1.7-装配工艺评审记录表

5'-10' ≥60%
≥55%
5'-10' 1
≥90%
5'-10'
定人、定期检测 配置校验仪器
/
≥50%
≥45%
≥80%
≥70%
配置校验仪 器
/
＜45%
＜70%
未配置校验 仪器
0.5 扭力扳手管理制度
2'-5'
1
扭矩抽检管理制度实施，有记录、数据分析、对 策计划
5'-10'
2
螺栓松动故障率统计、分析、对策，有质保部部 长签字版
清洁度管 理
（15分）
①厂内整厂内整机故障率=当月整机故障台数/当 月入库台数 ②厂内零部件故障率=零部件在线检测不合格数/
分）
2 当月零部件总数
5'-10' ①+②+③
/
③售后故障率=当月保内故障台数/截止当月所有
保内期台数
（故障率没有质保部长签字确认不得分）
①+②
②
未按规定统 计
扣分 项
不符合清洁度操作和管理规定扣3分
馈机制
工艺
纪律
3 熟：引用作业标准的检查结果
/
2 执行
得分=3*作业标准检查得分/100
（30 分）
《零部件清洁度技术规范 第2部分》①对于液压
2 元件，装配过程中不应开启所有油口②液压油为 10'-15' ①+②+③
/
①+②
①
/
集中加注③装配下线前，有系统液压油过滤装置
标准的执 行
（10）
《电气线束制作、检验与布线规范》①有端子压
2
着作业标准书，并且规定了压着高度和拉力值② 有过程检验记录口③有线束成品检验记录④有布
10'-15'
线标准⑤有线束进料检验标准及检验记录
《装配涂胶工艺规范》①需要涂胶的螺栓有污渍 2 或未清洗②涂胶不规范（现场抽查5处），例如前 10'-15'
2-3扣涂胶，涂胶宽度大于5扣或小于3扣
全部符合
1处不符
按照要求提交布 局图，并且完成 率100%
按照要求提 按照要求提 按照要求提 布局图不达
交布局图， 交布局图， 交布局图， 标或
完成率95%以 完成率90%以 完成率85%以 完成率低于
上
上
上
85%
分）
3 新发现一项落后工艺（发现一项扣一分）
10'-15' 新发现一处落后工艺/已整改的落后工艺重新出现1分1项
自制线束管理：专门的自制线束加工场所、电气 车间环境符合要求，专业线束设备配置齐全、设 4 备管理运用到位，流程化布局清晰、生产作业顺 20'-25' 畅，作业、检验标准齐全，严格按标准作业 （考核有自制线束的事业部）
全部符合
1处不符
2处不符
3处不符
3处以上不符
电气线束 管理
（15分）
自制线束管理：线束成品（含机箱、机柜、面板
10'-15'
3
装配生产线缺件现象严重，造成装配线假流水现 象。
10'-15'
气路布置设计不合理，气路过长，漏气严重，影 4 响气动工具的拧紧质量； 气动三联件没有广泛使 10'-15'
用
5 月度、季度检查问题整改(一项未整改扣一分) 10'-15'
从三个方面进行 综合考虑
/
/
/
/
无缺件现象，流 水式装配
5'-10'
有
/
抽检有记录、数 据分析、对策计 / 划
故障率有统计、 数据分析、对策 / 计划
/
/
只记录没有 分析
/
只统计没有 分析
/
无
无记录
无质保签名 没有统计
3 现场发现任何不符合扭矩管理规定的
10'-15' 现场发现任何1处不符合扭矩管理规定的均扣1分
2 清洁度检测设备是否有日常维护和设备点检记录 5'-10'
发现①②的情况 扣1分1处
/
2处不符 /
3处不符 /
3处以上不符 /
能明显看到装配
4 装配节拍目视化管理（包括虚拟装配生产线）
10'-15'
节拍，清晰的目 视到装配作业的
/
/
/
无装配节拍 目视化管理
进展
2010年
专家整
改共性
项目
（10
分）
工艺
3
改善 （25 各事业部
分） 特性整改
（5分）
3
装配设备选型和设计极不合理（没有从生产效 率，质量，人机工程三个方面进行综合考察）
