检具设计与制造技术要求1

检具技术要求甲方：浙江泰鸿机电有限公司乙方：1、检具的设计要求1.1检具制作形式分为凸检与凹检两种形式（如下图所示），在检具设计时需根据二维图中RPS 点的坐标确定检具制作方案（定位面一侧需与检具基准面贴合），二维图中没有体现RPS点方向的，原则上按照零件的特性制作，但尽量使用凸检方式。

1.2 被检测零件放置于检具上的位置，原则上和零件在车身坐标系中的位置一致。

如果考虑到便于操作等人机工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°，特殊情况必须在图纸会签过程中明确且必须经过需方同意方可执行。

1.3 零部件一般情况下通过两个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上。

检具定位面，支撑面及夹紧器通常根据产品图样RPS点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构，夹紧器应按RPS顺序进行数字编码。

如果零部件不以孔作为定位，则根据RPS进行面定位。

1.4 检具需实现二维图中要求的所有安装面/贴合面的检测功，可通过增加卡板等检测工具实现；1.5 通常对于在产品图样上相对于车身坐标线有位置公差要求，并且标注公差在±0.5mm之内，同时自身精度要求较高的孔，采用划线销进行定量检测，采用检测销进行定性检测。

为方便操作，销子形式采用双头式，一头是划线销，一头是检测销。

其他位置与精度要求不高的孔（如工艺过孔、安装过孔、焊钳过孔、排水孔等），采用刻线目视检测；≤¢16mm孔制出一圈与孔径相同的刻线，＞¢16mm的孔制出双刻线，外线与孔径相同，内线与外线留3mm单边间隙，采用刻线检测的所有圆形孔都要制出孔的中心线。

1.6 对于左右对称件，检具建议合并开发，采用共享底座的结构形式。

1.7 当产品更改时，检具图（包括3D、2D）必须及时、准确进行变更，做到数模、图纸和实物一致。

1.8 检具型体连同基板应刻注车身坐标线X向、Y向和Z向, 车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm 为一档进行刻注（小型零件检具为50mm），划线深度≥0.2mm、宽度≤0.2mm。

冲压单件检具质量和技术要求检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到样架有相同的意义。

检举是一种按需方特定的要求专门制造的检验工具，检具的型面必须根据零件的CAD 数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测，对于零件上某些极其重要的功能尺寸，还能利用检具进行数值检验。

为满模具现场调试以及现场生产使用要求，冲压单件检具的设计和制造，须满足以下基本要求：1：一汽大众规划部所委托的检具供应商不得将检具的实际和制造任务转包给第三方。

2:检具的设计.制造和验收应该以产品图纸和主模型（或者CAD数据）为基准。

当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经过FAW-VW认可的样件作为依据。

3：检具能够根据有效的产品图纸和主模型（或CAD数据）来合理地测量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能够对检具和测量支架进行校验和鉴定。

4：在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和模具具有相同的使用寿命。

5：检具的设计原则按VW 39D701，具体技术要求按VW39D702。

5.1检具的骨架须使用为铸造结构，如果该检具作为测量支架使用，则要铸铝合金。

5.2检具的基准块与检具骨架一体加工、制造。

5.3轮廓（外形）和表面由可加工的树脂材料组成（如CIBA 5166/XB5166），小冲压件则要求使用铝合金。

5.4:通常情况下，零件在检具上检测时的布置必须和在实际车身中状态一致。

如果不能实现，须取得一汽大众相关人员的同意。

5.5供应商应提供检具制造所使用材料的说明。

6：在供应商首批样件（3分件）计划发货前两周，检具应处于最新状态，同时功能和精度上合格。

并且能够用于实际的检验，同时在这个时间点检具制造商应当向FAW-VW展示带有全面测量报告的检具检验报告。

一：.功能和质量要求1: 具备检查冲压件的形状、大小以及轮廓的能力。

（通过检验间隙和平度的方法来监控冲压件的形状、大小以及轮廓）。

零件的间隙、平度以及翻边长度要求根据已经认可的CAD数据或者已经认可的单件图纸或者相关的有效技术资料的要求实行。

汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。

2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。

3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。

4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。

二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。

2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。

3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。

4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。

三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。

2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。

3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。

四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。

2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。

3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。

4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。

总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。

设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。

技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。

常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。

检具技术要求
1.检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和主模型(或CAD数据)来合理地测
量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。

2.在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架与其相
对应的压延模具或焊接夹具有相同的使用寿命。

3.一般制造精度（公差）
基准面平行度、垂直度： 0.05/1000
曲线测量面：±0.15
零件形状测量面：±0.15
检验销孔：±0.05
划线孔直径：±0.2
定位孔销位置：±0.05
形状规或卡规：±0.15
基准孔位置：±0.05
基准孔之间相对位置误差： 0.03
4.检具图纸（包括检具方案图、功能图、工装图）
方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。

图纸设计完成后，由威克迈有关人员进行审图，验收通过的图纸才能进行制造。

所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的标准和规范，作成CAD数据格式，并通过网络或电子文档提交威克迈
5.提供合格的MSA报告.
6.检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书，并用透明塑料袋套装好固定在检具上。

7.包装要求
——每个检具和测量支架都要有单独包装。

——包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。

——在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。

检具设计和制造技术要求1．底座的要求：（1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理）（2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。

或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺.（3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管.二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管；三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。

（4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系；必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成；长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm；高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。

基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，（可打上字码也可作标牌）二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系；基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。

要求基本同上。

三．基准球―――使用球心建立坐标系。

（不常用）四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。

（5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ（6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量．2.检具体的要求：（1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式；（2）采用代木结构；一．可加工树脂板材（块状树脂）一般选用如下：代号460颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．代号5166颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式．二．双组分树脂（糊状树脂）糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。

