铁水预处理技术操作规程√
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铁水预处理技术操作规程
1、原料要求
1.1 铁水条件
铁水温度：T≥1250℃
铁水硫含量：[S]≤0.140%
处理铁水量：与转炉铁水装入量相符
1.2 脱硫剂采用CaO系脱硫剂
1.3 脱硫剂加入量范围
处理前铁水s含量目标S 脱硫剂加入量（Kg/t铁）
≤40 ≤20 4～4.5 ≤10 6.5-7.0
41～50 ≤40 3.0-3.5 ≤20 4.0～5.0 ≤10 6.0～6.5
51～60 ≤40 3.5-4.0 ≤20 6.0～6.5 ≤10 6.0～8.5
61～70 ≤40 3.5-4.5 ≤20 6.0～8.0 ≤10 7.5～9.0
71～80 ≤40 4.5-7.5
≤20 7.5～9.0 ≤10 9.0～10.5
81～90 ≤40 5.5-7.0
≤20 9.0～10.5 ≤10 10.0～12.5
91～100 ≤40 6.5-8.0
≤20 10.5～11.5 ≤10 12.0～13.5
101～110 ≤40 8.0-9.5
≤20 11.5～12.5 ≤10 12.5～14.5
＞110 ≤40 ≥9.5
≤20 13.0～14.5 ≤10 14.5～16.5
注：（1）视脱硫剂理化指标上升、下降，可将前[S]减少或提高0.020%。
（2）前[S]≤0.045%时，可将前[S]提高0.005～0.010%。
（3）根据搅拌头状况、铁水带渣量的多少，脱硫剂加入量可适当调整。
（4）特殊情况（如：设备故障、生产节奏紧、前硫未及时分析出来等）脱硫剂加入量可按照上限硫含量进行处理。
2、扒渣作业
2.1 启动液压电机，将罐倾翻至扒渣角度（以铁水不能溢出为准）。
2.2 接通扒渣扒电源选择手动或自动操作方法，确认各信号是否正常及各分功能紧停开关位置。
2.3 确认压缩空气入口压力≥0.4Mpa，小车前进端极限在零位，后退端极限在十位上。
2.4 调整大臂高度，试扒后再调整适宜高度。
2.5 当罐内渣块≥600kg（目测）时，原则上不能强行扒渣，应将铁水返回混铁炉。
2.6 前渣扒至铁水裸露≥3/4（目测），无块砣渣漂浮。
后渣扒至铁水裸露≥2/3（目测）。
2.7 回落铁水罐，关停液压电机，将倾翻车操作指令送至现场或主台。
3、搅拌作业
3.1 确认画面信号是否正常，确认铁水罐中心线对准搅拌器中心线，正负误差≤50mm（目测）。
3.2 测铁水液面的准确高度，预烘烤搅拌头，搅拌时间5～10分钟
（异常情况调整搅拌时间时，必须在备注栏内注明），转速75～150转/分。
3.3 铁水液面3200～3900间方可操作，选择手动或自动及手动自动兼容操作方法，但自动时各对应功能应选择自动状态。
3.4加入脱硫剂时转速值应比所需转速设定低2~5转，距投料剩余（80~100）kg时均匀增至所需转速并依据火花飞溅及亮度进行增减调节。
3.5 搅拌结束前3分钟实施必要的均匀减速，但转速不得低于75转/分，搅拌结束时，将倾翻车操作指令送至现场或主台。
3.6 每处理完一罐，要对搅拌头进行检查确认，出现槽沟孔眼，凹陷情况必须进行热修补后方能使用。
3.7 处理后硫未达目标值时，在铁水后温≥1250℃，经调度同意可进行二次脱硫。
4、倾翻车走行操作
4.1 确认信号显示正常，确认方向。
4.2.倾翻车走行时原则上只能由现场操作。
