APQP

apqp流程APQP流程。

APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种用于新产品开发和现有产品改进的质量管理方法。

它是一种系统性的方法，用于确保产品的设计和生产过程能够满足客户的要求。

APQP流程包括五个阶段，规划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品和过程验证以及持续改进。

在本文中，我们将详细介绍每个阶段的内容和重要性。

首先是规划和定义阶段。

在这个阶段，团队需要明确产品开发的目标和范围，确定项目的时间表和资源分配，以及识别潜在的风险和机会。

这个阶段的关键活动包括确定项目的范围和目标、制定项目计划、确定团队成员和分配任务、以及进行风险评估和管理。

规划和定义阶段的重要性在于确保项目的方向和目标清晰明确，为后续的工作奠定基础。

接下来是产品设计和开发阶段。

在这个阶段，团队需要根据客户的需求和要求，进行产品设计和开发工作。

这包括制定产品设计规范、进行设计评审、制定产品验证计划等活动。

产品设计和开发阶段的重要性在于确保产品能够满足客户的需求，并且在设计阶段就能够识别和解决潜在的质量问题。

然后是过程设计和开发阶段。

在这个阶段，团队需要设计和开发生产过程，确保产品能够按照设计要求进行生产。

这包括确定生产工艺、制定生产工艺规范、进行生产工艺验证等活动。

过程设计和开发阶段的重要性在于确保生产过程能够稳定、可靠地生产符合设计要求的产品。

接着是产品和过程验证阶段。

在这个阶段，团队需要验证产品和生产过程是否满足客户的要求和设计规范。

这包括进行产品验证测试、进行生产过程验证、进行测量系统分析等活动。

产品和过程验证阶段的重要性在于确保产品和生产过程的稳定性和可靠性。

最后是持续改进阶段。

在这个阶段，团队需要根据验证结果和实际生产情况，不断改进产品和生产过程。

这包括进行质量数据分析、进行问题解决和纠正预防措施、进行持续改进计划的执行等活动。

持续改进阶段的重要性在于确保产品和生产过程能够持续地满足客户的要求，并不断提高质量水平。

APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。

它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。

本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。

2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。

这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。

此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。

3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。

这包括工程经理、质量经理、工程师等。

还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。

4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。

这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。

还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。

5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。

这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。

每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。

6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。

这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。

还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。

7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。

这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。

还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。

8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。

这包括质量检查的频率、方法和所需资源。

还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。

9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。

这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。

还应该包括监控和改进方案的周期和责任。

10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。

这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。

11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。

apqp的过程摘要：1.APQP概述2.APQP四个阶段详解a.阶段1：产品策划与设计b.阶段2：产品开发c.阶段3：产品验证d.阶段4：产品投产与量产3.APQP的优势与应用4.我国APQP发展现状与展望正文：一、APQP概述APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种以顾客需求为导向，系统地进行产品开发和生产的过程。

APQP旨在提高产品质量，降低生产成本，缩短产品开发周期，并提高企业的市场竞争力。

该过程注重团队合作，跨部门沟通和持续改进，已成为汽车、航空航天、电子等行业广泛应用的一种质量管理方法。

二、APQP四个阶段详解1.阶段1：产品策划与设计在这个阶段，团队需要明确产品需求、目标市场、客户期望等，并进行产品设计。

此时，要充分考虑产品的功能、性能、成本、可制造性等因素，确保产品满足客户需求和法规要求。

2.阶段2：产品开发在这个阶段，团队要根据产品设计方案，进行样机制作、试验和验证。

此阶段的关键任务是确保产品的设计目标得以实现，并通过不断优化设计，提高产品的质量和可靠性。

3.阶段3：产品验证在这个阶段，团队需要对产品进行全面验证，包括功能、性能、安全性等方面。

验证过程中，要关注产品的可制造性、可维修性、成本效益等指标，确保产品在量产阶段能够顺利实施。

4.阶段4：产品投产与量产在这个阶段，团队要确保生产过程稳定、产品质量可靠。

此外，要持续优化生产流程，提高生产效率，降低成本。

在此阶段，还要建立完善的售后服务体系，为顾客提供优质的产品和服务。

三、APQP的优势与应用APQP具有以下优势：1.提高产品质量：通过系统地分析和控制产品开发过程中的风险，降低缺陷率，提高产品合格率。

2.缩短产品开发周期：APQP强调提前策划和跨部门协同，有助于减少不必要的重复工作和沟通成本。

3.降低生产成本：通过优化设计、生产和供应链管理，降低制造成本。

4.提高企业竞争力：APQP有助于提高产品质量、降低成本，使企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

汽车行业APQP汽车行业APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量策划）是指在汽车产品开发和生产过程中，对产品质量进行全面策划和管理的一种方法。

