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检具技术要求甲方：浙江泰鸿机电有限公司乙方：1、检具的设计要求1.1检具制作形式分为凸检与凹检两种形式（如下图所示），在检具设计时需根据二维图中RPS 点的坐标确定检具制作方案（定位面一侧需与检具基准面贴合），二维图中没有体现RPS点方向的，原则上按照零件的特性制作，但尽量使用凸检方式。
1.2 被检测零件放置于检具上的位置，原则上和零件在车身坐标系中的位置一致。
如果考虑到便于操作等人机工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°，特殊情况必须在图纸会签过程中明确且必须经过需方同意方可执行。
1.3 零部件一般情况下通过两个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上。
检具定位面，支撑面及夹紧器通常根据产品图样RPS点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构，夹紧器应按RPS顺序进行数字编码。
如果零部件不以孔作为定位，则根据RPS进行面定位。
1.4 检具需实现二维图中要求的所有安装面/贴合面的检测功，可通过增加卡板等检测工具实现；1.5 通常对于在产品图样上相对于车身坐标线有位置公差要求，并且标注公差在±0.5mm之内，同时自身精度要求较高的孔，采用划线销进行定量检测，采用检测销进行定性检测。
为方便操作，销子形式采用双头式，一头是划线销，一头是检测销。
其他位置与精度要求不高的孔（如工艺过孔、安装过孔、焊钳过孔、排水孔等），采用刻线目视检测；≤¢16mm孔制出一圈与孔径相同的刻线，＞¢16mm的孔制出双刻线，外线与孔径相同，内线与外线留3mm单边间隙，采用刻线检测的所有圆形孔都要制出孔的中心线。
1.6 对于左右对称件，检具建议合并开发，采用共享底座的结构形式。
1.7 当产品更改时，检具图（包括3D、2D）必须及时、准确进行变更，做到数模、图纸和实物一致。
1.8 检具型体连同基板应刻注车身坐标线X向、Y向和Z向, 车身坐标线以X、Y、Z基准面为出发面,每隔100mm 为一档进行刻注（小型零件检具为50mm），划线深度≥0.2mm、宽度≤0.2mm。
冲压单件检具质量和技术要求检具是冲压件和焊接件等在线检测检验夹具的简称，与其它文件中提到样架有相同的意义。
检举是一种按需方特定的要求专门制造的检验工具，检具的型面必须根据零件的CAD 数据铣削加工，能体现零件的所有参数，对零件进行定性检测，对于零件上某些极其重要的功能尺寸，还能利用检具进行数值检验。
为满模具现场调试以及现场生产使用要求，冲压单件检具的设计和制造，须满足以下基本要求：1：一汽大众规划部所委托的检具供应商不得将检具的实际和制造任务转包给第三方。
2:检具的设计.制造和验收应该以产品图纸和主模型（或者CAD数据）为基准。
当零件无主模型（或CAD数据）时，应以产品图纸和经过FAW-VW认可的样件作为依据。
3：检具能够根据有效的产品图纸和主模型（或CAD数据）来合理地测量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能够对检具和测量支架进行校验和鉴定。
4：在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和模具具有相同的使用寿命。
5：检具的设计原则按VW 39D701，具体技术要求按VW39D702。
5.1检具的骨架须使用为铸造结构，如果该检具作为测量支架使用，则要铸铝合金。
5.2检具的基准块与检具骨架一体加工、制造。
5.3轮廓（外形）和表面由可加工的树脂材料组成（如CIBA 5166/XB5166），小冲压件则要求使用铝合金。
5.4:通常情况下，零件在检具上检测时的布置必须和在实际车身中状态一致。
如果不能实现，须取得一汽大众相关人员的同意。
5.5供应商应提供检具制造所使用材料的说明。
6：在供应商首批样件（3分件）计划发货前两周，检具应处于最新状态，同时功能和精度上合格。
并且能够用于实际的检验，同时在这个时间点检具制造商应当向FAW-VW展示带有全面测量报告的检具检验报告。