4.3 操作时先点动，再联动，运行中要监视电缆柱运行情况。
4.4.点动微调定位，严防超位碰撞。
5、测温取样操作
5.1 检查样模、样勺是否干燥无杂物。
5.2 采用逼样法或插入翻转法方式取样。
5.3 每罐铁水前样应保证2个合格样，后样采用双样勺取样保证有≥2个合格样，必要时保留后样备查。
5.4 严禁用红样勺或未冷却的样勺二次取样。
5.5 测温前应检查枪线、插头是否完好，安装热电偶时应倒尽管内杂质灰尘。
5.6 显示环境温度稳定后，选择较中部铁水，尽量加大枪与铁水液面夹角，插入深度在250~300mm（目测）之间，温度显示稳定后提起，否则进行二次测温。
5.7 测温枪轻拿轻放，每次测完温后，及时取下偶头纸管。
6、热修补操作
6.1 揉活打好修补料。
6.2 除去搅拌器残渣。
6.3 由下至上小砣强挤压修补成鱼鳞状，大面积较深度修补应分两次进行，先补一层，烘干后，再行二次修补。
6.4 叶片底部修补应采用托补法进行。
6.5 修补完后搅拌器应无明显凸起，无异裂状况，条件允许可及时进行干烤。
脱硫剂制备操作规程
一、原料条件
1、石灰条件：CaO≥85%，SiO2≤5%，S≤0.030%，
活性度≥300ml，H20≤0.1%
2、萤石条件：CaF2≥80%，（原料紧张时可适当放宽，最低不低于60％）
SiO2≤2.8%，S≤0.050%，
粒度0.1～2.0mm，H2O≤0.5%
（说明：若石灰或萤石条件发生变化，则石灰与萤石的配比和脱硫剂加入量应作相应调整；）
二、脱硫剂的要求
1、组成：萤石/（萤石+石灰）＝7.5～9％，（根据石灰、萤石质量状况作调
整）
2、粒度：
规格＞1mm 1.0～0.5mm 0.5～0.1mm ﹤0.1mm
比例﹤3% 55～65% 25～35% ﹤5%
三、制粉操作
（一）、柱磨机操作
1、柱磨机启动程序
启动除铁电磁铁→启动选粉机→接通冷却水→启动输送设备→启动磨
机→启动给料装置。
停止时顺序相反。
2、柱磨机运转时应有专人照看，主要是观察主机电流表的电流值的变化（正常时其电流表指针在很小的幅度内摆动）和主要外部的振动及声音变化，还须观察给料情况以及输送系统工作情况，并定时消除电磁铁上的杂铁。
3、当柱磨机电流表在很大范围内摆动（指在10%左右额定电流或以上的范围）且伴有异常的振动和声响时，则应密切注意，并停止给料，如恢复正常，则可再给料，其不正常的状况持续10分钟以上时应停止查明原因，以免损坏设备。
如有突然的剧烈振动和大的噪音，可能机内掉入了大的杂铁，应马上停机。
4、正常运转时应经常检查机座、筒体及筒体之间的连接螺栓以及其它主机外部螺母是否松动，同时做好机器的润滑工作。
机座两处轴承温升不得高于60℃。
5、主机应空车启动，运转正常后才能给料，给料应均匀，停机时，应将机体工作腔内的物料基本排完后才能停车。
6、适度调节弹簧压力和滚轮与衬板间隙，以满足要求为准。
7、检查滚轮是否转动灵活。
8、给料机粒度是否合适，若粒度太大，将会造成滚轮和内衬等机体磨损加剧。
（二）、振动筛操作
1、石灰柱磨机破碎后，经由螺旋输送机送至振动筛，进行筛粉作业。
2、根据脱硫剂要求选择适当网目的筛子，以便筛选粒度符合要求的石灰粉。
3、石灰粉经振动筛后，选出90%的粒度为0.1～2.0mm合格的石灰粉与从萤石粉料斗供给的萤石粉料送进同一台螺旋输送机混合并输送，然后送进仓式泵中间仓，再用仓式泵气力输送到脱硫站的料仓储存。
