APQP_经典实用

APQP完整范本1.引言先进产品品质筹划〔Advanced Product Quality Planning，APQP〕是一种常用于制造业的工程管理方法。

它旨在确保新产品的质量和可靠性，从而提高客户满意度并降低生产本钱。

本文档提供了一个完整的APQP范本，以帮助组织有效地进行产品质量筹划。

2.工程背景在本节中，将介绍工程的背景和目标。

这包括涉及的产品或效劳以及所需的质量标准和要求。

此外，还可以提供与工程相关的任何重要信息。

3.团队组织与沟通在这一局部，应详细描述工程团队的组织结构和成员角色。

这包括工程经理、质量经理、工程师等。

还包括相关部门之间的沟通渠道和周期。

4.质量目标与要求在这一节中，明确阐述了工程中的质量目标和要求。

这些目标和要求应该与工程背景中提到的质量标准和要求一致。

还应该包括关于产品质量各个方面的详细说明。

5.设计和开发过程在本节中，将介绍产品的设计和开发过程。

这包括设计阶段、验证和测试阶段以及最终产品验证阶段。

每个阶段都应详细描述其目标、所需文档和相关的质量要求。

6.风险管理在这一局部，将介绍工程中的风险管理措施。

这包括识别和评估潜在风险的过程，以及制定相应的风险缓解方案。

还应该包括风险管理团队的组织和成员角色。

7.供应链管理在本节中，将介绍工程中的供应链管理方法。

这包括供应商选择和评估的流程，以保证供应链的高质量。

还应该包括与供应商的沟通渠道和合作方式。

8.质量控制方案在这一局部，将详细描述工程中的质量控制方案。

这包括质量检查的频率、方法和所需资源。

还应该包括如何记录和报告质量检查结果的流程。

9.过程监控与改进在本节中，将介绍工程中的过程监控和改进措施。

这包括收集和分析质量数据的方法，以及制定改进措施的过程。

还应该包括监控和改进方案的周期和责任。

10.培训与沟通在这一局部，将介绍工程中的培训和沟通方案。

这包括为团队成员提供的培训和教育资源，以及工程进展和问题的沟通方式。

11.程序评审和批准在本节中，将描述工程中的程序评审和批准过程。

APQP培训资料经典版APQP (Advanced Product Quality Planning)是一种全面的质量管理方法论，包括产品设计、质量控制、制造过程、生产及售后服务等方面。

APQP通过计划、设计和开发高质量产品的全过程来提高组织的整体质量水平，确保产品在满足客户需求的前提下，完美地实现了质量控制。

为了将APQP方法论全面而系统地传达给企业和个人，许多资料和工具已经被开发出来。

其中，APQP培训资料经典版就是一份非常实用的参考资料。

APQP培训资料的特点是反映了APQP方法从理论到实践的全过程，它包含了高层结构&进程总览、上下文关键因素、检查表、试验程序和工具等一系列内容。

APQP培训资料不仅帮助人们更好地理解APQP是如何应用于实践中的，同时也帮助组织实现更高质量级别。

具体而言，APQP培训资料经典版主要包括以下几个部分：第一部分——理论基础此部分涵盖APQP方法的基本原理和商业意义。

其中包括了APQP的基本定义、目标和意义。

通过深入分析APQP的存在理由、应用对象和价值等方面，帮助人们在实践中准确地理解APQP的作用。

此外，此部分还介绍了APQP的历史沿革及发展趋势，从中了解到APQP如何与市场需求、工业技术发展共同发展、提高企业综合竞争力。

第二部分——培训方法论此部分介绍了APQP方法论的基本组成部分。

具体而言，它包括了APQP的步骤、流程和阶段。

在步骤层面上，它强调了APQP的“策划、设计、发展”三个核心流程, 具体地阐述了每个流程所包含的行动、任务和工具, 以及融合这些流程对产品成功开发的灵活性和创新性。

在流程和阶段层面上，则详细介绍了APQP在整个产品开发和管理周期中的重要性和应用。

第三部分——实际应用此部分重在实际应用和操作。

它全面地阐述了如何实施APQP方法论，对实际操作提供了充分且可操作的技术手段。

此外，它还介绍了如何进行项目管理、最佳实践、团队合作和稳定生产等重要领域的实践方法。

APQP经典实例A公司生产汽车齿轮零件并提供给B公司进行组装，B将A提供的齿轮产品与其他零部件一起组装成汽车分总成零件再提供给某OEM2001.3.13B公司向A公司的业务部发来一份EMAIL：APQP第一步：计划和确定项目1根据顾客要求，定义项目并确定项目范围，将顾客的要求和样品确认后转化为公司内部文件，并通过项目任务书立项。