一：.功能和质量要求1: 具备检查冲压件的形状、大小以及轮廓的能力。
（通过检验间隙和平度的方法来监控冲压件的形状、大小以及轮廓）。
零件的间隙、平度以及翻边长度要求根据已经认可的CAD数据或者已经认可的单件图纸或者相关的有效技术资料的要求实行。
汽车车身覆盖件检具设计技术要求一、设计原则：1.合理性原则：检具设计要以提高工作效率和产品质量为目标，应根据车身覆盖件的特点和加工要求进行合理的设计。
2.可制造性原则：检具设计应考虑到制造与装配的可行性，尽量采用简单的工艺和加工方法。
3.经济性原则：检具设计要经济实用，尽量降低制造成本。
4.可靠性原则：检具设计要考虑到使用过程中的稳定性和可靠性，尽量减少故障和损坏的可能性。
二、技术要求：1.精度要求：检具应具有高精度和高重复定位精度，以确保车身覆盖件在装配过程中的质量和精度。
2.刚性要求：检具应具有足够的刚性和稳定性，以抵抗加工过程中的应力和变形，保证检具的精度和使用寿命。
3.可调性要求：检具应具有一定的可调性，以适应不同型号、不同尺寸的车身覆盖件的检测需求。
4.便于操作：检具应设计成便于操作和调整的结构，以提高操作人员的工作效率和舒适度。
三、常见的设计方法：1.模具设计方法：对于较大型的车身覆盖件，通常可以采用模具的设计方法，将检具设计为与模具相适应的结构，方便定位、固定和检测。
2.多级设计方法：对于较复杂的车身覆盖件，可以采用多级设计方法，通过分级检测，逐步确定检具的形状和尺寸。
3.模块化设计方法：对于常用的零部件和组件，可以采用模块化的设计方法，通过组合和调整模块，实现车身覆盖件的检测需求。
四、常见的检具种类：1.夹具：用于夹紧和固定车身覆盖件，保证尺寸的稳定和一致性。
2.测试仪器：用于测量和检测车身覆盖件的尺寸、形状和质量等指标。
3.定位工具：用于确定车身覆盖件的准确位置，保证装配的精度和质量。
4.校验工具：用于校验和调整检具的精度和定位精度，保证检具的准确性和一致性。
总结：汽车车身覆盖件检具设计是汽车制造中的一个重要环节。
设计时需要考虑合理性、可制造性、经济性和可靠性原则。
技术要求包括精度、刚性、可调性和便于操作等。
常见的设计方法有模具设计、多级设计和模块化设计等，常见的检具种类有夹具、测试仪器、定位工具和校验工具等。
检具技术要求
1.检具和测量支架能够根据有效的产品图纸和主模型(或CAD数据)来合理地测
量零件的所有参数，借助于三坐标测量机能对检具和测量支架进行校验和鉴定。
2.在正常的使用频率和良好的保养维护情况下，应保证检具和测量支架与其相
对应的压延模具或焊接夹具有相同的使用寿命。
3.一般制造精度（公差）
基准面平行度、垂直度： 0.05/1000
曲线测量面：±0.15
零件形状测量面：±0.15
检验销孔：±0.05
划线孔直径：±0.2
定位孔销位置：±0.05
形状规或卡规：±0.15
基准孔位置：±0.05
基准孔之间相对位置误差： 0.03
4.检具图纸（包括检具方案图、功能图、工装图）
方案确定后，供货商应根据“检测方案图”来设计检具图纸。
图纸设计完成后，由威克迈有关人员进行审图，验收通过的图纸才能进行制造。
所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效的标准和规范，作成CAD数据格式，并通过网络或电子文档提交威克迈
5.提供合格的MSA报告.
6.检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书，并用透明塑料袋套装好固定在检具上。
7.包装要求
——每个检具和测量支架都要有单独包装。
——包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。
——在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。
检具设计和制造技术要求1．底座的要求：（1）底座可采用槽钢、20mm厚的钢板结构或型材焊接结构，焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象并具有一定的强度和刚度（焊接件必须做去应力处理）（2）铸造铝合金结构材料可选用-----国产: GB ZL101, 德国:GG-26。