APQP是汽车行业广泛应用的一种质量管理方法，旨在提高产品质量、降低开发和生产成本，并确保按时交付满足客户需求的产品。

APQP方法的核心是在产品开发前期，通过早期质量规划、设计验证、过程能力确认和产品发射等活动，提前预防和识别潜在的设计和生产问题，从而确保产品设计和生产得到正确实施。

APQP方法整合了如产品规划（PPAP）、质量功能展开（QFD）、设计验证计划（DVP&R）等质量管理工具与方法，以实现产品开发和生产过程的全面质量管理。

APQP方法主要包括以下五个主要阶段：1.计划和定义阶段：制定项目质量目标、设计评审和产品验证计划、制定供应商选择和评估标准等。

通过APQP的计划和定义阶段，确保所有相关方对产品质量目标和计划有共识，明确各自的责任和任务，并建立一套完整的产品开发质量控制计划。

2.产品设计和开发阶段：根据已有的产品规范和要求，进行产品设计和开发，并进行设计评审和验证。

在这一阶段，通过各种设计评审和验证活动，以及结构分析、可靠性分析和生产工艺评估等方法，提前发现和解决潜在的设计问题，确保产品设计符合质量要求。

3.供应商开发阶段：通过供应商选择和评估，确保供应商能够满足产品要求，并制定供应商管理计划。

在这一阶段，与供应商建立长期稳定的合作关系，进行供应商质量能力的评估和开发，确保供应商能够按时、按质地提供所需的零部件和材料。

4.运营阶段：根据设计和开发阶段的验证结果，进行生产工艺和生产设备的评估和确认，并建立产品特性矩阵和过程控制计划，确保产品质量在生产过程中得到有效控制。

在这一阶段，通过各种统计方法和质量工具，对生产过程中的关键特性进行监控和改进，以实现产品设计要求的可靠生产。

5.产品验证和发射阶段：进行产品和过程的最终验证和确认，并建立可行性验证计划和可行性报告，确保产品具备可生产性和可交付性。

APQP项目资料清单APQP（Advanced Product Quality Planning）即“先进产品质量规划”，是一种系统化的质量管理工具，用于新产品、新工艺或现有产品和工艺的改进。

APQP旨在确保在开发和生产过程中，生产出质量稳定、满足客户需求的产品。

以下是APQP项目资料清单，包含了开发过程中需要准备和管理的重要资料。

1.项目计划和目标-项目计划表：包括项目启动时间、计划完成时间、里程碑和关键任务等。

-项目目标和要求：明确产品质量、成本、交付日期和性能等方面的目标和要求。

2.设计和开发阶段-产品设计要求和规范：对产品设计的要求和规范进行定义和记录。

-设计验证和验证测试计划：明确验证和验证测试的方法、流程和计划。

-设计评审记录：记录设计评审会议的讨论、结论和决策。

-DFMEA（设计失效模式和影响分析）：识别潜在的设计失效模式和它们的影响。

-PFMEA（过程失效模式和影响分析）：识别潜在的过程失效模式和它们的影响。

-控制计划：制定产品和过程控制方法，并确定相关的检验和测试要求。

3.产品和过程验证阶段-验证测试计划和报告：包括测试方法、设备和仪器的选择以及测试结果的记录和分析。

-制程能力研究和统计分析：对生产过程的能力进行研究和分析，确保能满足产品要求。

-抽样方案和记录：确定抽样方法、样本数量和接收准则，并记录抽样过程和结果。

4.供应商管理-供应商选择和评估记录：记录选择供应商的过程和评估结果。

-供应商质量协议：明确与供应商之间的质量要求和控制措施。

-供应商审核和改进计划：进行供应商审核，针对存在的问题制定改进计划。

5.过程控制和变更管理-工序流程图和工艺文件：明确每个工序的具体流程和操作要求。

-测量系统分析（GMSA）：评估测量系统的准确性和可靠性。

- 过程能力指数（Cpk）分析：对生产过程进行能力评估，确保能够满足产品要求。

-配套件和零件清单：记录和管理所需的配套件和零件清单。

-变更管理记录：记录产品设计和生产过程的变更和控制。

中文名外文名简 称所 属目录APQPAPQP=Advanced Product Quality Planning 中文意思是：产品质量先期策划，是QS9000/IATF16949质量管理体系的一部分。

商管教育将APQP 产品质量策划定义成一种用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需步骤的结构化方法。

目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划是一种结构化的方法。

为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。

为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。

b)按规定的方法和组织形式进行策划。

c)应用各类分析工具：FMEA ,MSA ,SPC 、流程图，QFD 等。

d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

· 结构化、系统化的方法；· 确保使产品满足顾客的需要和期望；· 团队的努力，（横向职能小组是重要方法）；· 从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；· 不断采取防错措施降低产品风险（见“8.APQP 与防错”）；· 持续改进；· 制定必要的程序、标准和控制方法；· 控制计划是重要的输出；· 制定、实施时间表。