项目任务书如下：2由公司建立了跨部门的APQP小组，该小组由于为第一次进行APQP活动，基本上在开始阶段包括了质量，生产，技术，业务，采购，财务等部门的人员参加。

具体有：质量部：A，B主要负责相关职责范围内的事宜；技术部：C，D主要负责设计开发，工艺等相关事宜；业务部：E主要负责与顾客的沟通，担任小组的顾客代表；财务部：F主要负责产品的成本核算采购部：G主要负责采购相关事宜；生产部：H主管任命技术部C为项目小组组长协调和组织整个小组的策划活动。

3小组成立后的第一次会议主要议题是初步明确需开展的工作并据此制定进度计划。

从计划的角度出发，必须明确任务活动，分配和/或其他事项。

小组根据APQP手册的指引，将项目进行工作分解，4.11 过程设计完成评审○●○○○○○○5.1 试生产●5.2 测量系统分析●5.3 初始过程能力研究●5.4 生产确认试验（型式试验）●5.5 包装评价和试验●5.6 生产控制计划●5.7 APQP总结●5.8 PPAP提交●●根据工作展开及相关职责的确定，小组进一步讨论了各项工作所需的资源及逻辑关系（对大项目建议采用网络分析方法和关键路径方法），制定了甘特图计划。

针对试生产阶段的甘特图计划的例子如下：(长城汽车用ABCD表)（见附件MS PROJECT文件APQP）4首先由技术部门到顾客处与顾客一起将相关的要求进一步讨论并将项目任务书中理解不一致的地方进行明确，将双方的沟通结果（形成记录，包括联络书，持续改进）形成文件并确认。

5在信息收集方面，小组用部分时间收集了该顾客的有关情况包括对竞争产品的质量，报刊杂志信息的分析等形成《XX产品信息报告》。

APQP培训资料经典版在当今竞争激烈的市场环境中，产品质量和开发周期成为企业成功的关键因素。

为了确保新产品能够满足客户需求，按时交付，并在成本和质量方面达到预期目标，APQP（Advanced Product Quality Planning，产品质量先期策划）应运而生。

APQP 是一种结构化的方法，用于产品开发过程中的质量策划和控制。

一、APQP 的定义和目的APQP 是指在产品量产之前，通过对产品设计和开发过程进行系统的规划和控制，以确保产品满足客户的需求和期望，并在质量、成本和交付时间等方面达到最佳平衡。

其主要目的包括：1、促进各部门之间的沟通和协作，确保整个产品开发过程的顺利进行。

2、识别和预防潜在的质量问题，降低产品开发风险。

3、优化产品设计和开发流程，提高工作效率，缩短开发周期。

4、确保产品在量产阶段能够稳定地满足客户的要求。

二、APQP 的基本原则1、以客户为导向客户的需求和期望是产品开发的出发点和归宿。

在 APQP 过程中，必须充分了解客户的要求，并将其转化为产品的设计和质量特性。

2、团队合作APQP 涉及到多个部门和专业领域的人员，如设计、工程、质量、采购、生产等。

只有通过团队成员之间的密切合作和有效沟通，才能实现产品开发的目标。

3、预防为主通过对产品开发过程中的潜在问题进行分析和评估，采取预防措施，避免问题的发生，而不是在问题出现后再进行纠正。

4、持续改进APQP 是一个动态的过程，需要不断地对产品设计和开发过程进行评估和改进，以适应市场和客户需求的变化。

三、APQP 的五个阶段1、计划和确定项目这一阶段的主要任务是确定项目的目标和范围，识别客户的需求和期望，组建项目团队，并制定项目计划。

（1）确定顾客的需求和期望通过市场调研、客户反馈、竞争对手分析等手段，收集和分析客户对产品的需求和期望，包括功能、性能、外观、包装、价格等方面的要求。

（2）确定项目的目标和范围根据客户的需求和期望，确定项目的目标，如产品的质量目标、成本目标、交付时间目标等，并明确项目的范围，包括产品的规格、型号、应用领域等。

APQP培训资料经典版APQP（Advanced Product Quality Planning）是由汽车制造商通用汽车公司于1986年开发的一种产品质量计划方法。