或铝镁合金(ALMg4.5Mn0.7)材料必须经过去应力等热处理工艺.（3）钢管焊接的底架结构，尺寸结构的选择可依据、一．长+宽小于2米时采用50X25X2.5的方管，二层用25X25X2.5的方管.二．长+宽小于3米时60X40X3的方管，二层选用30X30X2.5的方管；三．长+宽大于3米时采用60X40X30的方管，二层选用60X40X3的方管四．长度大于2米5时采用80X40X4的方管，二层采用60X40X3的方管。
（4）一．基准面――－使用基准块的加工面来建立坐标系；必须至少要在三角设置X，Y，Z，基准面，基准面精度必须经过磨削而成；材料可选择优质的45＃钢或铜并经去应力处理；基准面坐标值是直接截取车身坐标而成；长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为: +/-0.05mm/1000mm；高度方向基准面:为底板下部Z-平面, 它自身的平面度必须为0.05mm, 同时和底板上部平面保证平行度: 0.1mm/1000mm。
基准面外面需要有保护套，螺钉筋骨，可拆卸，旁边要标有实际的坐标值，（可打上字码也可作标牌）二．基准孔―――只用孔的圆心建立坐标系；基准孔的间距应为200mm的倍数，而且要坐落在汽车坐标的百位线上。
要求基本同上。
三．基准球―――使用球心建立坐标系。
（不常用）四．双基准―――通常左右件共模时可使用两套基准来分别标定坐标值。
（5）刻坐标网格（百位线）网格线应为100mmX100mm，划线宽度为0.10～0.2mm；深度为0.1～0.25ｍｍ（6）起吊装置：一般可选用吊环、吊钩、板式起吊棒、叉车孔、叉车槽等设计应考虑到一下方面：1．保证检具调取时水平；2．吊索不得与检具检测支架接触；3保证吊柄足够支撑重量．2.检具体的要求：（1）检具体可用铸铁或是铸铝结构，与检具底板连接应采用安装固定形式，不允许采用焊接方式；（2）采用代木结构；一．可加工树脂板材（块状树脂）一般选用如下：代号460颜色为红棕色，比重0.77ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为60D，热变形温度为107Tｇ．代号5166颜色为米白色，比重为1.7ｇ/ｃｍ２邵氏硬度为90D，热变形温度为107Tｇ．树脂的厚度应在50～100ｍｍ之间高度不够的部分用钢板结构垫高，钢结构应去应力处理．并且与底板连接应采用安装固定形式．二．双组分树脂（糊状树脂）糊状树脂分为A、B两种，两种树脂需要混合使用。
检具通用技术要求一、检具总体技术要求1、检具的设计、制造和验收的主要依据为产品数模及其中的基准位置和孔信息，并满足产品型面和轮廓的检测要求、检具通用技术要求及检具图纸的要求，验收时还要参照冲压零件检测成绩表的检测要求为验收依据。
2、若甲方根据需要更改产品设计时，由甲方出具更改通知或相关技术文件，乙方即时更改，并按更改后的产品设计及技术条件进行检具的设计和制造。
3、检具设计制造数模和检具图纸及零件检测成绩表上应明确基准孔、基准面、定位面的数量及位置，夹紧点（尽可能与焊接夹具夹紧点保持一致）的数量、位置及夹紧方式，确定检测方式和各种断面、翻边面的检测要求，并用简图说明。
4、检具的结构设计要求能够满足“CMM”（三坐标）和“人工＋检具”两种方式对零部件的检测要求，且操作方便。
5、检具上检测部位的间隙值、高差值用不褪色的印记在检具上标明。
6、检具的设计均采用公制单位mm。
二、检具精度要求1、检具必须具有相互垂直的表面以此作为测量时的基准：其平面度为7级，垂直度为6级，粗糙度为Ra0.8μm。
2、检具型面坐标网络线为100mm×100mm，刻线宽度0.15mm～0.20mm，深度为0.25mm，并注明相应坐标代号及坐标值。
坐标网络线位置相对于基准的误差为±0.1mm/100mm。
3、基准面精度：垂直度偏差<0.05；直线度偏差<0.05；平面度偏差<0.05。
4、基准孔的位置精度：±0.05mm；孔套直径为正,偏差是孔径+0.02到+0.05mm;5、一般孔的位置精度：±0.10mm；孔套直径为正,偏差为是孔基本尺寸+0.02到+0.05mm;6、检测型面的精度：±0.10mm。
7、零面的精度：±0.10mm。
8、内轮廓的精度：±0.15mm。
9、检测样板刀口的精度：±0.15mm。