检具通用技术要求一、检具总体技术要求1、检具的设计、制造和验收的主要依据为产品数模及其中的基准位置和孔信息，并满足产品型面和轮廓的检测要求、检具通用技术要求及检具图纸的要求，验收时还要参照冲压零件检测成绩表的检测要求为验收依据。

2、若甲方根据需要更改产品设计时，由甲方出具更改通知或相关技术文件，乙方即时更改，并按更改后的产品设计及技术条件进行检具的设计和制造。

3、检具设计制造数模和检具图纸及零件检测成绩表上应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接夹具夹紧点保持一致）的数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。

4、检具的结构设计要求能够满足“CMM”（三坐标）和“人工＋检具”两种方式对零部件的检测要求，且操作方便。

5、检具上检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明。

6、检具的设计均采用公制单位mm。

二、检具精度要求1、检具必须具有相互垂直的表面以此作为测量时的基准：其平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。

2、检具型面坐标网络线为100mm×100mm，刻线宽度0.15mm～0.20mm，深度为0.25mm，并注明相应坐标代号及坐标值。

坐标网络线位置相对于基准的误差为±0.1mm/100mm。

3、基准面精度：垂直度偏差<0.05；直线度偏差<0.05；平面度偏差<0.05。

4、基准孔的位置精度：±0.05mm；孔套直径为正,偏差是孔径+0.02到+0.05mm;5、一般孔的位置精度：±0.10mm；孔套直径为正,偏差为是孔基本尺寸+0.02到+0.05mm;6、检测型面的精度：±0.10mm。

7、零面的精度：±0.10mm。

8、内轮廓的精度：±0.15mm。

9、检测样板刀口的精度：±0.15mm。

三、检具检测部位的结构要求1、基准：主定位销为锥销、副定位销为菱销，也可根据零件情况调整。

专用检具设计标准(一)专用检具设计标准1. 引言专用检具是在工业生产过程中用于测量、定位、检验和保护工件的工具。

它在保证产品质量和生产效率方面起着重要作用。

为了保证专用检具的可靠性和一致性，制定一套统一的设计标准是非常必要的。

2. 设计标准的重要性•提高产品质量：通过制定统一的设计标准，可以确保专用检具在工业生产过程中的准确性和可重复性，从而提高产品的质量稳定性。

•优化生产效率：标准化的设计可以加速专用检具的制造过程，节约时间和成本，提高生产效率。

•确保安全性：标准化的设计可以确保专用检具在使用过程中的安全性，避免事故和损害。

•便于维护和管理：标准化的设计可以让专用检具的维护和管理更加简单和高效。

3. 设计标准的内容专用检具的设计标准应包括以下内容：尺寸和公差要求专用检具的尺寸和公差要求应明确规定，以保证检具与工件的匹配度和测量准确性。

材料选择与加工要求专用检具的材料选择应符合工业生产的要求，并且加工过程中应注意材料的精细度和耐用性。

结构设计专用检具的结构设计应简单合理，便于制造和使用。

同时，结构设计还应考虑到检具的可靠性、稳定性和承载能力。

工艺要求专用检具的制造工艺应符合相关的标准和规定，且应具备一定的工艺控制能力，以确保检具的一致性和可重复性。

标识和管理要求专用检具在制造完成后，应进行标识和管理，以便于追溯和监控使用情况。

4. 设计标准的制定和执行制定专用检具的设计标准应由相关的技术团队和专业人员制定，并经过内外部的专业评审和验证。

一旦设计标准制定完成，应在生产实践中广泛执行，并做好相应的记录和反馈，以不断改进和完善标准。

5. 结论专用检具设计标准的制定和执行对于提高产品质量、优化生产效率、确保安全性和便于维护和管理具有重要意义。

只有通过统一的设计标准，才能保证专用检具的一致性和可重复性，进而提升工业生产过程中的效率和效益。

检具设计制作规范中国·开封黄河水利职业技术学院Ⅰ.序言A.介绍根据客户产品设计要求按照其质量计划获取检具来检验其产品.供应商在对庆成检具进行报价、设计、和制造时，除了使用自己的标准和要求外，还应参照本手册。

B．适用范围庆成检具标准概括检具设计制作规范的最低要求。

供应商应将本标准应用于在制造过程或分总成的检测中。

本标准提供了车身钣金部件和总成的检具的标准。

Ⅱ.供应商的责任A.供应商应对检具获得过程的所有要素负直接的责任。

另外，供应商必须保存所有相关活动的文件。

由于零件情况不尽相同的复杂性，供应商必须会同庆成技术、品管部门决定如何适时适度地参与。

B.供应商应保证检具符合下列条件：1、时间进度要符合整个项目的时间节点。

2、与被测零件的使用功能相符合。

3、通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。

4、如适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。

5、如要求，应包括能进行测量系统分析（MSA）的定量型数据采集装置。

6、应具有辨别零件相对于名义值的变差的能力。

C．供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。

此文件应包括该检具的：1、尺寸测量报告，必须使用三坐标测量仪（CMM）。

2、工程更改文件。

3、检具重复性和再现性分析。

4、检具设计图5、检具数模6、检具操作说明书。

供应商应维护更新具检具设计和检具更改的记录。

无论检具是否受到影响，更改记录应反映产品设计更改级别。

供应商应及时解决设计上的问题。

Ⅲ.设计概念A．开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和庆成公司的开发品管工程师、开发工程师代表。

还可以邀请CMM工程师。

设计概念应包括详细的检具草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。

设计概念不必详细得如个完成的设计，但应包括下列信息：1、检具设计方向：被测零件与检具基座的位置关系。

最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即第一使用位置）。