它旨在支持新产品的生产和开发过程，并确保产品在制造之前就符合质量标准。

APQP可以在任何行业的产品开发过程中使用，并且已经成为许多行业中的标准方法。

本文将详细介绍APQP的主要步骤和重要性。

一、APQP的步骤1. 计划和定义项目要求：这个步骤主要是确定项目的目标和要求。

包括确定产品规格、工艺流程和生产要求。

同时也需要考虑产品的功能、外观、性能和可靠性等方面的要求。

2. 设计和开发产品：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发。

这包括产品的设计验证、样品制作和试验等工作。

同时也要制定产品质量验证计划，并定义关键特性和特殊特性的控制方法。

3. 设计和开发过程：在这个步骤中，需要完成产品的设计和开发过程。

这包括确定产品的生产工艺和控制计划。

同时也需要进行FMEA（Fail-Mode and Effects Analysis）分析，以识别潜在问题，并制定相应的控制措施和预防措施。

4. 评价和改进过程：在这个步骤中，需要对产品和过程进行评价和改进。

通过使用各种质量工具和技术，如SPC （Statistical Process Control）、Poke-yoke等，以确保产品和过程的稳定和一致性。

同时也需要制定评价和审核计划，以确保产品符合质量标准。

5. 生产和验证过程：在这个步骤中，需要开始产品的量产和验证。

包括制定生产控制计划、设定生产标准和工艺参数，并进行首次生产验证。

同时也需要制定产品审查和检查计划，以确保产品符合标准。

6. 产品发布和评估：在这个步骤中，需要对产品进行发布和评估。

包括进行用户满意度调查、质量回顾会议等，以了解产品的性能和符合度。

同时也需要制定后续改进计划和持续改进措施，以确保产品的持续改进和提高。

二、APQP的重要性1. 提高产品质量：APQP提供了一种系统的方法，以确保产品在制造之前就符合质量标准。

五大工具经典教材：APQP◆◆◆◆01 .定义：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

目标：是促进与所涉及的每一个人的联系，促进参与各方相互信任和支持，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划的好处：引导资源，使顾客满意；促进对所需更改的早期识别；避免晚期更改；以最低成本及时提供优质产品。

每一个产品质量计划是独立的。

实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和期望/或其他的实际情况而定。

实际工作、工装和/或分析技术能在产品质量策划循环中越早实施越好。

产品质量策划的基本步骤：组织小组：产品质量策划中供方的第一步是确定横向职能小组职责。

有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。

跨功能小组可包括：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客方面的代表。

确定范围：选出项目小组负责人负责监督策划过程；确定每一代表方的作用和职责；确定顾客（内部和外部）；确定顾客的要求；确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入，哪些可排除；理解顾客的期望，如：设计、试验次数；对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性；确定成本、进度和应考虑的限制条件；确定所需的来自于顾客的帮助；确定所采用的报告过程或形式。

小组间的联系：建立顾客、供应商和小组的联系渠道（如定期会议）。

联系程序取决于需要解决的问题的数量。

培训：为满足顾客需要、期望和要求及开发技能所需的培训。

顾客与供方的参与：顾客可与其供方共同进行质量策划。

但供方有义务建立横向职能小组来管理质量策划过程。

供方应同样要求其分承包方。

同步技术：是横向职能小组为一共同目的而进行的努力的程序，它将替代逐级转化的工程技术实施过程的各个阶段，其目的是尽早促进优质产品的引入，确保其它领域/小组的计划和执行活动支持共同目标。

控制计划：是控制零件和过程系统的书面描述。

APQP经典培训资料一、引言APQP（Advanced Product Quality Planning）即产品质量先期策划，是一种结构化的方法，用于在产品设计和开发阶段确保产品质量。