三、检具检测部位的结构要求1、基准：主定位销为锥销、副定位销为菱销，也可根据零件情况调整。
专用检具设计标准(一)专用检具设计标准1. 引言专用检具是在工业生产过程中用于测量、定位、检验和保护工件的工具。
它在保证产品质量和生产效率方面起着重要作用。
为了保证专用检具的可靠性和一致性，制定一套统一的设计标准是非常必要的。
2. 设计标准的重要性•提高产品质量：通过制定统一的设计标准，可以确保专用检具在工业生产过程中的准确性和可重复性，从而提高产品的质量稳定性。
•优化生产效率：标准化的设计可以加速专用检具的制造过程，节约时间和成本，提高生产效率。
•确保安全性：标准化的设计可以确保专用检具在使用过程中的安全性，避免事故和损害。
•便于维护和管理：标准化的设计可以让专用检具的维护和管理更加简单和高效。
3. 设计标准的内容专用检具的设计标准应包括以下内容：尺寸和公差要求专用检具的尺寸和公差要求应明确规定，以保证检具与工件的匹配度和测量准确性。
材料选择与加工要求专用检具的材料选择应符合工业生产的要求，并且加工过程中应注意材料的精细度和耐用性。
结构设计专用检具的结构设计应简单合理，便于制造和使用。
同时，结构设计还应考虑到检具的可靠性、稳定性和承载能力。
工艺要求专用检具的制造工艺应符合相关的标准和规定，且应具备一定的工艺控制能力，以确保检具的一致性和可重复性。
标识和管理要求专用检具在制造完成后，应进行标识和管理，以便于追溯和监控使用情况。
4. 设计标准的制定和执行制定专用检具的设计标准应由相关的技术团队和专业人员制定，并经过内外部的专业评审和验证。
一旦设计标准制定完成，应在生产实践中广泛执行，并做好相应的记录和反馈，以不断改进和完善标准。
5. 结论专用检具设计标准的制定和执行对于提高产品质量、优化生产效率、确保安全性和便于维护和管理具有重要意义。
只有通过统一的设计标准，才能保证专用检具的一致性和可重复性，进而提升工业生产过程中的效率和效益。
检具设计制作规范中国·开封黄河水利职业技术学院Ⅰ.序言A.介绍根据客户产品设计要求按照其质量计划获取检具来检验其产品.供应商在对庆成检具进行报价、设计、和制造时，除了使用自己的标准和要求外，还应参照本手册。
B．适用范围庆成检具标准概括检具设计制作规范的最低要求。
供应商应将本标准应用于在制造过程或分总成的检测中。
本标准提供了车身钣金部件和总成的检具的标准。
Ⅱ.供应商的责任A.供应商应对检具获得过程的所有要素负直接的责任。
另外，供应商必须保存所有相关活动的文件。
由于零件情况不尽相同的复杂性，供应商必须会同庆成技术、品管部门决定如何适时适度地参与。
B.供应商应保证检具符合下列条件：1、时间进度要符合整个项目的时间节点。
2、与被测零件的使用功能相符合。
3、通过遵循定位基准方案，使检具符合被测零件的几何尺寸和公差图纸（GD&T）。
4、如适用，应在检具中包括关键产品特性的测量。
5、如要求，应包括能进行测量系统分析（MSA）的定量型数据采集装置。
6、应具有辨别零件相对于名义值的变差的能力。
C．供应商应建立并保持用于测量系统控制的编制成文件的程序。
此文件应包括该检具的：1、尺寸测量报告，必须使用三坐标测量仪（CMM）。
2、工程更改文件。
3、检具重复性和再现性分析。
4、检具设计图5、检具数模6、检具操作说明书。
供应商应维护更新具检具设计和检具更改的记录。
无论检具是否受到影响，更改记录应反映产品设计更改级别。
供应商应及时解决设计上的问题。
Ⅲ.设计概念A．开始设计前，应召开一个设计概念的预备会议，应参加的主要人员为：供应商检具工程师、检具设计及制造方的代表和庆成公司的开发品管工程师、开发工程师代表。
还可以邀请CMM工程师。
设计概念应包括详细的检具草图和书面描述，以便能依此进行检具设计。
设计概念不必详细得如个完成的设计，但应包括下列信息：1、检具设计方向：被测零件与检具基座的位置关系。
最好使用装车位置，然而，其它位置可能更适应被测零件/检具的使用（即第一使用位置）。
检具设计与制造技术要求1.总体要求1.1检具设计及制造依据甲方提供的产品数模和检查基准书为主要依据，产品图为辅助依据。
检具结构设计须径甲方确认方可制造。
1.2检具的结构1.2.1检具采用钢骨架结构或板式结构，（底座在400X600以下用板式结构）凡重量在20kg 以上的检具应在适当位置设置4个起吊钩，设置的位置须考虑起吊平稳、起吊钩高度应保证钢丝绳不与检具构件发生干涉。