/
/
/
/
使用气动三联件 /
/
无漏气，气 路设计合理
/
月度、季度检查问题整改(1项未整改好扣1分)
工艺
3
改善 （25
分）
落后工艺 整改（10
7
2011年装配落后工艺整改项目(落后工艺布局图上
标示整改完成的情况，并要求项目负责人、质保 部长、工艺院长的签字，没有签字视为无效此项
10'-15'
得0分)(一项未整改扣一分)
公司装配工艺评审记录表
检查 人员
陪同 人员
事业部工 精益质量总
艺院长
部工艺院长
2010年底综合得分
序 号
评审项目
，排名 权分
，11月预验收得分 ，排名 。
评审细则 评审内容
评审时间
5
检查日期： 年 月 日 评审等级
4
3
2
0
0.5 螺栓重要度分级
2'-5'
有
/
/
/
无
0.5 力矩一览表
2'-5'
有
/
/
/
有：主导产品文件覆盖率100%，符合4月13日OA发
2
布模板（QC工程图、工艺卡、作业标准书、检验 基准书）①随机抽5份全部符合要求②随机抽5份
10'-15'
①
一份不符合要求此项不得分
/
/
/
②
工艺文件
优：抽工艺卡、作业标准书、检验基准书、QC工
工艺文件
10
程图各三套，①三套都符合作业顺序、作业内容 要对应、一致的要求②一套不符合作业顺序、作
3 等）一次交检合格率，不能提供数据得0分
5'-10'
（考核有自制线束的事业部）
外协、外购线束管理：建立完善的线束进料检验
3
标准书，线束进料检验设备配置齐全、设备管理 运用到位，严格进料检验标准执行，有规范的检
10'-15'
验记录
1 全部符合
整车布线管理：主导机型实现三维布线并现场应 用，有线束装配标准并严格执行，线路布局美观 7 、避免干涉、有合理间隙、合适卡固、避免大幅 20'-25' 振动及高温热源、弯曲幅度恰当。 （考核无自制线束的事业部）
10'-15'
①
/
/
/
②
执行
业内容要对应、一致的要求此项不得分
（20分）
用：①工艺卡、作业标准书、QC工程图、检验基
准书下发至现场（班组或资料室）②作业标准书
5 要求现场、可视化③现场工人严格按照工艺卡和 10'-15' ①+②+③+④
①+②+③ ①+②
①
/
作业标准操作（现场确认）④对于工艺文件有反
无
2
关键螺栓拧紧机配置率 (提供螺栓分级表、设备配置清单)
5'-10' ≥30%
≥25%
≥20%
≥15%
＜15%
2
重要螺栓气动/电动定扭扳手配置率 (提供螺栓分级表、设备配置清单)
扭矩管理 （15分）
2
手动定扭扳手配置率 (提供螺栓分级表、设备配置清单)
1.5
定扭扳手定期、定人检测，并配置校验仪器 (提供定期检验记录)
按规定进行正常 维护和点检
/
/
/
质保检测记录是否规范、齐全（外协件和自制
3
件） （未提交液压零部件清单、未全部对清单上的液
5'-10'
观察法、重量法 、颗粒法
/
/
/
压零部件检测不得分）
未按规定进 行点检和维 护
观察法
对现场进行清洁度检查，上午、下午最少各检查
按频率对现场进
未对现场进
3 一次（各事业部需提交清洁度检查标准，未提交 5'-10' 行检查，并且对 /
/
/
行清洁度检
不得分）
责任人进行处罚
查
所有液压零部件故障问题是否进行处理、改善并 5 落实到位（清洁度改善方案没有院长审批不得 5'-10'
分） 1 核心 清洁度管
改善方案在现场 落实到位
/
对改善方案 有院长审批 未对故障问 进行执行 改善方案 题进行处理
评审记录 （含扣分记录）
得分
1
核心 指标 （45
10'-20'
现场发现一处未按《零部件清洁度管理规范》《液压清洁度控制通用工艺 规程》规定进行操作
5
线束（含接插件）售后保内故障，不能提提供数 据得0分，排名每上升1名扣0.5分
5'-10'