2. 设计和开发产品：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发。这包括产品的设计验证、样品制作和试验等工作。同时也要制定产品质量验证计划，并定义关键特性和特殊特性的控制方法。

3. 设计和开发过程：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发过程。这包括确定产品的生产工艺和控制计划。同时也需要进行FMEA（Fail-Mode and Effects Analysis）分析，以识别潜在问题，并制定相应的控制措施和预防措施。

4. 评价和改进过程：在这个步骤中，需要对产品和过程进行评价和改进。通过使用各种质量工具和技术，如SPC（Statistical Process Control）、Poke-yoke等，以确保产品和过程的稳定和一致性。同时也需要制定评价和审核计划，以确保产品符合质量标准。

5. 生产和验证过程：在这个步骤中，需要开始产品的量产和验证。包括制定生产控制计划、设定生产标准和工艺参数，并进行首次生产验证。同时也需要制定产品审查和检查计划，以确保产品符合标准。 6. 产品发布和评估：在这个步骤中，需要对产品进行发布和评估。包括进行用户满意度调查、质量回顾会议等，以了解产品的性能和符合度。同时也需要制定后续改进计划和持续改进措施，以确保产品的持续改进和提高。

二、APQP的重要性

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在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量和开发周期成为企业成功的关键因素。为了确保新产品能够满足客户需求，按时交付，并在成本和质量方面达到预期目标，APQP（Advanced Product Quality

Planning，产品质量先期策划）应运而生。APQP 是一种结构化的方法，用于产品开发过程中的质量策划和控制。

一、APQP 的定义和目的

APQP 是指在产品量产之前，通过对产品设计和开发过程进行系统的规划和控制，以确保产品满足客户的需求和期望，并在质量、成本和交付时间等方面达到最佳平衡。其主要目的包括：

1、 促进各部门之间的沟通和协作，确保整个产品开发过程的顺利进行。

2、 识别和预防潜在的质量问题，降低产品开发风险。

3、 优化产品设计和开发流程，提高工作效率，缩短开发周期。

4、 确保产品在量产阶段能够稳定地满足客户的要求。

二、APQP 的基本原则

1、 以客户为导向 客户的需求和期望是产品开发的出发点和归宿。在 APQP 过程中，必须充分了解客户的要求，并将其转化为产品的设计和质量特性。

2、 团队合作

APQP 涉及到多个部门和专业领域的人员，如设计、工程、质量、采购、生产等。只有通过团队成员之间的密切合作和有效沟通，才能实现产品开发的目标。

3、 预防为主

通过对产品开发过程中的潜在问题进行分析和评估，采取预防措施，避免问题的发生，而不是在问题出现后再进行纠正。

4、 持续改进

APQP 是一个动态的过程，需要不断地对产品设计和开发过程进行评估和改进，以适应市场和客户需求的变化。

三、APQP 的五个阶段

1、 计划和确定项目

这一阶段的主要任务是确定项目的目标和范围，识别客户的需求和期望，组建项目团队，并制定项目计划。

（1）确定顾客的需求和期望

通过市场调研、客户反馈、竞争对手分析等手段，收集和分析客户对产品的需求和期望，包括功能、性能、外观、包装、价格等方面的要求。 （2）确定项目的目标和范围