1.2.2 检具放置时，基准面不应着地。
底座下面应有支撑。
钢骨架结构的检具应设置滚轮。
滚轮装置采用可拆卸结构，以便对检具进行校验。
1.2.3 手动夹紧装置及断面规装置应设置在检具的合理位置，操作灵活，锁紧稳定可靠，不与其它构件发生干涉，夹紧方向应与零面垂直。
1.3 检具材料及要求1.3.1 骨架，采用钢管焊接骨架。
大型检具使用50*50*3方钢管，中型检具使用40*40*3方钢管。
焊缝应牢固，无夹渣等焊接缺陷，非焊接表面不允许有焊渣，焊瘤。
焊接完成后应消除内应力。
小型检具使用板式结构，45钢，板厚30mm,1.3.2 型面，型面采用可加工树脂材料。
要求组织致密、均匀，无裂缝、夹生。
经过加工后的型面光顺、无麻点。
每100cm2内的气孔不得多余3处，气孔不得大于0.5mm。
型面1.4检具的基准及坐标标注：1.4.1基准块平面度为0.05mm/m2 ,基准孔位置精度±0.1mm 以内。
1.4.2 用铝板打字标明基准面的X、Y、Z 坐标方向，并标出基准面的坐标值。
检具形面刻坐标线，间距为100mm，大形检具间距可200mm，在可见处标注坐标值。
1.5 标准件的选用原则，夹紧器选用台湾嘉手产品1.6 检具的标牌，检具标牌应用铝板制作，安装在基座上。
并标出该检具所测量冲压制件的名称，检具编号、重量和制造日期。
1.8检具的编号，检具的编号按照甲方文件执行。
检具图样标题栏应能表示出检具编号的内容。
1.9 检具的涂色，检具的各部位颜色按照甲方要求涂色。
根据CAD模型确定被测内轮廓面、延其矢量方向平移3mm或5mm形成新的检具6点时多为易变形类零件的辅助定位点（设计需考虑）,定位面设计按图纸给定区域面积。
2.2 数据依据:根据FAW-VW设计给定的图纸数据或CAD模型，当CAD模型与图纸数据冲突时、原则上采用FAW-VW确认的图纸数据。
3. 结构选择及测量方法3.1.1 检具测量轮廓面:检具不但具有定量功能同时具有定性功能（非机械加工零件所使用检具 同时具备测量 支架功能）， 检具设计时其测量功能，定位原则应满足图纸测量技术要求， 从而保证 加工制造；测量评定基准的一致性。
1.2 测量支架：检验夹具及测量支架技术条件1. 概述1.1 检验夹具:检验夹具是指零件在加工制造过程中在生产线上专用(尺寸） 检测工装 （简称检具），廓模块表面。
模块结构形式为与基体固定式、分体组合安装式, 並在模块表面标识测量)与理论轮廓面设计重合。
(必要时设计通止规、楔形量规)3.1.2 测量方法：与图纸RPS点定位原则相一致。
测量支架多用于零件在三坐标测量过程中起辅助定位支撑作用,在设计定位支撑时2. 检具及测量支架设计汽车内（外）饰件装配功能要素。
定位夹紧要素遵循RPS （3-2-1）原则，当RPS 点数大于 2.1 设计原则:根据零件图纸技术条件及使用功能要求，确定零件的被测要素;定位夹紧要素； 零件形面相接触，此时表针指示正、负值则为零件误差值。
3.2 位置度测量:3.2.1 定性测量方法:采用测销测量，既检具相对零件被测孔所在位置加工测量沉孔，内镶嵌衬1. 当理论形面与零件形面设计给定固定间隙时，采用刻度尺测量零件形面与理面之间距离，也可用通止规，确定零件状态。
2. 当理论形面与零件形面设计重合时，采用表架测量，读数表架将在标准平面校准调"零"，当表架底座与标准形面相接触並按所 需测量方向移动时，测量头与测销通过零件被测孔能够插入衬套内则视孔位置合格，反之不合格。
检具技术标准目录第一章检具的图纸要求第二章检具的结构要求第三章检具的功能要求第四章检具的制造要求第五章检具的精度要求第六章检具的涂装要求第七章检具的铭牌要求第一章检具的图纸要求1.1检具设计首先绘制三维数模（3D设计方案），会签认可后绘制检具2D图纸。
1.2设计图纸符合国家机械制图标准，图形、标识、文字只能有一个解释，使人容易了解，图面整洁、文字清晰、标注完整。
为了保证从设计到验收中尺寸测量的一致性，设计图纸中应明确标注出加工、检验基准起始点。
1.3被检测零件放置于检具上的位置，原则上和零件在车身坐标系中的位置一致。
要考虑便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转±90°或±180°。
