APQP管理程序资料
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APQP管理程序
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1、目的：
为使本公司汽车产品先期开发过程系统化，确保项目从立案到量产均能满足客户需求及期望，特制定本程序。
2、适用范围：
适用于本公司汽车零部件产品之先期质量策划管制,非汽车产品当客户有要求时也可执行此程序。 文件修订履历
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A.0 新建立 / /
APQP管理程序资料
2 / 9 3、定义：（无）
3.1先期产品质量策划（APQP）：本厂设计为按客制要求进行的产品设计与开发,为产品过程设计与开发。
3.2 控制计划;是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性工程要求，一般简略为CP。
3.3 PFMEA;过程潜在失效模式及后果分析由负责过程设计的工程人员为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而用的分析技术。
3.4特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法和安全特性，和/或由本厂通过对产品和过程的了解选出的主要特性。
3.5 PPK：初始过程能力; CPK：稳定过程能力
3.6 MSA：测量系统分析;PPAP：生产件（首批）批准程序
4、APQP管理过程乌龟图：
5、权责定义:
责任部门/人 时机点 代码 职能分配 输出资料/记录
总经理 第一阶段 1.6 任命指定APQP组长 APQP小组职责明细
汽车行业新版“五大工具”应用培训APQP培训书籍资料
1/156.4产品质量策划6.4.1产品质量策划的概念(1)产品质量（先期）策划（AdvancedProductQualityPlanning，以下简称APQP）是美国三大汽车企业（克莱斯勒、福特和通用）为支持某一顾客满意产品或服务的开发而联合制定的工具手册，希望通过使用该方法达到以下预期的效益：——减少顾客和组织产品质量策划的复杂性；——便于组织向供方传达产品质量策划要求。APQP是一种结构化的方法，用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。APQP是在新产品投入之前进行的质量策划，通过策划，制定具体的要求和掌握必要的信息，了解资源，确保新产品的设计质量和制造质量。其目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。有效的产品质量策划依赖于企业高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。APQP有如下的益处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低的成本及时提供优质产品。APQP的进行时机：新产品开发时；产品（或过程）更改时。(2)APQP的基础工作（准备）①组织成立小组成立横向职能小组是产品质量策划的第一步，并应确定小组职责，适当时，初始小组可包括技术、制造、供应、质量、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表。②确定范围在产品项目的最早阶段，对产品质量策划小组组长而言，重要的是识别顾客需要、期望和要求。组长必须召开会议，确定包括但不限于如下内容：每一小组成员，及角色和职责；顾客（内部和外部），顾客的要求；理解顾客的期望，如：设计、试验次数；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和必须考虑的限制条件；确定所需的来自于顾客的帮助；确定文件化过程或方法。③小组间的联系产品质量策划小组应建立和其它顾客与供方小组的联系渠道，这可以包括与其它小组举行定期会议。小组与小组的联系程度取决于需要解决的问题的数量。④培训产品质量策划的成功依赖于有效的培训计划，它传授所有满足顾客需要和期望的要求及开发技能。⑤顾客和供方的参与主要顾客可与组织共同进行质量策划。但组织有义务建立横向职能小组来管理产品质量策划过程。组织应同样要求其供方如此做。⑥同步工程同步工程是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的过程，它将替代逐级转换的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是保证可制造性/装配性并缩短开发周期，降低开发成本，尽早促进优质产品的引入。⑦控制计划控制计划是控制零件和过程系统的书面描述。单独的控制计划包括三个独立阶段：——样件控制计划：对样件制造中将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。如果顾客要求，组织应有样件控制计划；——试生产控制计划：对样件制造后，全面生产前将进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。试生产被定义为在产品实现过程中样件制造后可能要求的一个生产阶段；——生产控制计划：在批量生产中，对产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的形成文件的描述。⑧问题的解决在策划过程中，小组将遇到一些产品设计和/或加工过程的问题，这些问题可用表示规定职责和时间进度的矩阵表形成文件。建议使用多方论证（组织为完成一项任务或活动而进行商议，试图把所有与过程决策相关的知识和技能集中考虑的活动）的解决方法。汽车行业新版“五大工具”应用培训APQP培训书籍资料
APQP经典培训资料
一、引言
APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。
二、APQP 的基本概念
1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。
2. 目标：
确保产品满足客户需求和期望。
降低产品开发成本和周期。
提高产品质量和可靠性。 促进跨职能团队的沟通与协作。
3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。
三、APQP 的阶段及主要活动
1. 计划和定义阶段
项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。
客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。
项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。确定跨职能团队的职责和分工。
初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。
产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。
2. 产品设计和开发阶段 设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。
可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。
APQP培训资料完整版
第一部分：APQP概述
1.1 产品质量规划的重要性
产品质量规划是一种系统的方法，用于确保产品从设计到制造、再到交付的每个阶段都能满足客户需求。在激烈的市场竞争中，产品质量是企业的核心竞争力之一。APQP作为一种先进的质量规划工具，能够帮助企业提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
1.2 APQP的定义与目的
APQP是一种结构化的过程，它通过一系列的步骤和工具，确保产品在设计、开发和生产过程中满足客户需求。APQP的主要目的是：
识别和解决潜在问题，以减少后期变更和返工。
提高产品开发效率和质量。
确保产品满足或超越客户期望。
1.3 APQP的五大阶段 APQP分为五个阶段，每个阶段都有特定的目标和活动：
1. 计划和定义项目。
2. 产品设计开发验证。
3. 过程设计开发验证。
4. 生产和控制计划。
5. 生产和交付。
第二部分：APQP五大阶段详细解读
2.1 第一阶段：计划和定义项目
2.1.1 目标
确定项目范围和需求。
确定团队组成和角色。
2.1.2 工具与方法
产品质量策划（PQF）。
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
顾客需求分析（CTQ）。 2.2 第二阶段：产品设计开发验证
2.2.1 目标
完成产品设计。
确保设计满足客户需求。
2.2.2 工具与方法
设计失效模式及效应分析（DFMEA）。
设计验证计划（DVP）。
产品设计评审。
2.3 第三阶段：过程设计开发验证
2.3.1 目标
确定生产过程。
确保生产过程满足设计要求。
2.3.2 工具与方法
过程失效模式及效应分析（PFMEA）。
过程流程图。 控制计划。
2.4 第四阶段：生产和控制计划
2.4.1 目标
确保生产过程稳定可靠。
确保产品满足质量要求。
2.4.2 工具与方法
生产控制计划。
统计过程控制（SPC）。
质量管理系统（QMS）。