它帮助团队在产品生命周期的早期识别和解决潜在的质量问题，降低成本，提高客户满意度。

本培训资料将详细介绍 APQP 的各个阶段、工具和方法，以及如何在实际项目中应用。

二、APQP 的基本概念1. 定义：APQP 是一种跨职能的方法，涉及到产品开发过程中的各个部门，如工程、制造、质量、采购等。

它强调团队合作、早期规划和预防为主的质量理念。

2. 目标：确保产品满足客户需求和期望。

降低产品开发成本和周期。

提高产品质量和可靠性。

促进跨职能团队的沟通与协作。

3. 适用范围：适用于各种类型的产品，包括硬件、软件、服务等。

无论产品的复杂程度如何，APQP 都可以帮助团队有效地规划和管理产品开发过程。

三、APQP 的阶段及主要活动1. 计划和定义阶段项目启动：确定项目目标、范围、时间表和资源需求。

团队成员包括项目经理、质量工程师、设计工程师等。

客户要求收集：与客户沟通，收集并明确客户对产品的需求和期望，包括性能、外观、可靠性等方面。

项目规划：制定详细的项目计划，包括各个阶段的时间节点、里程碑和交付物。

确定跨职能团队的职责和分工。

初始材料清单（BOM）：列出产品所需的原材料、零部件和供应商信息。

产品设计目标和要求：确定产品的设计目标和性能要求，包括尺寸、公差、材料等方面。

2. 产品设计和开发阶段设计失效模式及后果分析（DFMEA）：识别产品设计过程中可能出现的失效模式及其后果，采取相应的预防措施和改进措施。

可制造性和装配性设计（DFMA）：考虑产品的制造和装配过程，优化设计以提高生产效率和质量。

设计验证：通过原型制作、测试等方式验证产品设计是否满足设计目标和要求。

设计评审：定期对产品设计进行评审，确保设计的合理性和可行性。

3. 过程设计和开发阶段过程流程图：绘制产品制造过程的流程图，明确各个工序的操作流程和相互关系。

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：产品质量是企业发展的重要保障，而APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种系统性的质量管理方法，旨在确保产品在设计、开发和生产过程中达到高质量标准。

本文将详细介绍APQP的五个部分，包括：质量计划、设计评审、过程评估、产品验证和持续改进。

一、质量计划1.1 定义项目目标和要求：明确产品的质量目标和要求，包括设计、功能、性能、可靠性等方面。

1.2 制定质量计划：制定详细的质量计划，包括质量目标、质量控制点、质量检验标准等。

1.3 制定质量管理计划：制定质量管理计划，包括质量组织、质量培训、质量文件管理等，确保质量管理的有效实施。

二、设计评审2.1 设计输入评审：对设计输入进行评审，包括需求规格、功能规格等，确保设计输入的准确性和完整性。

2.2 设计输出评审：对设计输出进行评审，包括设计图纸、工艺文件等，确保设计输出符合质量要求。

2.3 设计变更评审：对设计变更进行评审，包括设计变更的原因、影响分析等，确保设计变更的合理性和影响可控。

三、过程评估3.1 制定过程流程图：绘制产品生产过程的流程图，明确各个环节和流程的关系和要求。

3.2 过程风险评估：对生产过程中可能存在的风险进行评估，包括材料供应风险、工艺风险等，制定相应的风险控制措施。

3.3 设定过程控制点：确定关键过程控制点，制定相应的控制措施和检验标准，确保产品质量的稳定性和可控性。

四、产品验证4.1 制定产品验证计划：制定详细的产品验证计划，包括验证方法、验证标准等。

4.2 进行产品验证：按照产品验证计划进行产品验证，包括样品制作、功能测试、可靠性测试等，确保产品符合质量要求。

4.3 分析验证结果：对产品验证结果进行分析，包括合格率、不合格原因等，及时调整和改进产品设计和生产过程。

五、持续改进5.1 设立持续改进机制：建立持续改进的机制和流程，包括问题反馈、改进措施制定等。

产品建议书-APQP标题：产品建议书-APQP引言概述：APQP（Advanced Product Quality Planning）是一种产品质量管理工具，旨在确保在产品开发和生产过程中，质量标准得到满足。

本文将介绍APQP的五个主要部分，包括项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估。

一、项目管理：1.1 项目目标的设定：明确产品的功能、性能和质量目标，确保团队对项目目标的一致理解。

1.2 项目计划的制定：制定详细的时间表和里程碑，确保项目按时交付。

1.3 项目资源的分配：合理分配人力、物力和财力资源，确保项目的顺利进行。

二、质量计划：2.1 质量标准的制定：制定产品质量标准和测试方法，确保产品符合客户需求。

2.2 过程流程图的绘制：绘制产品生产过程的流程图，明确每个环节的责任和流程。

2.3 产品检验计划的制定：制定产品的检验计划，明确检验点和检验标准。

三、设计验证：3.1 产品设计评审：对产品设计进行评审，确保设计满足功能和性能要求。

3.2 产品样品的制作：制作产品样品用于验证设计的可行性和质量。

3.3 产品测试和验证：进行产品的各项测试，包括性能测试、可靠性测试等，确保产品质量。

四、过程验证：4.1 生产工艺评审：对生产工艺进行评审，确保生产过程的可行性和质量。

4.2 生产线试运行：进行生产线的试运行，发现和解决潜在问题。

4.3 过程能力评估：评估生产过程的能力和稳定性，确保产品的一致性和可靠性。

五、生产评估：5.1 制造能力分析：分析制造能力，确保生产能够满足需求。

5.2 产品可靠性评估：评估产品的可靠性和寿命，确保产品质量和可靠性。

5.3 生产效率评估：评估生产效率，寻找提高生产效率的方法。

结论：APQP是一种有效的产品质量管理工具，通过项目管理、质量计划、设计验证、过程验证和生产评估等五个部分，可以确保产品在开发和生产过程中达到高质量标准。

通过严格遵循APQP流程，企业可以提高产品质量、减少生产风险，并满足客户的需求。