但必须经过客户同意方可执行。
1.4零件定位面，支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS点的坐标数值进行布置和安装，RPS定位（孔）面、支承面均采用装配式结构，夹头必须按RPS顺序进行数字编码。
1.5当产品更改时，检具图（包括3D、2D）必须及时、准确地按更改通知单进行变更，做到数模、图纸和实物一致。
1.6制件检测过程取放方便，不得出现卡件现象。
1.7检具底板刻注车身坐标线X-向和Y-向,Z-向, 车身坐标线以X-,Y-,Z-基准面为出发面,每隔100mm 或200mm 为一档进行刻注。
1.8检具测量点位置准确，可操作性强，方便测量。
检测点要避开加紧器或其他有检具结构阻碍的地方，禁止出现普通钢板尺、间隙尺等常用计量工具无法检测的部位。
1.9 设计时应考虑操作者的人机工程学、被测零件拆装容易度、三坐标检查的可行性。
第二章检具的结构要求2.1检具底座2.1.1槽钢骨架+钢板（铝板）；2.1.2焊接后整体退火处理，消除焊接内应力，长期存放时不能出现变形。
底板上要求刻坐标线。
2.2检具的型体部分2.2.1检具的型体采用钢材质，满足检具使用的稳定性和可靠性要求，煮黑处理。
检具标准一、检具设计总体要求1、1 检具设计要求以客供3D/2D 方式进行，设计软件要求用UG NX4.0 能够打开和读取，检具设计完成时，乙方需提供会签所需要的3D数据图纸检具仕样书及相关资料，由甲方进行审查会签，检具图应能完整、清晰地表示出零部件的定位、检测方案及检测点。
1.2、会签通过后，按要求将3D 图投出2D 图纸，格式AUTOCAD。
总图，部件图，零件图均应绘制产品图和剖面图，且在图纸中标注相应的产品零件号、零件的定位加工基准（例如：S面、H孔）、零件的检测基准值（例：3或0）。
检具图应用三视图绘出（并且必须标注车身坐标参考线），检具图纸必须包括装配图、部件图、剖面图、零件图（包括所有自制件），外购件需提供采购零件清单，内容包括制造厂家及规格型号、零部件明细表；自制零件明细表要求包括：零件名称、数量、材料、标准、规格、技术要求。
且经过校对、审核和批准程序。
在最终的设计稿中应该包括使用该种检具的操作指导和操作顺序。
图纸会签后如需对检具进行变更则应该事前征得客方同意并进行详细记录。
1.3、检具应方便使用，正常使用条件下不能产生任何翘曲变形，检具的定位基准须与产品定位点一致，见产品图纸。
1.4、检具底座及钢材质支架、定位面（非工作表面）及其它一些钢材质部件均需要进行防腐处理。
1.5、按照人机工程学来分析，要求检测方便、维护方便。
1.6、具有定位基准功能的公差精度等级不低于IT7级。
1.7、所有可拆部分要有相适应的存放装置，尽量利用检具本体上剩余空间，保证可拆卸附件和样架在工作和搬运中不被损坏。
检具活动零部件不许超出基板范围。
二、检具结构要求：2.1、检具基板：基板结构：2.1.1、大型件：底座台面大于2000 mm *2000mm 时，采用双层基板焊接，可采用槽钢、钢板（上层钢板≥20mm）焊接结构或铸铝。
焊接件不能有焊接缺陷或漏焊现象。
底座加强筋选用20# 以上的槽钢。
并具有一定的强度和刚度（焊接件必须消除应力）。
检具设计与制造通用规范编制：审核：会签：批准：目录一、本规范针对产品范围二、检具设计数据三、产品的（检测）位置四、检具的组成部分五、检具的检测精度六、CMM测量七、检具的寿命八、检具的预验收资料一、本规范针对产品范围：钣金件、内外饰件和金属件(底盘、管路)。
二、检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计，其设计资料来源为：-川汽技术中心的最新状态3D数据；-川汽技术中心的最新状态零部件图纸(定位信息)；-批准的技术更改单。
三、产品的（检测）位置检具设计定位原则：检具设计的定位系统必须与模具、夹具的定位系统相统一。
未涉及模具、检具的检具设计时，严格遵循川汽提供的产品定位信息。
检具外观精致，不显粗笨。
设计时被检测零件放置在检具上的位置原则上必须和其在车身坐标系中的位置一致。
如果考虑到便于操作等人机工程和节约费用等因素，特殊情况下允许将零件旋转+/-90 度或+/-180 度，但必须经过川汽书面或邮件形式同意方可执行。