编辑产品质量先期策划Advanced Product Quality PlanningAPQPQS9000/IATF16949质量管理体系1 功能2 特点3 理解要点4 益处5 基础▪ 组织小组▪ 确定范围▪ 小组间的联系▪ 培训▪ 顾客参与▪ 同步工程▪ 控制计划▪ 问题的解决▪ 产品质量▪ 时间计划图表6 进度图7 五个过程8 产品策划9 流程10 AQUA Pro▪ 关联文件▪ 映射工艺段▪ 自动生成格式▪ 其他突出特点功能编辑特点编辑理解要点编辑益处编辑往期V 百科APQP 图册相关术语项目管理项目管理流程项目进度失效分析供应商管理…精益六西精益生产spc 统计过…全面质量相关软件bom 表质量管理软件cmm项目管理工具管理类书籍品质部经理…新产品开发…质量工程收藏 1019 153个人中首页分类特色百科用户权威合作手机百科网页新闻贴吧知道音乐图片视频地图文库百科百度首页lovesl780消息APQP 进入词条全站搜索帮助分享—促进对所有更改的早期识别；—避免晚期更改；—以最低的成本、及时提供优质产品。

如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。

APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。

APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。

APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。

APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。

apqp的名词解释APQP，即“Advance Product Quality Planning”的缩写，是一种用于产品质量的先期规划方法。

它是为了确保在产品开发和制造过程中，能够从一开始就注重质量，降低错误和缺陷发生的风险而提出的。

本文将对APQP的一些相关名词进行解释，以帮助读者更好地理解这一概念。

1. 产品质量规划（Product Quality Planning）产品质量规划是APQP的核心要素之一。

它包括确定产品的性能指标、产品制造过程中需要采取的控制措施和关键特性的评估。

通过精细的质量规划，可以确保在产品生命周期的各个阶段都能达到预期的质量水平。

2. 过程能力指数（Process Capability Index）过程能力指数是一种评估过程稳定性和一致性的指标。

它通过比较过程的规格界限与实际性能的离散程度来衡量过程的能力。

在APQP中，过程能力指数常用于评估关键特性的制造能力，以保证产品质量的稳定性。

3. FMEA（Failure Modes and Effects Analysis）FMEA是一种用于识别和评估潜在故障模式及其影响的工具。

通过分析潜在的故障模式和其对产品性能的影响，可以采取预防措施来减少故障的发生概率。

在APQP中，FMEA通常用于评估新产品的潜在风险，并制定相应的控制策略。

4. DVP&R（Design Verification Plan and Report）DVP&R是一种用来验证产品设计是否满足要求的计划和报告。

它包括针对产品设计的各个方面制定的验证计划以及验证结果的报告。

在APQP中，DVP&R常用于确认产品设计阶段的关键特性是否符合预期，从而确保设计质量的可靠性。

5. PPAP（Production Part Approval Process）PPAP是一种用于获得生产部件批准的过程。

在APQP中，供应商需要按照PPAP的要求提交相关的文件和样品，以证明他们的生产能力和产品质量符合客户的要求。

apqp计划APQP计划。

APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量计划）是一种质量管理方法，旨在确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。

APQP计划是汽车行业常用的一种质量管理工具，但在其他行业中也有广泛的应用。

首先，APQP计划包括五个主要阶段，计划和定义、产品设计和开发、过程设计和开发、产品验证和生产启动、持续改进。

在计划和定义阶段，团队将明确定义项目的范围、目标和时间表，以及确定必要的资源和人员。

在产品设计和开发阶段，团队将进行产品设计、制造工艺规划和过程流程图的制定。

在过程设计和开发阶段，团队将确定生产过程、设备和工装，并进行过程能力分析和测量系统分析。

在产品验证和生产启动阶段，团队将进行产品验证、生产试制和过程验证。

最后，在持续改进阶段，团队将进行过程控制和持续改进，以确保产品质量稳定。

其次，APQP计划的关键工具包括质量功能部署（QFD）、故障模式和影响分析（FMEA）、控制计划、测量系统分析（MSA）和统计过程控制（SPC）。

质量功能部署是一种将客户需求转化为产品设计特性的方法，以确保产品能够满足客户的期望。

故障模式和影响分析是一种系统性的方法，用于识别潜在的故障模式和它们对产品性能的影响。

控制计划是一种文件，用于描述如何控制特性的变化，以确保产品质量符合要求。

测量系统分析是一种用于评估测量系统性能的方法，以确保测量结果的准确性。

统计过程控制是一种监控和控制过程变化的方法，以确保产品质量稳定。

最后，APQP计划的实施可以带来许多好处。

首先，它可以帮助组织在产品设计和制造过程中识别和解决潜在的质量问题，减少产品开发周期和成本。

其次，它可以帮助组织与客户建立良好的合作关系，满足客户的要求和期望。

最后，它可以帮助组织持续改进产品和过程，提高产品质量和客户满意度。

综上所述，APQP计划是一种重要的质量管理方法，可以帮助组织确保产品在设计和制造过程中达到客户的要求和期望。