四、检具的组成部分A、底板:1.大中型零件底板：重量大于20kg的检具，由钢板（厚度≥20mm）和型材焊接而成，焊接后必须退火处理，上表面做防锈处理。
大中型零件底板附件应包含：底板的垫脚、叉车孔、吊柱（吊耳或吊环）、测量基准（坐标牌见图1）、基准保护罩、轮子、检具标牌和色标标牌。
见附图2。
2. 小型检具底板：重量不大于20kg的检具，底板使用铸光亮铝底座，底座壁厚应≥20mm。
铸铝结构的小型检具底板附件应包含：底板的加工基准、垫脚、搬运把手、测量基准、基准保护罩、检具标牌和色标标牌。
见附图3。
检具底板的精度要求：长度大于1000mm，平面度≤0.1；长度小于1000mm，平面度≤0.05mm，上下2个底板面的平行度≤0.05mm。
上表面及底板加工基准光洁度必须大于1.6。
检具根据实际情况配备相应的搬运小车，以方便测量人员的使用。
3．基准块的布置原则，中小型底板布置3个即可，大型检具至少布置4个或4个以上。
检具技术要求范文一、概述检具是用来检验产品的合格性和一致性的工具。
其设计和制造的质量直接关系到产品的质量和生产效率。
因此，检具技术要求的制定和遵守是非常重要的。
二、设计与制造要求1.设计要求（1）检具的设计应符合产品的要求，确保能够正确地检测产品的几何尺寸、外观质量、材料性能等。
（2）检具的设计应考虑到人体工程学原理，使操作人员能够方便地使用和操作，减少劳动强度和操作错误。
（3）检具的设计应考虑到生产线的实际情况，确保能够与生产设备配合使用，提高生产效率。
2.制造要求（1）检具的制造材料应选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料。
（2）检具的制造工艺应精细，保证其尺寸和形状的准确性，防止产生误差。
（3）检具的标识应清晰、易读，标明名称、编号、规格、制造单位等信息。
三、使用与维护要求1.使用要求（1）检具的使用应按照操作规程进行，严禁进行不当使用和过载使用。
（2）检具在使用时应注意保护，防止撞击、摔落和损坏，确保检具的精度和可靠性。
（3）检具在使用前应进行检验和校准，确保其准确性和可靠性。
（4）检具在使用中出现故障或损坏时，应及时报修或更换，避免使用不合格的检具。
2.维护要求（1）检具在停用时应妥善保管，防潮、防尘、防腐蚀，确保其长期可靠性。
（2）检具的定期维护应根据使用频率进行，保持其干净、光滑，清除附着物和杂质。
（3）检具的养护和保养应按照规定的方法和周期进行，保证其精度和寿命。
（4）检具的维修保养记录应及时、准确地填写，记录维修内容、时间和人员等信息。
四、标准化和管理要求1.标准化要求（1）检具的设计和制造应符合国家的标准和规范要求。
（2）检具的使用和维护应根据相关标准和规范进行操作，确保合规性和可靠性。
（3）检具的检验和校准应按照相应的标准和程序进行，保证测量的准确性和可靠性。
2.管理要求（1）检具应建立完善的档案管理，包括设计图纸、制造和使用记录等，方便查阅和追溯。
（2）检具应按照规定的分类、编号和存放要求进行管理，方便使用和管理。
检具设计及制造形位公差是指在机械零件的形状、位置、方向及其联接特性之间所规定的允许偏差的一种限制性公差。
它主要应用在精密机械设备制造和装配过程中，确保零件能够按照设计要求正确地组装在一起。
形位公差包括二维形位公差和三维形位公差两种。
二维形位公差主要用于平面上的零件，如平面与平面的相对位置关系；三维形位公差则用于空间中的零件，如轴的轴心位置、孔的轴线偏差等。
形位公差的设计和制造对于机械零件的精度和质量至关重要。
首先，在设计阶段，需要根据零件的功能和使用要求，确定形位公差的大小和位置。
形位公差的大小决定了零件的加工难度和制造成本。
一般来说，形位公差越小，也就意味着零件的加工越难，制造成本越高。
而形位公差的位置则决定了零件不同特征之间的相对位置关系，对于确保零件的功能和装配要求至关重要。
其次，在制造过程中，需要使用适当的检具来测量和验证形位公差。
检具设计的关键在于确保检具能够准确地测量形位公差，并且易于操作和使用。
检具的制造过程需要考虑到不同形位公差的要求，选择合适的材料和加工工艺，以确保检具的精度和稳定性。
在实际的制造过程中，需要依靠形位公差来确保零件的相对位置关系。
如果形位公差设计不当或制造不合格，可能导致零件装配困难、功能失效或严重从而导致设备事故。
因此，在机械零件的设计和制造过程中，合理地设计和制造形位公差是至关重要的。
综上所述，检具设计和制造是确保机械零件形位公差的正确实施的关键环节。
它们的质量和精度直接影响到机械设备的性能和可靠性。
随着技术的不断发展和进步，形位公差的设计和制造也在不断创新和改进，以满足不断提高的机械设备制造和装配要求。
为了提高机械设备的性能和可靠性，形位公差的设计和制造还需要不断地研究和探索。
检具设计与制造技术要求
1.总体要求
1.1检具设计及制造依据
甲方提供的产品数模和检查基准书为主要依据，产品图为辅助依据。
检具结
构设计须径甲方确认方可制造。
1.2检具的结构
1.2.1检具采用钢骨架结构或板式结构，（底座在400X600以下用板式结构）凡
重量在20kg 以上的检具应在适当位置设置4个起吊钩，设置的位置须考虑起吊平稳、起吊钩高度应保证钢丝绳不与检具构件发生干涉。
1.2.2 检具放置时，基准面不应着地。
底座下面应有支撑。
钢骨架结构的检具应
设置滚轮。
滚轮装置采用可拆卸结构，以便对检具进行校验。
1.2.3 手动夹紧装置及断面规装置应设置在检具的合理位置，操作灵活，锁紧稳
定可靠，不与其它构件发生干涉，夹紧方向应与零面垂直。
1.3 检具材料及要求
1.3.1 骨架
采用钢管焊接骨架。
大型检具使用50*50*3方钢管，中型检具使用40*40*3方钢管。
焊缝应牢固，无夹渣等焊接缺陷，非焊接表面不允许有焊渣，焊瘤。
焊接完成后应消除内应力。
小型检具使用板式结构，45钢，板厚30mm,
1.3.2 型面
型面采用可加工树脂材料。
要求组织致密、均匀，无裂缝、夹生。
经过加工后的型面光顺、无麻点。
每100cm2内的气孔不得多余3处，气孔不得大于
0.5mm。
型面
1.4检具的基准及坐标标注：
1.4.1基准块平面度为0.05mm/m2 ,基准孔位置精度±0.1mm 以内。
1.4.2 用铝板打字标明基准面的X、Y、Z 坐标方向，并标出基准面的坐标值。
检具形面刻坐标线，间距为100mm，大形检具间距可200mm，在可见处标注坐标值。
1.5 标准件的选用原则
夹紧器选用台湾嘉手产品
1.6 检具的标牌
检具标牌应用铝板制作，安装在基座上。
并标出该检具所测量冲压制件的名称，检具编号、重量和制造日期。
1.8检具的编号
检具的编号按照甲方文件执行。
检具图样标题栏应能表示出检具编号的内容。
1.9 检具的涂色
检具的各部位颜色按照甲方要求涂色。
涂装前，由乙方提供各种颜色的色卡，经甲方确认后方可进行涂装。
2.检具制造精度
a基准面平面度为0.05mm/m2 ,
b基准孔位置(三坐标) ±0.1mm 以内
c. 零面精度（基准面）0.1mm 以内
d. 基准孔位置(主控孔辅控孔) ±0.1mm 以内
e. 一般孔位置±0.2mm 以内
f. 切边线零面±0.3mm 以内
g.翻边线零面±0.25mm 以内
h. 让开面（3mm间隙面）±0.25mm 以内
i. 形状样板±0.25mm 以内
3.检具的定位与夹紧
3.1检具的定位点夹紧点依据检查基准书设置。
3.2二孔定位：
基准孔I：用锥销定位
基准孔II：使用菱形锥销定位
3.3一孔一边定位：
基准孔I 用锥销定位
基准II 以边或面定位（定位挡块）
3.4三面定位：
定位块
4.检具上孔位的检测
4.1安装孔：（用于螺母焊接，螺栓焊接或过孔）采用柱形塞规检测。
4.2一般孔：采用划线检测，直径在φ16mm以上的孔在3mm的间隙面上划双
线内圈涂成红色（如下图所示），直径在φ16mm-φ9mm的孔在3mm的间隙面上按名义尺寸划线，内径涂成红色，直径在φ9mm-φ5的孔，在1mm 面上按名义尺寸划线内径涂成红色，直径在φ5以下的孔在1 mm面上划十字线，1 mm面涂成红色，划线的宽度和深度均应小于0.1mm。
5 检具上断面的检测
重要的贴合面用断面样规检测。
断面样规本体用钢板制作，样规检测面用可加工树脂制作，（见下图）材料型号同检具型面相同。
截面样规的支撑、旋转，要求操作灵活，定位准确，锁紧稳定、可靠。
7 检具的验收
7．1检具制造完成后按数模及图纸在三坐标测量机上进行自检，且对检具进行重复性检查，作出自检报告，其中应注明检查时的环境温度和相对温度。
7．2 自检合格后由同甲方共同进行复验，复验合格后，判定预验收合格，方可包装发运。
